http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9438
Крестовина
среда, 28 февраля 2018 г.
вторник, 27 февраля 2018 г.
План размещения технологического оборудования при обработке молочной продукции
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9430
План размещения технологического оборудования при обработке молочной продукции
План размещения технологического оборудования при обработке молочной продукции
СХЕМА ПОТОЧНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА И ТВОРОГА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9429
СХЕМА ПОТОЧНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА И ТВОРОГА
СХЕМА ПОТОЧНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА МАСЛА И ТВОРОГА
понедельник, 26 февраля 2018 г.
Потребительский кредит,его организация и перспективы развития ( на примере банка ПАО АКБ Урал ФД )
Потребительский кредит,его организация и перспективы развития ( на примере банка ПАО АКБ Урал ФД )
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9428
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9428
Потребительский кредит,его организация и перспективы развития ( на примере банка ПАО АКБ Урал ФД )
Потребительский кредит,его организация и перспективы развития ( на примере банка ПАО АКБ Урал ФД )
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9428
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9428
Разработка и расчёт перемешивающего устройства емкости для созревания кефира
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9427
3 Разработка и расчёт перемешивающего устройства емкости для созревания кефира
3.1 Требования, предъявляемые к перемешивающим устройствам
Перемешивающее устройство предназначены для перемешивания продукта и интенсификации теплообмена. Качество перемешивания, определяющее структуру и однородность состава перемешивающего продукта, оценивают степенью перемешивания, которая определяется взаимным расположением двух или более компонентов продукта после окончания перемешивания всей системы. Основными характеристиками перемешивающих устройств являются интенсивность работы и эффективность перемешивания.
Интенсивность работы перемешивающего устройства определяется продолжительностью технологического процесса при постоянной частоте вращения. Эффективность перемешивания оценивается удельным расходом энергии (на единицу номинального объёма) [2,19].
Конструкция перемешивающего устройства должна обеспечивать равномерное перемешивание продукта без изменения технологических параметров. Основные требования, предъявляемые к приводу перемешивающего устройства, - компактность, а также возможность регулирования частоты вращения вала мешалки. Кроме того, привод должен быть таким, чтобы исключалась возможность попадания смазочных материалов в продукт и на поверхность деталей, соприкасающихся с продуктом. Вращающие части привода перемешивающего устройства должны иметь ограждение. Электродвигатель привода должен иметь закрытое обдуваемое исполнение по ГОСТ 13859 – 68. На стойке привода или крышке редуктора должна быть прикреплена стрелка (или отлита) окрашенная в красный цвет, указывающая направление вращения мешалки.
Отклонение вала по вертикали при установке в аппарате не должно быть более 0,3 мм на 1м длины. При центровке вала редуктора с промежуточным валом или валом мешалки с помощью муфты несоосность вследствие смещения осей не должна превышать 0,05 мм, а вследствие излома осей 0,05 мм на 1м длины вала. Радиальное биение поверхности вала в месте установки уплотнительного устройства в зависимости от типа уплотнения и диаметра вала не должно превышать 0,1 – 0,25 мм. Температура корпуса подшипников привода перемешивающего устройства не должна превышать . Конструкция перемешивающего устройства и его крепление не должны препятствовать автоматической без разборной мойке всей внутренней поверхности корпуса емкости.
3.2 Обоснование и краткое описание конструкции перемешивающего устройства
Одним из основных направлений технического совершенствования современного оборудования является разработка конструкции, обеспечивающая получение продуктов высокого качества. Развитие этого направления сопровождается усложнением общего конструктивного исполнения емкостей для созревания кисломолочных продуктов за счет введения в аппаратурную схему новых видов оборудования, повышения степени автоматизации процесса, использования более прогрессивных методов обработки продукта на различных стадиях технологического процесса. В месте с тем в отдельных разработках предусмотрено не только повышение качества продукта, но и обеспечение компактности установок, обладающих пониженной металлоемкостью и повышенными технико-экономическими показателями.
Примером подобного решения может служить предлагаемое перешивающее устройство ёмкости для кисломолочных напитков.
На предприятии ОАО маслодельный завод «Ардатовский» имеется линия по производству кефира. В ее состав входит емкость для созревания кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-1, производительность которой составляет 1000 литров в смену. На данный момент линия производит лишь 400 литров в смену. следовательно емкость загружена только на 40%.
Целью данного дипломного проекта является совершенствование технологической линии производства кефира, и предлагаются мероприятия по улучшению качества кефира.
С целью улучшения работы емкости предлагается установить перемешивающее устройство с трансформирующейся верхней частью. При использовании агрегата на 400л верхняя часть мешалки находится в собранном состоянии, прижатой к валу, что позволяет снизить усилие крутящего момента на вал, и следовательно экономит электроэнергию. В случае возникновения необходимости использовать емкость на полную мощность 1000л верхняя часть мешалки легко раскладывается, что позволит без особых усилий переоборудовать емкость.
Данная конструкция является экономически выгодной так как позволяет не приобретать новую емкость требуемой производительности, что значительно снижает финансовые затраты на покупку и доставку нового оборудования, и экономит время. Данное перемешивающее устройство изготавливается в условиях ремонтной мастерской предприятия с помощью следующего оборудования: токарный станок 1К62; электродуговая сварка; электродрель; ножницы по металлу, имеющегося на предприятии.
Кроме того в предлагаемой конструкции уменьшаем расстояние между днищем и перемешивающим устройством, для предотвращения образования осадка на дне корпуса, и более равномерного перемешивания. Это позволяет улучшить технологию производства выпускаемой продукции, и увеличивает качество производимого кефира. Изменение расстояния от днища емкостного аппарата до перемешивающего устройства не отражается на затратах мощности, расходуемой на перемешивание Таким образом мы сможем повысить качество выпускаемой продукции, при этом снизим расход электроэнергии и оптимизируем работу мешалки в зависимости от загруженности технологической линии.
3.3 Расчет основных элементов конструкции
3.3.1 Подбор электродвигателя
Расчёт перемешивающего устройства сводится к определению мощности, необходимой для работы. В общем виде мощность, расходуемая на перемешивание, зависит от частоты вращения мешалки, физических свойств перемешиваемо среды, ускорения свободного падения и геометрических характеристик ёмкости и мешалки [2,8].
(3.1)
Определим мощность, необходимую для работы перемешивающего устройства:
(3.2)
где h – высота мешалки, 0,535 м;
z – число лопастей, 4;
и - диаметр мешалки соответственно наружный и внутренний, м;
- коэффициент, зависящий от соотношения размеров мешалки, 1,1;
- плотность кефира, 1027 кг/
Принимаем асинхронный электродвигатель RAM71B4У2.
3.3.2 Расчёт перемешивающего устройства
Цилиндрический сосуд заполнен жидкостью. С осью цилиндра совпадает ось мешалки, имеющей n = 4 лопастей длиной l = 1,0375 м. Радиус внутренней кромки лопасти , наружной . После включения двигателя мешалка почти мгновенно приобретает угловую скорость , в дальнейшем почти не изменяющуюся [14,21,23].
Лопасть смещает жидкость, которая приобретает кинетическую энергию. 1 с массой поглотит:
(3.3)
где - плотность продукта, кг/ .
Определим кинетическую энергию, сообщаемую жидкости при наличии n лопастей:
(3.4)
Формулу (3.3) дополним множителем С, отражающим поправку к теории, обусловленную тем, что вязкая жидкость увлекается не только поверхностью мешалки , но в некоторой мере захватывается и из окружающей среды. Учитывая к.п.д. пускового механизма, получим:
(3.5)
Данная формула получена в предложении, что жидкость неподвижна, а мешалка вращается с угловой скоростью . Это предположение верно только в течение одного мгновенья. Немедленно вслед за воздействием мешалки жидкость выйдет из состояния покоя и будет перемещаться с угловой скоростью . Это обусловлено тем, что движение жидкости тормозится силой трения о поверхность цилиндра. Угловая скорость перемещения жидкости относительно мешалки составит:
(3.6)
При скорости мощность, потребляемая для вращения мешалки:
(3.7)
Таким образом, следует различать две мощности, необходимые для вращения мешалки: пусковую, определяемую по формуле (3.5), и рабочую, по формуле (3.7). Рабочая всегда меньше пусковой.
Из формул (3.5) и (3.7) следует, что пусковая и рабочая мощности относятся как кубы угловых скоростей:
(3.8)
Во время стабилизированного режима крутящий момент будет равен:
(3.9)
Определим в пусковой период крутящий момент:
(3.10)
Определим критерий относительной скорости по формуле:
(3.11)
К сожалению, до сих пор этому критерию не уделялось внимания, а между тем именно он является определяющей величиной для процесса перемешивания. Угловая скорость характеризует интенсивность пронизывания жидкости лопастью.
Необходимо уяснить, мешалками какой формы достигается наиболее успешно макроэффект переноса масс, способствующий выравниванию состава жидкости и какую роль играют скорости, предопределяющие, с одной стороны, перенос масс, с другой – сепарирующий микроэффект вихрей, возникающих при всяком перемешивании.
Если руководствоваться соображением, что интенсивность теплообмена между жидкостью и стенкой зависит от скорости движения жидкости вдоль стенки, то лопасть мешалки должна иметь такие размеры, при которых она заполняет всё осевое сечение сосуда. При этих условиях жидкость будет двигаться вдоль стенки с наибольшей скоростью , но не будет происходить перемешивание, что невыгодно для теплообмена. Так как нагрев массы должен быть по возможности равномерным, то наилучшая теплопередача должна быть связана с наилучшим перемешиванием, т. е. С определённым значением критерия .
Пренебрегая влиянием днища цилиндра и полагая, что поверхность равна:
(3.12)
где Н – высота цилиндра, 1,17м;
- диаметр цилиндра, 0,73м.
(3.13)
Получим:
(3.14)
Соотношение представляет собой геометрический критерий, который может быть близок к единице, если высота лопастей немного меньше глубины цилиндра. Обозначим = .
- безразмерная группа, определяемая конструктивными параметрами мешалки. В группе величин коэффициент является функцией Re. Коэффициент С зависит от Re и соотношения размеров аппарата, характеризуемых критериями и .
Тогда получим критериальное соотношение:
(3.15)
Очевидно, что размеры мешалки (ширина лопасти и её расстояние от стенки) существенно влияют на процесс. Ясно например, что узкая лопасть прорежет жидкость с увеличенной относительной скоростью. Такая увеличенная скорость может оказаться необходимой, если в жидкой среде находятся массы, подлежащие раздроблению. Но что крайне не желательно в нашем случае.
(3.16)
где - расстояние от оси вращения до поверхности объёма;
- угол, охватывающий объем жидкости от любого вертикального сечения до того места, где толщина объёма сводится к нулю, или до следующей лопасти.
Формула (3.16) дает обоснование для подбора ширины лопасти.
Предполагая, что угол равен углу между лопастями, причем жидкость покрывает всю поверхность и изогнутый объём жидкости выклинивается перед следующей лопастью, где .
Полагая что , получим:
(3.17)
Преобразуем формулу (3.17):
(3.18)
Данная формула характеризует отношение ширины лопасти к радиусу резервуара.
При соблюдении отношения ширины лопасти к радиусу резервуара, определяемого по формуле (3.18), поверхность резервуара покрыта жидкостью. При большем отношении пространство между лопастями заполнено с избытком, при меньшем – часть поверхности обнажена.
В нашем случае отношение ширины лопасти к радиусу резервуара равно:
(3.19)
Из формулы (3.19) следует, что поверхность резервуара обнажена.
Ширину лопасти необходимо принимать минимальной для аппаратов, в которых перемешивание сопровождается теплообменом.
3.3.3 Расчет вала
Опорные реакции в горизонтальной плоскости [8,18]:
(3.20)
(3.21)
кг
(3.22)
(3.23)
кг
Изгибающие моменты в горизонтальной плоскости:
(3.24)
Мх1 = 24,3 60,45 = 1468кг/см
Мх2 = Rха l2 (3.25)
Мх2 = 26 56,45= 1468кг/см
Опорные реакции вала изображены на рисунке 3.1:
Горизонтальная плоскость
RAX Pok
A В
RBX
Мх =1468 кг.см
0 0
Вертикальная плоскость
A B
RА RВУ Sо
0 0
Му=6256,6кг.см
Рисунок 3.1 – Опорные реакции вала
(3.26)
(3.27)
кг
(3.28)
(3.29)
кг
Изгибающие моменты в вертикальной плоскости:
(3.30)
Му1 = 103,5 60,45 = 6256,6 кг см
(3.31)
Му2 = 110,8 56,45 = 6256,6 кг см
Суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном сечении:
(3.32)
кг см
Определим нормальные и касательные напряжения в рассматриваемом се-чении вала при действии максимальных нагрузок:
(3.33)
(3.34)
где - суммарный изгибающий момент, Н м;
- крутящий момент;
- осевая сила;
W и - моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение, ;
А – площадь поперечного сечения, .
Определим моменты сопротивления W при изгибе, при кручении и площадь А:
(3.35)
(3.36)
(3.37)
где D – диаметр вала,24 мм.
Подставляя данные в формулы, получим:
Определим частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
(3.38)
(3.39)
где и - пределы текучести стали 12Х18Н10Т, равные 196 МПа.
Определим общий запаса прочности по пределу текучести при совместном действии нормальных и касательных напряжений:
(3.40)
Статическая прочность обеспечена, так как , где =1,7.
Деформация кручения вызывается парой сил, действующих в плоскостях, перпендикулярно оси вала.
Запишем условие прочности при кручении:
(3.41)
где - допустимое сопротивление материала вала.
Условие выполняется, так как , где .
3.3.4 Расчет лопасти на изгиб
Исходные данные:
; ;
Рисунок 3.2- Расчетная схема лопасти на изгиб
Нагрузка Р приложена к центру балки. Произвести расчет балки на прочность [3,18].
Решение:
Определяем опорные реакции от усилия Р.
Составляем уравнение моментов относительно точки А.
SMA= P × l1 + RB × (l1 + l2) = 0 (3.42)
RA = 0; RB = P
(3.43)
Определяем величину моментов и строим эпюру
Момент от силы Р в сечении равен:
(3.44)
из условия прочности:
(3.45)
Определяем момент сопротивления для стали [s] = 510Мпа для легированной стали 12Х18Н10Т
(3.46)
где d – диаметр мешалки, см.
(3.47)
Условие прочности выполняется.
3.3.5 Расчет штифта на срез
Изобразим схему нагружения штифта, покажем действующие силы (рисунок.3.3) [3].
Рисунок 3.3 - Схема нагружения штифта
Для расчета штифта на срез воспользуемся формулой:
(3.48)
где F – нагрузка, приходящая на штифт от действия веса рычага, Н;
d – диаметр штифта, 0,005 м;
K – число плоскостей среза, 2;
n – число штифтов, 4;
[t]ср - допускаемое напряжение среза, 112 МПа.
Условие выполняется, следовательно оставляем штифт диаметром 5 мм.
3.3.6 Расчет сварных соединений
Рассчитаем сварные соединения мешалки (рисунок 3.4)
Рисунок 3.4 – Расчетная схема сварных соединений
Условие прочности:
(3.49)
l - длина всех сварных швов;
S - толщина свариваемого материала, 10 мм.
l = 78,5 4=314 мм.
Р - рассчитывающее усилие, 400 кг.
М - изгибающий момент, .
(3.50)
Поставив значения в формулу (3.49) получим:
При ручной сварке используем электрод Э42.
(3.51)
Условие выполняется.
3.4 Устройство, работа и правила эксплуатации предлагаемой конструкции.
Емкостной аппарат для созревания кисломолочных напитков Я1-ОСВ-1 состоит из ёмкости, электрошкафа, устройства автоматического контроля и управления.
Ёмкость включает корпус, перемешивающее и моющее устройства. Корпус представляет собой цилиндр со сферическим верхним и коническим нижним днищами, которые устанавливаются на регулируемых по высоте опорах. Боковая поверхность корпуса изолирована фенолформальдегидным пенопластом и облицована тонкой коррозионностойкой сталью. Верхнее днище выполнено без изоляции, а у нижнего днища изоляция доходит только до опор с наружной стороны. На верхнем и нижнем днищах имеются проушины, предназначенные для транспортировки ёмкости.
Перемешивающее устройство включает привод и рамную мешалку. Привод смонтирован на верху ёмкости на плите и состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных между собой муфтой. В нагревательно-охладительную систему, в виде теплообменной рубашки, подается теплохладоноситель под давлением, обеспечивая хороший теплообмен. Емкостной аппарат Я1-ОСВ-1 снабжены комплексом технических средств автоматизации.
Патрубки наполнения и опорожнения находятся в нижнем коническом днище.
Мешалка устроена таким образом, чтобы не взбалтывала продукта и не резала бы его на пласты и кубики, а равномерно и одновременно перемешивала всю массу продукта. Частичное перемешивание или разрезка сгустка приводит к отделению сыворотки, а взбалтывание мешалкой – к пенообразованию, что в свою очередь вызывает отделение сыворотки.
Автоматическое устройство обеспечивает протекание сквашивания по определённому циклу: перемешивание – покой – перемешивание.
Нормализованное молоко поступает в ёмкость через нижний патрубок, туда же вносится закваска. Заквашенное молоко сквашивается в ёмкости до требуемой кислотности. Полученный сгусток охлаждается в той же ёмкости, при этом через каждые 30 – 40 минут включается мешалка для размешивания и более быстрого его охлаждения. Затем сгусток охлаждается до температуры созревания и остается в ёмкости до полного приготовления продукта. В качестве хладоносителя используют холодную воду, а в качестве теплоносителя – горячую воду.
При эксплуатации двустенных резервуаров необходимо соблюдать следующие условия.
Правила эксплуатации.
1. Смазку производите согласно схеме смазки, в редуктор привода мешалки заливается 0.05 л масла.
Первую замену масла залитого в мотор-редуктор, редуктор мешалки про-изводите через 150 часов работы.
Время от времени следите за уровнем масла в редукторе. Новое масло в пресс-масленки нагнетайте до тех пор, пока старое масло не станет выделяться с обоих концов подшипника.
2. Ежедневно проверяйте, нет ли утечки охлаждающей воды, масла.
3. Не реже одного раза в месяц проверьте и при необходимости подтяните все крепежные соединения.
4 Периодически, но не реже одного раза в месяц проверяйте расстояние между днищем емкости и лопастями мешалки.
4. Постоянно следите за состоянием кинематических пар трения, при не-обходимости замените их.
5. Мойку аппарата производите после окончания работы, но не реже чем через 2 смены при непрерывной работе.
6. Смазку аппарата производить согласно схеме смазки.
Во время эксплуатации разрабатываемого аппарата возникают факторы, которые могут повлиять на безопасность труда обслуживающего персонала.
В аппарате много вращающихся частей и поэтому можно получить раз-личного вида травмы. Аппарат работает с использованием пара и воды. Вслед-ствие утечки в помещении, где эксплуатируется емкость, влажность повышена.
На аппарате большое количество электропроводки, которое при непра-вильной эксплуатации может быть причиной пожара и поражения электриче¬ским током обслуживающего персонала.
Помещение цеха должно быть хорошо оборудовано средствами пожаро-тушения по правилам пожарной безопасности. Можно получить травму и вслед-ствие нечистых полов. Если на пол проливаются продукты, то необходимо сразу же смывать их. На рабочем месте оператора должны быть постелены резиновые коврики. Главным фактором, негативно влияющим на окружающую среду, яв-ляются сточные воды. Только после очистки ее можно сливать в реку.
Меры предосторожности необходимо соблюдать и при разборке оборудо-вания. Во избежание несчастных случаев необходимо соблюдать положение ин-струкции по эксплуатации аппарата.
При монтаже, демонтаже и обслуживании емкости необходимо обесточивать аппарат чтобы избежать случаев поражения электрическим током и возможности случайного включения перемешивающего устройства.
При вводе в эксплуатацию верхней трансформирующейся части мешалки следует следить за деталями крепления, так как случайно оставленные в емкости детали могут привести к выводу из строя конструкции.
Также не допускается колебание мешалки во время работы, это контролируется качественным креплением лопастей к валу.
При соблюдении всех правил эксплуатации оборудования срок службы значительно увеличивается.
3 Разработка и расчёт перемешивающего устройства емкости для созревания кефира
3.1 Требования, предъявляемые к перемешивающим устройствам
Перемешивающее устройство предназначены для перемешивания продукта и интенсификации теплообмена. Качество перемешивания, определяющее структуру и однородность состава перемешивающего продукта, оценивают степенью перемешивания, которая определяется взаимным расположением двух или более компонентов продукта после окончания перемешивания всей системы. Основными характеристиками перемешивающих устройств являются интенсивность работы и эффективность перемешивания.
Интенсивность работы перемешивающего устройства определяется продолжительностью технологического процесса при постоянной частоте вращения. Эффективность перемешивания оценивается удельным расходом энергии (на единицу номинального объёма) [2,19].
Конструкция перемешивающего устройства должна обеспечивать равномерное перемешивание продукта без изменения технологических параметров. Основные требования, предъявляемые к приводу перемешивающего устройства, - компактность, а также возможность регулирования частоты вращения вала мешалки. Кроме того, привод должен быть таким, чтобы исключалась возможность попадания смазочных материалов в продукт и на поверхность деталей, соприкасающихся с продуктом. Вращающие части привода перемешивающего устройства должны иметь ограждение. Электродвигатель привода должен иметь закрытое обдуваемое исполнение по ГОСТ 13859 – 68. На стойке привода или крышке редуктора должна быть прикреплена стрелка (или отлита) окрашенная в красный цвет, указывающая направление вращения мешалки.
Отклонение вала по вертикали при установке в аппарате не должно быть более 0,3 мм на 1м длины. При центровке вала редуктора с промежуточным валом или валом мешалки с помощью муфты несоосность вследствие смещения осей не должна превышать 0,05 мм, а вследствие излома осей 0,05 мм на 1м длины вала. Радиальное биение поверхности вала в месте установки уплотнительного устройства в зависимости от типа уплотнения и диаметра вала не должно превышать 0,1 – 0,25 мм. Температура корпуса подшипников привода перемешивающего устройства не должна превышать . Конструкция перемешивающего устройства и его крепление не должны препятствовать автоматической без разборной мойке всей внутренней поверхности корпуса емкости.
3.2 Обоснование и краткое описание конструкции перемешивающего устройства
Одним из основных направлений технического совершенствования современного оборудования является разработка конструкции, обеспечивающая получение продуктов высокого качества. Развитие этого направления сопровождается усложнением общего конструктивного исполнения емкостей для созревания кисломолочных продуктов за счет введения в аппаратурную схему новых видов оборудования, повышения степени автоматизации процесса, использования более прогрессивных методов обработки продукта на различных стадиях технологического процесса. В месте с тем в отдельных разработках предусмотрено не только повышение качества продукта, но и обеспечение компактности установок, обладающих пониженной металлоемкостью и повышенными технико-экономическими показателями.
Примером подобного решения может служить предлагаемое перешивающее устройство ёмкости для кисломолочных напитков.
На предприятии ОАО маслодельный завод «Ардатовский» имеется линия по производству кефира. В ее состав входит емкость для созревания кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-1, производительность которой составляет 1000 литров в смену. На данный момент линия производит лишь 400 литров в смену. следовательно емкость загружена только на 40%.
Целью данного дипломного проекта является совершенствование технологической линии производства кефира, и предлагаются мероприятия по улучшению качества кефира.
С целью улучшения работы емкости предлагается установить перемешивающее устройство с трансформирующейся верхней частью. При использовании агрегата на 400л верхняя часть мешалки находится в собранном состоянии, прижатой к валу, что позволяет снизить усилие крутящего момента на вал, и следовательно экономит электроэнергию. В случае возникновения необходимости использовать емкость на полную мощность 1000л верхняя часть мешалки легко раскладывается, что позволит без особых усилий переоборудовать емкость.
Данная конструкция является экономически выгодной так как позволяет не приобретать новую емкость требуемой производительности, что значительно снижает финансовые затраты на покупку и доставку нового оборудования, и экономит время. Данное перемешивающее устройство изготавливается в условиях ремонтной мастерской предприятия с помощью следующего оборудования: токарный станок 1К62; электродуговая сварка; электродрель; ножницы по металлу, имеющегося на предприятии.
Кроме того в предлагаемой конструкции уменьшаем расстояние между днищем и перемешивающим устройством, для предотвращения образования осадка на дне корпуса, и более равномерного перемешивания. Это позволяет улучшить технологию производства выпускаемой продукции, и увеличивает качество производимого кефира. Изменение расстояния от днища емкостного аппарата до перемешивающего устройства не отражается на затратах мощности, расходуемой на перемешивание Таким образом мы сможем повысить качество выпускаемой продукции, при этом снизим расход электроэнергии и оптимизируем работу мешалки в зависимости от загруженности технологической линии.
3.3 Расчет основных элементов конструкции
3.3.1 Подбор электродвигателя
Расчёт перемешивающего устройства сводится к определению мощности, необходимой для работы. В общем виде мощность, расходуемая на перемешивание, зависит от частоты вращения мешалки, физических свойств перемешиваемо среды, ускорения свободного падения и геометрических характеристик ёмкости и мешалки [2,8].
(3.1)
Определим мощность, необходимую для работы перемешивающего устройства:
(3.2)
где h – высота мешалки, 0,535 м;
z – число лопастей, 4;
и - диаметр мешалки соответственно наружный и внутренний, м;
- коэффициент, зависящий от соотношения размеров мешалки, 1,1;
- плотность кефира, 1027 кг/
Принимаем асинхронный электродвигатель RAM71B4У2.
3.3.2 Расчёт перемешивающего устройства
Цилиндрический сосуд заполнен жидкостью. С осью цилиндра совпадает ось мешалки, имеющей n = 4 лопастей длиной l = 1,0375 м. Радиус внутренней кромки лопасти , наружной . После включения двигателя мешалка почти мгновенно приобретает угловую скорость , в дальнейшем почти не изменяющуюся [14,21,23].
Лопасть смещает жидкость, которая приобретает кинетическую энергию. 1 с массой поглотит:
(3.3)
где - плотность продукта, кг/ .
Определим кинетическую энергию, сообщаемую жидкости при наличии n лопастей:
(3.4)
Формулу (3.3) дополним множителем С, отражающим поправку к теории, обусловленную тем, что вязкая жидкость увлекается не только поверхностью мешалки , но в некоторой мере захватывается и из окружающей среды. Учитывая к.п.д. пускового механизма, получим:
(3.5)
Данная формула получена в предложении, что жидкость неподвижна, а мешалка вращается с угловой скоростью . Это предположение верно только в течение одного мгновенья. Немедленно вслед за воздействием мешалки жидкость выйдет из состояния покоя и будет перемещаться с угловой скоростью . Это обусловлено тем, что движение жидкости тормозится силой трения о поверхность цилиндра. Угловая скорость перемещения жидкости относительно мешалки составит:
(3.6)
При скорости мощность, потребляемая для вращения мешалки:
(3.7)
Таким образом, следует различать две мощности, необходимые для вращения мешалки: пусковую, определяемую по формуле (3.5), и рабочую, по формуле (3.7). Рабочая всегда меньше пусковой.
Из формул (3.5) и (3.7) следует, что пусковая и рабочая мощности относятся как кубы угловых скоростей:
(3.8)
Во время стабилизированного режима крутящий момент будет равен:
(3.9)
Определим в пусковой период крутящий момент:
(3.10)
Определим критерий относительной скорости по формуле:
(3.11)
К сожалению, до сих пор этому критерию не уделялось внимания, а между тем именно он является определяющей величиной для процесса перемешивания. Угловая скорость характеризует интенсивность пронизывания жидкости лопастью.
Необходимо уяснить, мешалками какой формы достигается наиболее успешно макроэффект переноса масс, способствующий выравниванию состава жидкости и какую роль играют скорости, предопределяющие, с одной стороны, перенос масс, с другой – сепарирующий микроэффект вихрей, возникающих при всяком перемешивании.
Если руководствоваться соображением, что интенсивность теплообмена между жидкостью и стенкой зависит от скорости движения жидкости вдоль стенки, то лопасть мешалки должна иметь такие размеры, при которых она заполняет всё осевое сечение сосуда. При этих условиях жидкость будет двигаться вдоль стенки с наибольшей скоростью , но не будет происходить перемешивание, что невыгодно для теплообмена. Так как нагрев массы должен быть по возможности равномерным, то наилучшая теплопередача должна быть связана с наилучшим перемешиванием, т. е. С определённым значением критерия .
Пренебрегая влиянием днища цилиндра и полагая, что поверхность равна:
(3.12)
где Н – высота цилиндра, 1,17м;
- диаметр цилиндра, 0,73м.
(3.13)
Получим:
(3.14)
Соотношение представляет собой геометрический критерий, который может быть близок к единице, если высота лопастей немного меньше глубины цилиндра. Обозначим = .
- безразмерная группа, определяемая конструктивными параметрами мешалки. В группе величин коэффициент является функцией Re. Коэффициент С зависит от Re и соотношения размеров аппарата, характеризуемых критериями и .
Тогда получим критериальное соотношение:
(3.15)
Очевидно, что размеры мешалки (ширина лопасти и её расстояние от стенки) существенно влияют на процесс. Ясно например, что узкая лопасть прорежет жидкость с увеличенной относительной скоростью. Такая увеличенная скорость может оказаться необходимой, если в жидкой среде находятся массы, подлежащие раздроблению. Но что крайне не желательно в нашем случае.
(3.16)
где - расстояние от оси вращения до поверхности объёма;
- угол, охватывающий объем жидкости от любого вертикального сечения до того места, где толщина объёма сводится к нулю, или до следующей лопасти.
Формула (3.16) дает обоснование для подбора ширины лопасти.
Предполагая, что угол равен углу между лопастями, причем жидкость покрывает всю поверхность и изогнутый объём жидкости выклинивается перед следующей лопастью, где .
Полагая что , получим:
(3.17)
Преобразуем формулу (3.17):
(3.18)
Данная формула характеризует отношение ширины лопасти к радиусу резервуара.
При соблюдении отношения ширины лопасти к радиусу резервуара, определяемого по формуле (3.18), поверхность резервуара покрыта жидкостью. При большем отношении пространство между лопастями заполнено с избытком, при меньшем – часть поверхности обнажена.
В нашем случае отношение ширины лопасти к радиусу резервуара равно:
(3.19)
Из формулы (3.19) следует, что поверхность резервуара обнажена.
Ширину лопасти необходимо принимать минимальной для аппаратов, в которых перемешивание сопровождается теплообменом.
3.3.3 Расчет вала
Опорные реакции в горизонтальной плоскости [8,18]:
(3.20)
(3.21)
кг
(3.22)
(3.23)
кг
Изгибающие моменты в горизонтальной плоскости:
(3.24)
Мх1 = 24,3 60,45 = 1468кг/см
Мх2 = Rха l2 (3.25)
Мх2 = 26 56,45= 1468кг/см
Опорные реакции вала изображены на рисунке 3.1:
Горизонтальная плоскость
RAX Pok
A В
RBX
Мх =1468 кг.см
0 0
Вертикальная плоскость
A B
RА RВУ Sо
0 0
Му=6256,6кг.см
Рисунок 3.1 – Опорные реакции вала
(3.26)
(3.27)
кг
(3.28)
(3.29)
кг
Изгибающие моменты в вертикальной плоскости:
(3.30)
Му1 = 103,5 60,45 = 6256,6 кг см
(3.31)
Му2 = 110,8 56,45 = 6256,6 кг см
Суммарный изгибающий момент в наиболее нагруженном сечении:
(3.32)
кг см
Определим нормальные и касательные напряжения в рассматриваемом се-чении вала при действии максимальных нагрузок:
(3.33)
(3.34)
где - суммарный изгибающий момент, Н м;
- крутящий момент;
- осевая сила;
W и - моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение, ;
А – площадь поперечного сечения, .
Определим моменты сопротивления W при изгибе, при кручении и площадь А:
(3.35)
(3.36)
(3.37)
где D – диаметр вала,24 мм.
Подставляя данные в формулы, получим:
Определим частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
(3.38)
(3.39)
где и - пределы текучести стали 12Х18Н10Т, равные 196 МПа.
Определим общий запаса прочности по пределу текучести при совместном действии нормальных и касательных напряжений:
(3.40)
Статическая прочность обеспечена, так как , где =1,7.
Деформация кручения вызывается парой сил, действующих в плоскостях, перпендикулярно оси вала.
Запишем условие прочности при кручении:
(3.41)
где - допустимое сопротивление материала вала.
Условие выполняется, так как , где .
3.3.4 Расчет лопасти на изгиб
Исходные данные:
; ;
Рисунок 3.2- Расчетная схема лопасти на изгиб
Нагрузка Р приложена к центру балки. Произвести расчет балки на прочность [3,18].
Решение:
Определяем опорные реакции от усилия Р.
Составляем уравнение моментов относительно точки А.
SMA= P × l1 + RB × (l1 + l2) = 0 (3.42)
RA = 0; RB = P
(3.43)
Определяем величину моментов и строим эпюру
Момент от силы Р в сечении равен:
(3.44)
из условия прочности:
(3.45)
Определяем момент сопротивления для стали [s] = 510Мпа для легированной стали 12Х18Н10Т
(3.46)
где d – диаметр мешалки, см.
(3.47)
Условие прочности выполняется.
3.3.5 Расчет штифта на срез
Изобразим схему нагружения штифта, покажем действующие силы (рисунок.3.3) [3].
Рисунок 3.3 - Схема нагружения штифта
Для расчета штифта на срез воспользуемся формулой:
(3.48)
где F – нагрузка, приходящая на штифт от действия веса рычага, Н;
d – диаметр штифта, 0,005 м;
K – число плоскостей среза, 2;
n – число штифтов, 4;
[t]ср - допускаемое напряжение среза, 112 МПа.
Условие выполняется, следовательно оставляем штифт диаметром 5 мм.
3.3.6 Расчет сварных соединений
Рассчитаем сварные соединения мешалки (рисунок 3.4)
Рисунок 3.4 – Расчетная схема сварных соединений
Условие прочности:
(3.49)
l - длина всех сварных швов;
S - толщина свариваемого материала, 10 мм.
l = 78,5 4=314 мм.
Р - рассчитывающее усилие, 400 кг.
М - изгибающий момент, .
(3.50)
Поставив значения в формулу (3.49) получим:
При ручной сварке используем электрод Э42.
(3.51)
Условие выполняется.
3.4 Устройство, работа и правила эксплуатации предлагаемой конструкции.
Емкостной аппарат для созревания кисломолочных напитков Я1-ОСВ-1 состоит из ёмкости, электрошкафа, устройства автоматического контроля и управления.
Ёмкость включает корпус, перемешивающее и моющее устройства. Корпус представляет собой цилиндр со сферическим верхним и коническим нижним днищами, которые устанавливаются на регулируемых по высоте опорах. Боковая поверхность корпуса изолирована фенолформальдегидным пенопластом и облицована тонкой коррозионностойкой сталью. Верхнее днище выполнено без изоляции, а у нижнего днища изоляция доходит только до опор с наружной стороны. На верхнем и нижнем днищах имеются проушины, предназначенные для транспортировки ёмкости.
Перемешивающее устройство включает привод и рамную мешалку. Привод смонтирован на верху ёмкости на плите и состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных между собой муфтой. В нагревательно-охладительную систему, в виде теплообменной рубашки, подается теплохладоноситель под давлением, обеспечивая хороший теплообмен. Емкостной аппарат Я1-ОСВ-1 снабжены комплексом технических средств автоматизации.
Патрубки наполнения и опорожнения находятся в нижнем коническом днище.
Мешалка устроена таким образом, чтобы не взбалтывала продукта и не резала бы его на пласты и кубики, а равномерно и одновременно перемешивала всю массу продукта. Частичное перемешивание или разрезка сгустка приводит к отделению сыворотки, а взбалтывание мешалкой – к пенообразованию, что в свою очередь вызывает отделение сыворотки.
Автоматическое устройство обеспечивает протекание сквашивания по определённому циклу: перемешивание – покой – перемешивание.
Нормализованное молоко поступает в ёмкость через нижний патрубок, туда же вносится закваска. Заквашенное молоко сквашивается в ёмкости до требуемой кислотности. Полученный сгусток охлаждается в той же ёмкости, при этом через каждые 30 – 40 минут включается мешалка для размешивания и более быстрого его охлаждения. Затем сгусток охлаждается до температуры созревания и остается в ёмкости до полного приготовления продукта. В качестве хладоносителя используют холодную воду, а в качестве теплоносителя – горячую воду.
При эксплуатации двустенных резервуаров необходимо соблюдать следующие условия.
Правила эксплуатации.
1. Смазку производите согласно схеме смазки, в редуктор привода мешалки заливается 0.05 л масла.
Первую замену масла залитого в мотор-редуктор, редуктор мешалки про-изводите через 150 часов работы.
Время от времени следите за уровнем масла в редукторе. Новое масло в пресс-масленки нагнетайте до тех пор, пока старое масло не станет выделяться с обоих концов подшипника.
2. Ежедневно проверяйте, нет ли утечки охлаждающей воды, масла.
3. Не реже одного раза в месяц проверьте и при необходимости подтяните все крепежные соединения.
4 Периодически, но не реже одного раза в месяц проверяйте расстояние между днищем емкости и лопастями мешалки.
4. Постоянно следите за состоянием кинематических пар трения, при не-обходимости замените их.
5. Мойку аппарата производите после окончания работы, но не реже чем через 2 смены при непрерывной работе.
6. Смазку аппарата производить согласно схеме смазки.
Во время эксплуатации разрабатываемого аппарата возникают факторы, которые могут повлиять на безопасность труда обслуживающего персонала.
В аппарате много вращающихся частей и поэтому можно получить раз-личного вида травмы. Аппарат работает с использованием пара и воды. Вслед-ствие утечки в помещении, где эксплуатируется емкость, влажность повышена.
На аппарате большое количество электропроводки, которое при непра-вильной эксплуатации может быть причиной пожара и поражения электриче¬ским током обслуживающего персонала.
Помещение цеха должно быть хорошо оборудовано средствами пожаро-тушения по правилам пожарной безопасности. Можно получить травму и вслед-ствие нечистых полов. Если на пол проливаются продукты, то необходимо сразу же смывать их. На рабочем месте оператора должны быть постелены резиновые коврики. Главным фактором, негативно влияющим на окружающую среду, яв-ляются сточные воды. Только после очистки ее можно сливать в реку.
Меры предосторожности необходимо соблюдать и при разборке оборудо-вания. Во избежание несчастных случаев необходимо соблюдать положение ин-струкции по эксплуатации аппарата.
При монтаже, демонтаже и обслуживании емкости необходимо обесточивать аппарат чтобы избежать случаев поражения электрическим током и возможности случайного включения перемешивающего устройства.
При вводе в эксплуатацию верхней трансформирующейся части мешалки следует следить за деталями крепления, так как случайно оставленные в емкости детали могут привести к выводу из строя конструкции.
Также не допускается колебание мешалки во время работы, это контролируется качественным креплением лопастей к валу.
При соблюдении всех правил эксплуатации оборудования срок службы значительно увеличивается.
Описание технологического процесса производства кефира
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9426
Описание технологического процесса производства кефира
На ОАО «Ардатовский маслодельный завод» производство кефира осуществля-ется резервуарным способом.
- молоко.
- закваска.
- готовый продукт.
- 1 – центробежный насос; 2 – емкость для сырого молока; 3 – уравнительный бачок; 4 – пастеризационно-охладительная установка; 5 – центробежный молокоочистель; 6 – выдерживатель; 7 – емкость для кисломолочных напитков; 8 – автомат фасовочный.
Рисунок 2.1 – Технологическая схема производства кефира резервуарным способом.
Производство кисломолочных продуктов резервуарным способом.
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Сквашивание
Охлаждение
Созревание
Охлаждение
Разлив
Хранение до реализации
.
Приёмка молока осуществляется согласно ГОСТу 1326488. Молоко охлаж-дают до 4°С с целью предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Ре-зервирование молока не должно продолжаться более 8 часов. Перед очисткой молоко подогревают до 40…45°С. Нормализация молока по массовой доли жира осуществляется в потоке или смешением. Нормализованное молоко гомогенизи-руют с целью исключения отстоя жира, получения продукта с однородной кон-систенцией. Пастеризация проводится при температуре 90...95°С в течение 300 сек.
Пастеризованную нормализованную смесь охлаждают до температуры за-квашивания.22 С. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо со-зревание в течение 10 часов, в течение которых происходит формирование спе-цифического вкуса продукта. Готовый продукт охлаждают до 8…10 С и направ-ляют на разлив.
Хранение кисломолочных напитков проводится при температуре не выше 8 С, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
Описание технологического процесса производства кефира
На ОАО «Ардатовский маслодельный завод» производство кефира осуществля-ется резервуарным способом.
- молоко.
- закваска.
- готовый продукт.
- 1 – центробежный насос; 2 – емкость для сырого молока; 3 – уравнительный бачок; 4 – пастеризационно-охладительная установка; 5 – центробежный молокоочистель; 6 – выдерживатель; 7 – емкость для кисломолочных напитков; 8 – автомат фасовочный.
Рисунок 2.1 – Технологическая схема производства кефира резервуарным способом.
Производство кисломолочных продуктов резервуарным способом.
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Сквашивание
Охлаждение
Созревание
Охлаждение
Разлив
Хранение до реализации
.
Приёмка молока осуществляется согласно ГОСТу 1326488. Молоко охлаж-дают до 4°С с целью предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Ре-зервирование молока не должно продолжаться более 8 часов. Перед очисткой молоко подогревают до 40…45°С. Нормализация молока по массовой доли жира осуществляется в потоке или смешением. Нормализованное молоко гомогенизи-руют с целью исключения отстоя жира, получения продукта с однородной кон-систенцией. Пастеризация проводится при температуре 90...95°С в течение 300 сек.
Пастеризованную нормализованную смесь охлаждают до температуры за-квашивания.22 С. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо со-зревание в течение 10 часов, в течение которых происходит формирование спе-цифического вкуса продукта. Готовый продукт охлаждают до 8…10 С и направ-ляют на разлив.
Хранение кисломолочных напитков проводится при температуре не выше 8 С, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод Ардатовский
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9425
1 Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод Ардатовский
1.1 Общая характеристика предприятия
ОАО маслодельный завод Ардатовский существует с 1995г
расположен в городе Ардатов республики Мордовия. г.Ардатов расположен в 110 км от республиканского центра г.Саранска.
Транспортная связь с республиканскими и районными центрами, базами снабжения и сдачи молочной продукции осуществляются по асфальтированной дороге с выходом на асфальтированную магистраль Саранск-Нижний Новгород, что не создает проблем с транспортировкой в осенне-зимний период.
Предприятие имеет глубокую специализацию по производству и переработке молока и молочных продуктов. Сырьевая зона данного предприятия находится на территории Ардатовского района. Предприятие занимается сбором молока у населения и близ лежащих хозяйств. Маслодельный завод выпускает различные виды молочной продукции, которые реализуются в основном в городах и районах республики Мордовия.
ОАО маслодельный завод Ардатовский вырабатывает: масло крестьянское; молоко в пакетах 2,5% жирности; сметану в пакетах 20% жирности; творог обезжиренный; кефир 2,5% жирности.
Мощность маслодельного завода составляет 50 тонн молока в смену, Часть принимаемого молока предприятие отправляет на «Ичалковский» молочный комбинат.
Основное технологическое оборудование состоит из линий производства пастеризованного молока и сливочного масла. Территория маслодельного завода занимает площадь 3 га. Северной стороной примыкает к другим предприятиям г. Ардатова. С восточной стороны ограничена пахотными колхозными землями. Рельеф местности спокойный с пологим уклоном с востока на запад. На расстоянии 15 километров от маслодельного завода пролегает Куйбышевская железная дорого с расположенной на ней железнодорожной станцией Ардатов . . На расстоянии 1 километра от завода проходит высоковольтная линия электропередачи.
Снабжение маслодельного завода электроэнергией осуществляется от государственной линии электропередач. Минимальная потребность в электричестве 226 тыс.кВт.ч. Теплоснабжение осуществляется от котельной, находящейся на территории маслодельного завода. Котельная работает на привозном топливе твердом и жидком. Минимальная потребность в теплоэнергии для производственных нужд 330 кВт. Водоснабжение осуществляется от сети артезианских скважин. Потребность в воде составляет 14.2 м3/ч. Повторного использования воды на заводе нет. На маслодельном заводе принята централизованная система охлаждения с применением блочных фреоновых холодильно-нагревательных машин, Маслодельный завод имеет внутрихозяйственный транспорт. Он применяется для транспортировки молочных продуктов, как внутри хозяйства, так и на дальние перевозки.
Расположение производственных, административных, вспомогательных зданий ОАО маслодельный завод «Ардатовский» показано на рисунке 1.1.
1- производственный корпус; 2- компрессорная; 3 – склад для промежуточного хранения готовой продукции; 4 – склад для длительного хранения готовой продукции; 5 – мойка для автоцистерн; 6 – котельная; 7 – гараж; 8 – склад для хранения химических веществ; 9 – административное здание; 10 – проходная.
Рисунок 1.1 -План-схема ОАО маслодельный завод «Ардатовский» с
расположением производственных, административных и
вспомогательных зданий.
1.2 Анализ показателей производственной деятельности
ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
Данные о размерах и условиях производства за три последних года приведены в таблице 1.1.
Анализируя данные таблицы 1.1 можно сделать следующие выводы. Численность работников с 2003 по 2005 годы уменьшилось в 1.1 раз. Выработка продукции в 2004 году по сравнению с 2003 годом выше на 1.02, в 2005 году выработка продукции снижается в сравнении с 2004 годом в 1,17 раза из-за снижения поставок молока.
Динамика объемов производства связана с расходами ресурсов, которые показаны в таблице 1.2.
Таблица 1.1 Размеры и условия производства на ОАО Маслодельный завод «Ардатовский»
Показатели Рассматриваемые годы
2003 2004 2005
Выработка продукции, т:
в том числе:
молоко 2,5%;
масло крестьянское;
сметана 20%;
творог не жирный;
кефир 878
439
166
88
71
114 898
449
170
89
74
116 765
382
145
77
62
99
Таблица 1.2 Основные показатели ресурсоемкости завода
Вид ресурсов Годы
2003 2004 2005
Энергия, кВт.ч
Вода, м3
Стоки, м3
Пар, Гкалл
Труд, чел.ч
756000
320000
202000
259,7
132337
802770
340000
240000
267,8
158485
696423
280000
210000
263,4
129591
Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году по сравнению с 2003 и 2004 годами расход энергоресурсов снизился в 1.31 раза и 1.51 раза соответственно. Расход воды с каждым годом снижаются. Трудоемкость в 2005 году снизилась по сравнению с 2004 годом в 1.19 раза и по сравнению с 2003 годом в 1.12 раза. Количество стоков в 2005 году по сравнению с предыдущими периодом снизилось в 1.05 раза. Расход пара в 2005 году увеличивается по сравнению с 2003 годом и уменьшается по сравнению с 2004 годом в 1.01 раза и 0.98 раза соответственно по годам.
1.3 Анализ кадрового потенциала
Анализ кадрового потенциала приведен в таблице 1.3 из него видна укомплектованность предприятия рабочими кадрами, как среднего уровня, так и наличие работников имеющих высшее образование. Так же можно судить о появлении новых специалистов.
Таблица 1.3 Сведения по кадрам
Показатели Величина по годам
2003 2004 2005
Численность работающих
Специалистов всего
в т.ч.: с высшим образованием
со средним специальным
Принято на работу
Уволено из АО
в т.ч.: по собственному желанию
по инициативе администрации
на пенсию
срений возраст работающих
Учатся в ВУЗах 70
10
9
15
11
16
8
6
2
38
1 65
9
9
15
15
23
11
8
4
35
- 57
7
8
12
19
9
6
5
33
-
Хозяйство полностью укомплектовано специалистами высшего и среднего звена. Наблюдается также тенденция снижения среднего уровня возраста сотрудников, что говорит о пополнении молодыми кадрами. На должном уровне трудовая дисциплина.
Себестоимость произведенной на заводе продукции отражена в таблице 1.4.
Таблица 1.4 Себестоимость произведенной продукции, руб./т.
Статьи затрат Рассматриваемый период
2003 2004 2005
1 2 3 4
Сырье
Доставка 9740,1
362,4 16544,9
745,6 19874,1
832,2
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4
Вспомогательные затраты
Топливо и электроэнергия
Заработная плата
Отчисления
Амортизация
Общезаводские расходы
Производственная себестоимость
В непроизводственные расходы
Полная себестоимость 141,7
1320,6
125,4
54,5
119,6
1174,4
13038,7
8,7
13047,4 132,1
1878,3
256,2
97,4
223,9
2876,8
22755,2
35,7
22790,9 172,8
2786,4
178,7
68,6
347,2
2452,6
26712,6
38,9
26751,5
Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году себестоимость произведенной продукции по сравнению с 2003 годом увеличилась 2 раза и по сравнению с 2004 годом в 1.2 раза. Увеличение происходит из-за повышения стоимости сырья.
1.3 Характеристика и анализ состояния уровня механизации и
автоматизации производственных процессов на ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
На ОАО маслодельный завод «Ардатовский» имеющиеся технологические линии для выработки молочной продукции автоматизированы и снабжены необходимыми приборами автоматического осуществления контроля и регулирования ряда параметров технологического процесса. Автоматизация технологических процессов по обработке молока и ее уровень приведен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 Уровень автоматизации технологических процессов по
обработке молока, производства молочных продуктов
Схема автоматизации процесса Уровень автоматизации
Приемка молока из автомолцистерн
Промежуточное хранение молока
Тепловая обработка молока в пла-стинчатых пастеризаторах
Производство масла методом сбива-ния
-Дистанционное управление работой насо-сов, пластинчатого охладителя и резервуа-ров молока.
-Дистанционное и промежуточное управ-ление операциями накопления и опорож-нения резервуаров, работой мешалок, контроль температуры.
-Контроль температуры нагревания молока и автоматическое поддерживание заданной температуры.
-Автоматический контроль температуры пастеризации сливок, дистанционное управление работой клапана возврата и электродвигателей, контроль температуры масла на трубопроводе между цилиндрами и на выходе масла из маслообразователя.
В целом по заводу механизация технологических процессов соответствует коэффициенту 0.60.
Механизация транспортировки готового продукта из основного цеха на склад частичная. В настоящее время транспортировка молочных продуктов с места фасовки транспортируются рабочими при помощи четырех колесной тележки. Рационально запланированная механизация и автоматизация обеспечивает достижения высоких технико-экономических показателей.
1.4 Технико-экономический анализ традиционных отечественных и зарубежных технологий производства кисломолочных продуктов
Кисломолочные напитки вырабатывают двумя способами: термостатным и ре-зервуарным способом. Производство кисломолочных продуктов резервуарным способом [15].
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Сквашивание
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Охлаждение
Розлив
Хранение до реализации
Описание технологического процесса
Приёмка молока осуществляется согласно ГОСТу 1326488. Молоко охлаждают до 4°С с целью предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Резервирование молока не должно продолжаться более 8 часов. Перед очисткой молоко подогревают до 40…45°С. Нормализация молока по массовой доли жира осуществляется в потоке или смешением. Нормализованное молоко гомогенизируют с целью исключения отстоя жира, получения продукта с однородной консистенцией. Пастеризация проводится при температуре 90...95°С в течение 300 сек. Пастеризованную нормализованную смесь охлаждают до температуры заквашивания.22 С Заквашивание осуществляется специально подобранными заквасками из термофильных или мезофильных молочнокислых бактерий, бифидобактерий. В зависимости от вида продукта и закваски продолжительность сквашивания составляет 3…12 часов, температура сквашивания - 20…43°С. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо созревание в течение 10-12 часов, в течение которых происходит формирование специфического вкуса продукта. Готовый продукт охлаждают до 8…10 С и направляют на разлив.
Хранение кисломолочных напитков проводится при температуре не выше 8 С, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
1-установка для растворения сухого молока; 2-емкость для нормализованной смеси; 3-центробежный насос; 4-балансировочный бачок; 5-пастеризационно-охладительная установка; 6-центробежный молокоочиститель; 7-гомогенизатор; 8-выдерживатель; 9 и 14-емкости для кисломолочных напитков; 10-заквасочник; 11-насос-дозатор; 12-винтовой насос; 13-пластинчатый охладитель; 15-автомат для фасования в бумажные пакеты; 16- автомат для фасования в бутылки.
Рисунок 1.1 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков резервуарным способом
При производстве термостатным способом процесс сквашивания осуществля-ется в потребительской таре в термостатной камере. Продукты, вырабатываемые термостатным способом, имеют ненарушенный сгусток.
Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом осуществляется в следующей последовательности:
Производство кисломолочных продуктов термостатным способом.
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация (не является обязательной при данном способе производства)
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Перемешивание
Разлив в тару
Сквашивание в термостатной камере
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Хранение до реализации
Технологическая схема производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рисунке 1.2
Описание технологического процесса.
Молоко после пастеризации охлаждается до температуры заквашивания, по-ступает в резервуар вместе с закваской. Смесь тщательно перемешивается мешал-кой 15-20 мин. и поступает на линию розлива. Время розлива одного резервуара не должно превышать 30 мин. Разлитая и укупоренная заквашенная смесь посту-пает в термостатную камеру, температура воздуха в которой поддерживается на уровне температуры сквашивания определенного кисломолочного продукта.
Окончание сквашивания определяется по кислотности и плотности сгустка.
Упакованный продукт поступает в холодильную камеру с температурой 6…80С, где охлаждается при этой температуре. При необходимости продукт здесь же и созревает.
1-емкость для сырого молока; 2-насос; 3-балансировочный бачок; 4-пастеризационно-охладительная установка; 5-пульт управления; 6-возвратный клапан; 7-сепаратор-нормализатор; 8-гомогенизатор; 9-емкость для выдерживания молока; 10-емкость для заквашивания молока; 11-машина для фасования молока; 12-термостатная камера; 13-холодильная камера; 14-камера хранения готовой продукции.
Рисунок-1.2 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков термостатным способом
Отобранное в соответствии с ГОСТ 13264-88 сырье нормализуют по массовой доле жира и сухих веществ.
Сравнение резервуарного и термостатного способа производства.
Резервуарный способ более экономичен. Он исключает наличие больших площадей под термостатные и хладостатные камеры, снижается доля ручного труда, большая возможность автоматизировать и механизировать процесс.
При резервуарном способе увеличивается съем продукции с 1 м кв. площади, сокращаются расходы на выработку готового продукта. Но при резервуарном способе процесс гомогенизации является обязательным, что подразумевает большие энергозатраты. Гомогенизация обязательна в виду того, что сквашивание производится в больших емкостях и необходимо предотвратить отстой жира. Кроме того, гомогенизация позволяет несколько увеличить вязкость готового продукта, что важно, т.к. при данном способе производства продукт имеет нарушенную консистенцию из-за перекачивания сгустка насосами на розлив.
При термостатном способе производства процесс гомогенизации не требуется, готовый продукт имеет ровный плотный сгусток и однородную гомогенную консистенцию
1.5 Характеристика и сравнительные оценки конструкций емкостей для кисломолочных напитков
В настоящее время промышленность выпускает множество различных емкостей, резервуаров, а также танков различной вместимости для кисломолочных напитков. Они различаются видом перемешивающего устройства, видом тепло- и хладоносителя, формой корпуса и другими конструктивными параметрами [2,15].
1 – привод; 2 – люк; 3 – стенка рабочего резервуара; 4,8 – лопасти мешалки; 5 – вертикальная лопасть мешалки; 6 – кожух; 7 – рубашка танка; 9 – кран; 10 – оросительный коллектор; 11 – вал мешалки; 12 – опора; 13 – штуцер для подачи раствора.
Рисунок 1.3 – Двустенный танк VNBS – 100
Резервуар состоит из вертикального цилиндра закрытый сверху и снизу коническими приваренными крышками. Мешалка рамного типа с тремя лопастями, расположенными под углом 45 к горизонтальной плоскости. Лопасти находятся в верхней и нижней частях рамы мешалки, что позволяет перемешивать жидкость по всей высоте резервуара. На валу по всей его длине закреплена пластина, что позволяет интенсивно перемешивать столб жидкости в центре резервуара. Мешалка вращается вправо и влево. Направление её вращения изменяется автоматически.
1 – стенка внутреннего резервуара; 2 – стенка кожуха; 3 – крестообразная мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – люк; 6 – грибковый клапан для спуска готового продукта и наполнения молоком; 7 – штуцер для подачи хладагента; 8 – штуцер переливной трубы; 9 – штуцер для подачи раствора в моющее устройство; 10 – пробный средний краник; 11 – изоляция; 12 – штуцер для датчика верхнего уровня; 13 – штуцер для удаления охлаждающей воды.
Рисунок 3.2 – Резервуар для охлаждения и созревания кисломолочных напитков. Он представляет собой цилиндр из нержавеющей стали, закрытый сверху и снизу приваренными сферическими днищами и смонтированный вертикально на ножках. В качестве хладагента используется вода. В рабочем резервуаре смонтирована мешалка, состоящая из двух горизонтальных лопастей, расположенных в верхней и в нижней частях резервуара. Они развернуты одна к другой под углом 90 .Лопасти мешалки соединены между собой тягами. При вращении мешалки жидкость, находящаяся в резервуаре движется снизу вверх и по окружности в сторону вращения, что способствует плавному перемешиванию продукта.
1 – привод; 2 – светильник; 3 – мешалка; 4 – изоляция; 5 – кожух; 6 – рубашка; 7 – дно облицовки; 8 – воротник ножки; 9 – плита; 10 – воротник патрубка; 11 – кран проходной; 12 – воротник крана пробного; 13 – кран пробный, средний; 14 – окно смотровое; 15 – гайка штуцера.
Рисунок 1.3 – Резервуар для кисломочных продуктов.
Конструкция данного резервуара отличается от описанных ранее резервуаров, верхнее днище у них коническое, а нижнее – плоское с наклоном в сторону штуцера. Продукт в резервуаре охлаждается с помощью оросительной системы.
Приведенные выше резервуары имеют принципиальное различие в конструкции формы днища, а также вида перемешивающего устройства.
Днища конической формы просты в изготовлении, способствуют более эффективному перемешиванию по сравнению с резервуарами, имеющими плоское днище. Однако они уступают резервуарам со сферическим днищем, которые обладают наиболее эффективными свойствами перемешивания.
Также емкости различаются видами конструкций для теплообмена, емкости имеющие в своей конструкции змеевики затрачивают мощность в двое больше чем аппараты с рубашкой. Однако коэффициент теплоотдачи в таких емкостях в два раза выше.
Вид перемешивающего устройства также играет значительную роль в процессе перемешивания. Существуют лопастные перемешивающие устройства, якорные, рамные и другие. Лопастные мешалки наиболее эффективно перемешивают, не разрезая сгусток и не вспенивая продукт. Недостатком данного вида мешалок является их энергоемкость и металлоемкость, что не приемлемо для нашего предприятия. Исходя из технических возможностей нашего предприятия целесообразно применить рамную мешалку, так как ее возможно изготовить в условиях ремонтной мастерской хозяйства. Она имеет хорошие технические данные, проста в эксплуатации, имеет низкую металлоемкость и меньше потребляет электроэнергию.
1 Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод Ардатовский
1.1 Общая характеристика предприятия
ОАО маслодельный завод Ардатовский существует с 1995г
расположен в городе Ардатов республики Мордовия. г.Ардатов расположен в 110 км от республиканского центра г.Саранска.
Транспортная связь с республиканскими и районными центрами, базами снабжения и сдачи молочной продукции осуществляются по асфальтированной дороге с выходом на асфальтированную магистраль Саранск-Нижний Новгород, что не создает проблем с транспортировкой в осенне-зимний период.
Предприятие имеет глубокую специализацию по производству и переработке молока и молочных продуктов. Сырьевая зона данного предприятия находится на территории Ардатовского района. Предприятие занимается сбором молока у населения и близ лежащих хозяйств. Маслодельный завод выпускает различные виды молочной продукции, которые реализуются в основном в городах и районах республики Мордовия.
ОАО маслодельный завод Ардатовский вырабатывает: масло крестьянское; молоко в пакетах 2,5% жирности; сметану в пакетах 20% жирности; творог обезжиренный; кефир 2,5% жирности.
Мощность маслодельного завода составляет 50 тонн молока в смену, Часть принимаемого молока предприятие отправляет на «Ичалковский» молочный комбинат.
Основное технологическое оборудование состоит из линий производства пастеризованного молока и сливочного масла. Территория маслодельного завода занимает площадь 3 га. Северной стороной примыкает к другим предприятиям г. Ардатова. С восточной стороны ограничена пахотными колхозными землями. Рельеф местности спокойный с пологим уклоном с востока на запад. На расстоянии 15 километров от маслодельного завода пролегает Куйбышевская железная дорого с расположенной на ней железнодорожной станцией Ардатов . . На расстоянии 1 километра от завода проходит высоковольтная линия электропередачи.
Снабжение маслодельного завода электроэнергией осуществляется от государственной линии электропередач. Минимальная потребность в электричестве 226 тыс.кВт.ч. Теплоснабжение осуществляется от котельной, находящейся на территории маслодельного завода. Котельная работает на привозном топливе твердом и жидком. Минимальная потребность в теплоэнергии для производственных нужд 330 кВт. Водоснабжение осуществляется от сети артезианских скважин. Потребность в воде составляет 14.2 м3/ч. Повторного использования воды на заводе нет. На маслодельном заводе принята централизованная система охлаждения с применением блочных фреоновых холодильно-нагревательных машин, Маслодельный завод имеет внутрихозяйственный транспорт. Он применяется для транспортировки молочных продуктов, как внутри хозяйства, так и на дальние перевозки.
Расположение производственных, административных, вспомогательных зданий ОАО маслодельный завод «Ардатовский» показано на рисунке 1.1.
1- производственный корпус; 2- компрессорная; 3 – склад для промежуточного хранения готовой продукции; 4 – склад для длительного хранения готовой продукции; 5 – мойка для автоцистерн; 6 – котельная; 7 – гараж; 8 – склад для хранения химических веществ; 9 – административное здание; 10 – проходная.
Рисунок 1.1 -План-схема ОАО маслодельный завод «Ардатовский» с
расположением производственных, административных и
вспомогательных зданий.
1.2 Анализ показателей производственной деятельности
ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
Данные о размерах и условиях производства за три последних года приведены в таблице 1.1.
Анализируя данные таблицы 1.1 можно сделать следующие выводы. Численность работников с 2003 по 2005 годы уменьшилось в 1.1 раз. Выработка продукции в 2004 году по сравнению с 2003 годом выше на 1.02, в 2005 году выработка продукции снижается в сравнении с 2004 годом в 1,17 раза из-за снижения поставок молока.
Динамика объемов производства связана с расходами ресурсов, которые показаны в таблице 1.2.
Таблица 1.1 Размеры и условия производства на ОАО Маслодельный завод «Ардатовский»
Показатели Рассматриваемые годы
2003 2004 2005
Выработка продукции, т:
в том числе:
молоко 2,5%;
масло крестьянское;
сметана 20%;
творог не жирный;
кефир 878
439
166
88
71
114 898
449
170
89
74
116 765
382
145
77
62
99
Таблица 1.2 Основные показатели ресурсоемкости завода
Вид ресурсов Годы
2003 2004 2005
Энергия, кВт.ч
Вода, м3
Стоки, м3
Пар, Гкалл
Труд, чел.ч
756000
320000
202000
259,7
132337
802770
340000
240000
267,8
158485
696423
280000
210000
263,4
129591
Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году по сравнению с 2003 и 2004 годами расход энергоресурсов снизился в 1.31 раза и 1.51 раза соответственно. Расход воды с каждым годом снижаются. Трудоемкость в 2005 году снизилась по сравнению с 2004 годом в 1.19 раза и по сравнению с 2003 годом в 1.12 раза. Количество стоков в 2005 году по сравнению с предыдущими периодом снизилось в 1.05 раза. Расход пара в 2005 году увеличивается по сравнению с 2003 годом и уменьшается по сравнению с 2004 годом в 1.01 раза и 0.98 раза соответственно по годам.
1.3 Анализ кадрового потенциала
Анализ кадрового потенциала приведен в таблице 1.3 из него видна укомплектованность предприятия рабочими кадрами, как среднего уровня, так и наличие работников имеющих высшее образование. Так же можно судить о появлении новых специалистов.
Таблица 1.3 Сведения по кадрам
Показатели Величина по годам
2003 2004 2005
Численность работающих
Специалистов всего
в т.ч.: с высшим образованием
со средним специальным
Принято на работу
Уволено из АО
в т.ч.: по собственному желанию
по инициативе администрации
на пенсию
срений возраст работающих
Учатся в ВУЗах 70
10
9
15
11
16
8
6
2
38
1 65
9
9
15
15
23
11
8
4
35
- 57
7
8
12
19
9
6
5
33
-
Хозяйство полностью укомплектовано специалистами высшего и среднего звена. Наблюдается также тенденция снижения среднего уровня возраста сотрудников, что говорит о пополнении молодыми кадрами. На должном уровне трудовая дисциплина.
Себестоимость произведенной на заводе продукции отражена в таблице 1.4.
Таблица 1.4 Себестоимость произведенной продукции, руб./т.
Статьи затрат Рассматриваемый период
2003 2004 2005
1 2 3 4
Сырье
Доставка 9740,1
362,4 16544,9
745,6 19874,1
832,2
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4
Вспомогательные затраты
Топливо и электроэнергия
Заработная плата
Отчисления
Амортизация
Общезаводские расходы
Производственная себестоимость
В непроизводственные расходы
Полная себестоимость 141,7
1320,6
125,4
54,5
119,6
1174,4
13038,7
8,7
13047,4 132,1
1878,3
256,2
97,4
223,9
2876,8
22755,2
35,7
22790,9 172,8
2786,4
178,7
68,6
347,2
2452,6
26712,6
38,9
26751,5
Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году себестоимость произведенной продукции по сравнению с 2003 годом увеличилась 2 раза и по сравнению с 2004 годом в 1.2 раза. Увеличение происходит из-за повышения стоимости сырья.
1.3 Характеристика и анализ состояния уровня механизации и
автоматизации производственных процессов на ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
На ОАО маслодельный завод «Ардатовский» имеющиеся технологические линии для выработки молочной продукции автоматизированы и снабжены необходимыми приборами автоматического осуществления контроля и регулирования ряда параметров технологического процесса. Автоматизация технологических процессов по обработке молока и ее уровень приведен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 Уровень автоматизации технологических процессов по
обработке молока, производства молочных продуктов
Схема автоматизации процесса Уровень автоматизации
Приемка молока из автомолцистерн
Промежуточное хранение молока
Тепловая обработка молока в пла-стинчатых пастеризаторах
Производство масла методом сбива-ния
-Дистанционное управление работой насо-сов, пластинчатого охладителя и резервуа-ров молока.
-Дистанционное и промежуточное управ-ление операциями накопления и опорож-нения резервуаров, работой мешалок, контроль температуры.
-Контроль температуры нагревания молока и автоматическое поддерживание заданной температуры.
-Автоматический контроль температуры пастеризации сливок, дистанционное управление работой клапана возврата и электродвигателей, контроль температуры масла на трубопроводе между цилиндрами и на выходе масла из маслообразователя.
В целом по заводу механизация технологических процессов соответствует коэффициенту 0.60.
Механизация транспортировки готового продукта из основного цеха на склад частичная. В настоящее время транспортировка молочных продуктов с места фасовки транспортируются рабочими при помощи четырех колесной тележки. Рационально запланированная механизация и автоматизация обеспечивает достижения высоких технико-экономических показателей.
1.4 Технико-экономический анализ традиционных отечественных и зарубежных технологий производства кисломолочных продуктов
Кисломолочные напитки вырабатывают двумя способами: термостатным и ре-зервуарным способом. Производство кисломолочных продуктов резервуарным способом [15].
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Сквашивание
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Охлаждение
Розлив
Хранение до реализации
Описание технологического процесса
Приёмка молока осуществляется согласно ГОСТу 1326488. Молоко охлаждают до 4°С с целью предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Резервирование молока не должно продолжаться более 8 часов. Перед очисткой молоко подогревают до 40…45°С. Нормализация молока по массовой доли жира осуществляется в потоке или смешением. Нормализованное молоко гомогенизируют с целью исключения отстоя жира, получения продукта с однородной консистенцией. Пастеризация проводится при температуре 90...95°С в течение 300 сек. Пастеризованную нормализованную смесь охлаждают до температуры заквашивания.22 С Заквашивание осуществляется специально подобранными заквасками из термофильных или мезофильных молочнокислых бактерий, бифидобактерий. В зависимости от вида продукта и закваски продолжительность сквашивания составляет 3…12 часов, температура сквашивания - 20…43°С. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо созревание в течение 10-12 часов, в течение которых происходит формирование специфического вкуса продукта. Готовый продукт охлаждают до 8…10 С и направляют на разлив.
Хранение кисломолочных напитков проводится при температуре не выше 8 С, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.
1-установка для растворения сухого молока; 2-емкость для нормализованной смеси; 3-центробежный насос; 4-балансировочный бачок; 5-пастеризационно-охладительная установка; 6-центробежный молокоочиститель; 7-гомогенизатор; 8-выдерживатель; 9 и 14-емкости для кисломолочных напитков; 10-заквасочник; 11-насос-дозатор; 12-винтовой насос; 13-пластинчатый охладитель; 15-автомат для фасования в бумажные пакеты; 16- автомат для фасования в бутылки.
Рисунок 1.1 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков резервуарным способом
При производстве термостатным способом процесс сквашивания осуществля-ется в потребительской таре в термостатной камере. Продукты, вырабатываемые термостатным способом, имеют ненарушенный сгусток.
Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом осуществляется в следующей последовательности:
Производство кисломолочных продуктов термостатным способом.
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация (не является обязательной при данном способе производства)
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Перемешивание
Разлив в тару
Сквашивание в термостатной камере
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Хранение до реализации
Технологическая схема производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рисунке 1.2
Описание технологического процесса.
Молоко после пастеризации охлаждается до температуры заквашивания, по-ступает в резервуар вместе с закваской. Смесь тщательно перемешивается мешал-кой 15-20 мин. и поступает на линию розлива. Время розлива одного резервуара не должно превышать 30 мин. Разлитая и укупоренная заквашенная смесь посту-пает в термостатную камеру, температура воздуха в которой поддерживается на уровне температуры сквашивания определенного кисломолочного продукта.
Окончание сквашивания определяется по кислотности и плотности сгустка.
Упакованный продукт поступает в холодильную камеру с температурой 6…80С, где охлаждается при этой температуре. При необходимости продукт здесь же и созревает.
1-емкость для сырого молока; 2-насос; 3-балансировочный бачок; 4-пастеризационно-охладительная установка; 5-пульт управления; 6-возвратный клапан; 7-сепаратор-нормализатор; 8-гомогенизатор; 9-емкость для выдерживания молока; 10-емкость для заквашивания молока; 11-машина для фасования молока; 12-термостатная камера; 13-холодильная камера; 14-камера хранения готовой продукции.
Рисунок-1.2 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков термостатным способом
Отобранное в соответствии с ГОСТ 13264-88 сырье нормализуют по массовой доле жира и сухих веществ.
Сравнение резервуарного и термостатного способа производства.
Резервуарный способ более экономичен. Он исключает наличие больших площадей под термостатные и хладостатные камеры, снижается доля ручного труда, большая возможность автоматизировать и механизировать процесс.
При резервуарном способе увеличивается съем продукции с 1 м кв. площади, сокращаются расходы на выработку готового продукта. Но при резервуарном способе процесс гомогенизации является обязательным, что подразумевает большие энергозатраты. Гомогенизация обязательна в виду того, что сквашивание производится в больших емкостях и необходимо предотвратить отстой жира. Кроме того, гомогенизация позволяет несколько увеличить вязкость готового продукта, что важно, т.к. при данном способе производства продукт имеет нарушенную консистенцию из-за перекачивания сгустка насосами на розлив.
При термостатном способе производства процесс гомогенизации не требуется, готовый продукт имеет ровный плотный сгусток и однородную гомогенную консистенцию
1.5 Характеристика и сравнительные оценки конструкций емкостей для кисломолочных напитков
В настоящее время промышленность выпускает множество различных емкостей, резервуаров, а также танков различной вместимости для кисломолочных напитков. Они различаются видом перемешивающего устройства, видом тепло- и хладоносителя, формой корпуса и другими конструктивными параметрами [2,15].
1 – привод; 2 – люк; 3 – стенка рабочего резервуара; 4,8 – лопасти мешалки; 5 – вертикальная лопасть мешалки; 6 – кожух; 7 – рубашка танка; 9 – кран; 10 – оросительный коллектор; 11 – вал мешалки; 12 – опора; 13 – штуцер для подачи раствора.
Рисунок 1.3 – Двустенный танк VNBS – 100
Резервуар состоит из вертикального цилиндра закрытый сверху и снизу коническими приваренными крышками. Мешалка рамного типа с тремя лопастями, расположенными под углом 45 к горизонтальной плоскости. Лопасти находятся в верхней и нижней частях рамы мешалки, что позволяет перемешивать жидкость по всей высоте резервуара. На валу по всей его длине закреплена пластина, что позволяет интенсивно перемешивать столб жидкости в центре резервуара. Мешалка вращается вправо и влево. Направление её вращения изменяется автоматически.
1 – стенка внутреннего резервуара; 2 – стенка кожуха; 3 – крестообразная мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – люк; 6 – грибковый клапан для спуска готового продукта и наполнения молоком; 7 – штуцер для подачи хладагента; 8 – штуцер переливной трубы; 9 – штуцер для подачи раствора в моющее устройство; 10 – пробный средний краник; 11 – изоляция; 12 – штуцер для датчика верхнего уровня; 13 – штуцер для удаления охлаждающей воды.
Рисунок 3.2 – Резервуар для охлаждения и созревания кисломолочных напитков. Он представляет собой цилиндр из нержавеющей стали, закрытый сверху и снизу приваренными сферическими днищами и смонтированный вертикально на ножках. В качестве хладагента используется вода. В рабочем резервуаре смонтирована мешалка, состоящая из двух горизонтальных лопастей, расположенных в верхней и в нижней частях резервуара. Они развернуты одна к другой под углом 90 .Лопасти мешалки соединены между собой тягами. При вращении мешалки жидкость, находящаяся в резервуаре движется снизу вверх и по окружности в сторону вращения, что способствует плавному перемешиванию продукта.
1 – привод; 2 – светильник; 3 – мешалка; 4 – изоляция; 5 – кожух; 6 – рубашка; 7 – дно облицовки; 8 – воротник ножки; 9 – плита; 10 – воротник патрубка; 11 – кран проходной; 12 – воротник крана пробного; 13 – кран пробный, средний; 14 – окно смотровое; 15 – гайка штуцера.
Рисунок 1.3 – Резервуар для кисломочных продуктов.
Конструкция данного резервуара отличается от описанных ранее резервуаров, верхнее днище у них коническое, а нижнее – плоское с наклоном в сторону штуцера. Продукт в резервуаре охлаждается с помощью оросительной системы.
Приведенные выше резервуары имеют принципиальное различие в конструкции формы днища, а также вида перемешивающего устройства.
Днища конической формы просты в изготовлении, способствуют более эффективному перемешиванию по сравнению с резервуарами, имеющими плоское днище. Однако они уступают резервуарам со сферическим днищем, которые обладают наиболее эффективными свойствами перемешивания.
Также емкости различаются видами конструкций для теплообмена, емкости имеющие в своей конструкции змеевики затрачивают мощность в двое больше чем аппараты с рубашкой. Однако коэффициент теплоотдачи в таких емкостях в два раза выше.
Вид перемешивающего устройства также играет значительную роль в процессе перемешивания. Существуют лопастные перемешивающие устройства, якорные, рамные и другие. Лопастные мешалки наиболее эффективно перемешивают, не разрезая сгусток и не вспенивая продукт. Недостатком данного вида мешалок является их энергоемкость и металлоемкость, что не приемлемо для нашего предприятия. Исходя из технических возможностей нашего предприятия целесообразно применить рамную мешалку, так как ее возможно изготовить в условиях ремонтной мастерской хозяйства. Она имеет хорошие технические данные, проста в эксплуатации, имеет низкую металлоемкость и меньше потребляет электроэнергию.
Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод «Ардатовский» с разработкой перемешивающего устройства емкости для созревания кефира
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9424
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Введение……………………………………………………………………….……
1 Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод «Ардатовский»………………………...
1.1 Общая характеристика предприятия………...
1.2 Анализ показателей производственной деятельности ОАО маслодельный завод «Ардатовский»……………………………………………………………
1.3 Характеристика и анализ состояния уровня механизации и
автоматизации производственных процессов на ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
1.4 Технико-экономический анализ традиционных отечественных и зарубежных технологий производства кисломолочных напитков………...…
1.5 Характеристика и сравнительная оценка конструкций емкостей для кисломолочных напитков………………………………………………………..
2.Расчет и проектирование поточно-технологической линии производства кефира…………………………………………………………………………….
2.1 Продуктовый расчет……………………………………………………………..
2.2 Описание технологического процесса производства кефира…………………
2.3 Расчет и подбор технологического оборудования……………………………..
2.4 Разработка объемно-планировочных решений и определение необходимой производственной площади…………………………………………………….
2.5 Определение потребности в воде, паре, электроэнергии…………...
2.6 Определение численности обслуживающего персонала……………………...
2.7 Правила монтажа и эксплуатации технологического оборудования…………
3 Разработка и расчёт перемешивающего устройства емкости для созревания кефира……………………………………………………………….
3.1 Требования, предъявляемые к перемешивающим устройствам……………….
3.2 Обоснование и краткое описание конструкции перемешивающего устройства……………………………….………………
3.3 Расчет основных элементов конструкции………………………………………
3.3.1 Подбор электродвигателя
3.3.2 Расчёт перемешивающего устройства
3.3.3 Расчет вала
3.3.4 Расчет лопасти на изгиб
3.3.5 Расчет штифта на срез
3.3.6 Расчет сварных соединений
3.4 Устройство, работа и правила эксплуатации предлагаемой конструкции…….
4.Безопасность жизнедеятельности и экология………………………………….
4.1 Безопасность проекта……………………………………………………………...
4.2 Экологичность проекта……………………………………………………………
5 Экономическая эффективность проекта……………………………………….
Выводы и предложения……………………………………………………………..
Литература……………………………………………………………………………
Приложения…………………………………………………………………………..
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Введение……………………………………………………………………….……
1 Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод «Ардатовский»………………………...
1.1 Общая характеристика предприятия………...
1.2 Анализ показателей производственной деятельности ОАО маслодельный завод «Ардатовский»……………………………………………………………
1.3 Характеристика и анализ состояния уровня механизации и
автоматизации производственных процессов на ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
1.4 Технико-экономический анализ традиционных отечественных и зарубежных технологий производства кисломолочных напитков………...…
1.5 Характеристика и сравнительная оценка конструкций емкостей для кисломолочных напитков………………………………………………………..
2.Расчет и проектирование поточно-технологической линии производства кефира…………………………………………………………………………….
2.1 Продуктовый расчет……………………………………………………………..
2.2 Описание технологического процесса производства кефира…………………
2.3 Расчет и подбор технологического оборудования……………………………..
2.4 Разработка объемно-планировочных решений и определение необходимой производственной площади…………………………………………………….
2.5 Определение потребности в воде, паре, электроэнергии…………...
2.6 Определение численности обслуживающего персонала……………………...
2.7 Правила монтажа и эксплуатации технологического оборудования…………
3 Разработка и расчёт перемешивающего устройства емкости для созревания кефира……………………………………………………………….
3.1 Требования, предъявляемые к перемешивающим устройствам……………….
3.2 Обоснование и краткое описание конструкции перемешивающего устройства……………………………….………………
3.3 Расчет основных элементов конструкции………………………………………
3.3.1 Подбор электродвигателя
3.3.2 Расчёт перемешивающего устройства
3.3.3 Расчет вала
3.3.4 Расчет лопасти на изгиб
3.3.5 Расчет штифта на срез
3.3.6 Расчет сварных соединений
3.4 Устройство, работа и правила эксплуатации предлагаемой конструкции…….
4.Безопасность жизнедеятельности и экология………………………………….
4.1 Безопасность проекта……………………………………………………………...
4.2 Экологичность проекта……………………………………………………………
5 Экономическая эффективность проекта……………………………………….
Выводы и предложения……………………………………………………………..
Литература……………………………………………………………………………
Приложения…………………………………………………………………………..
Схема размещения оборудования (зона монтажа-демонтажа шин)
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9423
Схема размещения оборудования (зона монтажа-демонтажа шин)
Схема размещения оборудования (зона монтажа-демонтажа шин)
воскресенье, 25 февраля 2018 г.
Чертежи стенда для демонтажа шин + СБ + деталировка + спецификации
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9416
Чертежи стенда для демонтажа шин + СБ + деталировка + спецификации
Чертежи стенда для демонтажа шин + СБ + деталировка + спецификации
Технологическая карта на проведение демонтажа шин
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9415
Технологическая карта на проведение демонтажа шин
Технологическая карта на проведение демонтажа шин
суббота, 24 февраля 2018 г.
Чертеж участка по ремонту ДВС
Чертеж участка по ремонту ДВС
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9412
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9412
: Организация гарантийного обслуживания сельскохозяйственной техники в ЗАО «Нижегородагроснаб» (комплексная) с разработкой службы сервисного обслуживания комбайнов «Ростсельмаш».
: Организация гарантийного обслуживания сельскохозяйственной техники в ЗАО «Нижегородагроснаб» (комплексная) с разработкой службы сервисного обслуживания комбайнов «Ростсельмаш».
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9413
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9413
Чертеж участка мастерской по ремонту агрегатов
Чертеж участка мастерской по ремонту агрегатов
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9414
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9414
пятница, 23 февраля 2018 г.
Охрана окружающей среды производства
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9411
5 Охрана окружающей среды
Основное направление охраны природы - это охрана в процессе ее использования. Непонимание того, что в природе все взаимосвязано и взаимообусловлено, часто приводит к тому, что последствия становятся пагубными. Так известно, что водо-охранных и водо-полезащитных лесов, полив затоплением отрицательно сказываются на природной среде. Неумелое применение химических средств защиты растений в конечном итоге одинаково вредно домашним и диким животным, культурным растениям и их диким сородичам. Раньше для увеличения посевных площадей выкорчевывали леса, а сейчас, спохватившись, делают насаждения лесных полезащитных полос для защиты почв от ветровой эрозии.
От водной эрозии применяют водорегулирующие, приовражные и приболотные насаждения, посадки по днищам и откосам балок и оврагов, простейшие гидротехнические сооружения в гидрографической сети, специальные приемы обработки почвы.
Правильные севообороты предохраняют почву от истощения, от размножения сорняков и вредителей.
Сельскохозяйственное производство - одно из крупнейших потребителей топлива в народном хозяйстве: 40% дизельного топлива и 30% бензина. При этом происходят значительные потери его в процессе эксплуатации машин и во время нефтескладских операций. Так, при техническом обслуживании тракторов, комбайнов и двигателей сливается 2-5 л отстоя из топливного бака, 2,0-2,5 л теряется при промывке фильтров тонкой очистки топлива, 0,4-1,2 л - при прокачке системы питания и 0,5-1,5 л - при промывке фильтра грубой очистки. Иногда двигатель моют дизельным топливом. Все эти вещества, в конечном счёте, попадают в почву, мигрируют в водоёмы. При содержании в 1 л воды 0,1 мг нефтепродуктов она имеет неприятный запах. Установлена норма сбора масел - 45% к расходу свежих масел. Однако многие хозяйства сдают на регенерацию отработавшие масла ниже этой нормы - 15-20%.
Попадая в почву, в воду, атмосферу, топливо и смазочные материалы могут вызвать нарушения в живых системах, угнетение основного агента почвообразования - микробиологической активности, а в организме человека - необратимые процессы.
Основные потери происходят при сливно-наливных операциях (подтекание, герметичность ёмкостей), хранении (испарение, выдувание, малые дыхания резервуаров, вызываемых суточными изменениями температуры), заправке (подтекание, разлив), а также при работе на неисправных машинно-тракторных агрегатах.
Установлено, что при утечке со скоростью 2 капли в секунду потери бензина, дизельного топлива составляют 1900 л в год, при утечке в виде капель, переходящих временами в струйку - до 2400 л, в виде струи диаметром 2,5 мм -25 тыс.л в год. Потери топлива отмечаются даже при отпотевании ёмкостей. Использование ручных операций также приводит к потере топлива и смазочных материалов.
Для защиты окружающей среды необходимо: контролировать использование нефтепродуктов не допускать загрязнения ими почв, воды, растительности, организовать сбор, хранение и утилизацию всех отработанных нефтепродуктов, включая личный транспорт, осуществлять контроль за работой ремонтных баз, мастерских и полевых станов тракторных бригад, чтобы уменьшитъ загрязнение почвы и воды отходами производства, следить за исправностью сельскохозяйственной техники и особенно двигателей, с целью уменьшения токсичных выбросов в атмосферу и снижения уровня шума, полностью проводить осмотр и регулировку машин.
Необходимо держать в чистоте производственные помещения, т.е. собирать в контейнеры ненужные вещи: тряпки, бумагу, прокладки и т.д. Необходимо отдельно складывать металлические части для дальнейшей сдачи на металлолом.
Если вышеперечисленные мероприятия будут выполняться, то предприятие будет экономить денежные средства, а сдавая металлолом, получать прибыль.
Мероприятия по охране природной среды:
1. Содержать в исправном состоянии машины и орудия, применяя их по назначению.
2. Контролировать правильность использования сельскохозяйственной техники, обращая особое внимание на орудия и дополнительные приспособления противоэрозийной обработки почвы,
3. Постоянно работать над конструктивным улучшением системы орудий и приспособлений в соответствии с естественно-географическими условиями хозяйства, чтобы повысить их надежность, производительность и качество работ полеводстве, садоводстве, овощеводстве и уменьшить количество рабочих циклов, добиваясь снижения нежелательных физических и биологических изменений в почве.
4. Контролировать использование нефтепродуктов, не допускать загрязнения ими почвы, воды, растительности. Организовать сбор, хранение и утилизацию отработанных нефтепродуктов.
5. Осуществлять контроль за работой ремонтных баз, мастерских и полевых станов тракторных бригад, чтобы уменьшить загрязнение почвы и воды отходами производства.
6. Следить за исправностью техники и особенно двигателей с целью уменьшения токсических выбросов в атмосферу и снижения уровня шума.
7. Владеть методикой разработки и определения ущерба, причиняемого природопользованию в хозяйстве в результате неправильного использования и нарушения технологий в связи с механизацией. Следовательно, мероприятия, проводимые в сельском хозяйстве, прямо способствуют экологическому разнообразию в природе и охране биосферы в целом.
5 Охрана окружающей среды
Основное направление охраны природы - это охрана в процессе ее использования. Непонимание того, что в природе все взаимосвязано и взаимообусловлено, часто приводит к тому, что последствия становятся пагубными. Так известно, что водо-охранных и водо-полезащитных лесов, полив затоплением отрицательно сказываются на природной среде. Неумелое применение химических средств защиты растений в конечном итоге одинаково вредно домашним и диким животным, культурным растениям и их диким сородичам. Раньше для увеличения посевных площадей выкорчевывали леса, а сейчас, спохватившись, делают насаждения лесных полезащитных полос для защиты почв от ветровой эрозии.
От водной эрозии применяют водорегулирующие, приовражные и приболотные насаждения, посадки по днищам и откосам балок и оврагов, простейшие гидротехнические сооружения в гидрографической сети, специальные приемы обработки почвы.
Правильные севообороты предохраняют почву от истощения, от размножения сорняков и вредителей.
Сельскохозяйственное производство - одно из крупнейших потребителей топлива в народном хозяйстве: 40% дизельного топлива и 30% бензина. При этом происходят значительные потери его в процессе эксплуатации машин и во время нефтескладских операций. Так, при техническом обслуживании тракторов, комбайнов и двигателей сливается 2-5 л отстоя из топливного бака, 2,0-2,5 л теряется при промывке фильтров тонкой очистки топлива, 0,4-1,2 л - при прокачке системы питания и 0,5-1,5 л - при промывке фильтра грубой очистки. Иногда двигатель моют дизельным топливом. Все эти вещества, в конечном счёте, попадают в почву, мигрируют в водоёмы. При содержании в 1 л воды 0,1 мг нефтепродуктов она имеет неприятный запах. Установлена норма сбора масел - 45% к расходу свежих масел. Однако многие хозяйства сдают на регенерацию отработавшие масла ниже этой нормы - 15-20%.
Попадая в почву, в воду, атмосферу, топливо и смазочные материалы могут вызвать нарушения в живых системах, угнетение основного агента почвообразования - микробиологической активности, а в организме человека - необратимые процессы.
Основные потери происходят при сливно-наливных операциях (подтекание, герметичность ёмкостей), хранении (испарение, выдувание, малые дыхания резервуаров, вызываемых суточными изменениями температуры), заправке (подтекание, разлив), а также при работе на неисправных машинно-тракторных агрегатах.
Установлено, что при утечке со скоростью 2 капли в секунду потери бензина, дизельного топлива составляют 1900 л в год, при утечке в виде капель, переходящих временами в струйку - до 2400 л, в виде струи диаметром 2,5 мм -25 тыс.л в год. Потери топлива отмечаются даже при отпотевании ёмкостей. Использование ручных операций также приводит к потере топлива и смазочных материалов.
Для защиты окружающей среды необходимо: контролировать использование нефтепродуктов не допускать загрязнения ими почв, воды, растительности, организовать сбор, хранение и утилизацию всех отработанных нефтепродуктов, включая личный транспорт, осуществлять контроль за работой ремонтных баз, мастерских и полевых станов тракторных бригад, чтобы уменьшитъ загрязнение почвы и воды отходами производства, следить за исправностью сельскохозяйственной техники и особенно двигателей, с целью уменьшения токсичных выбросов в атмосферу и снижения уровня шума, полностью проводить осмотр и регулировку машин.
Необходимо держать в чистоте производственные помещения, т.е. собирать в контейнеры ненужные вещи: тряпки, бумагу, прокладки и т.д. Необходимо отдельно складывать металлические части для дальнейшей сдачи на металлолом.
Если вышеперечисленные мероприятия будут выполняться, то предприятие будет экономить денежные средства, а сдавая металлолом, получать прибыль.
Мероприятия по охране природной среды:
1. Содержать в исправном состоянии машины и орудия, применяя их по назначению.
2. Контролировать правильность использования сельскохозяйственной техники, обращая особое внимание на орудия и дополнительные приспособления противоэрозийной обработки почвы,
3. Постоянно работать над конструктивным улучшением системы орудий и приспособлений в соответствии с естественно-географическими условиями хозяйства, чтобы повысить их надежность, производительность и качество работ полеводстве, садоводстве, овощеводстве и уменьшить количество рабочих циклов, добиваясь снижения нежелательных физических и биологических изменений в почве.
4. Контролировать использование нефтепродуктов, не допускать загрязнения ими почвы, воды, растительности. Организовать сбор, хранение и утилизацию отработанных нефтепродуктов.
5. Осуществлять контроль за работой ремонтных баз, мастерских и полевых станов тракторных бригад, чтобы уменьшить загрязнение почвы и воды отходами производства.
6. Следить за исправностью техники и особенно двигателей с целью уменьшения токсических выбросов в атмосферу и снижения уровня шума.
7. Владеть методикой разработки и определения ущерба, причиняемого природопользованию в хозяйстве в результате неправильного использования и нарушения технологий в связи с механизацией. Следовательно, мероприятия, проводимые в сельском хозяйстве, прямо способствуют экологическому разнообразию в природе и охране биосферы в целом.
Выбор схемы заземляющего устройства на производстве и его расчёт
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9410
Выбор схемы заземляющего устройства на производстве и его расчёт
Расчёт контура заземления сводится к определению числа вертикальных заземлителей и длины соединительной полосы.
Перечень мероприятий по улучшению условий труда приведен в таблице 4.4.
Таблица 4.4 -Мероприятия по улучшению охраны труда
Содержание мероприятия Единицы измерения учета Количество Стоимость работ, рублей Срок выполнения мероприятий Ответствен-ные Ожидаемая социальная эффективность
Кол-во рабочих которым улучшаются условия труда Кол-во рабочих высвобождаемых от тяжелых физических работ
всего В том числе женщ. всего В том числе женщ.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Установить лампы освещения на стоянки
шт.
6
360
Заведу-ющий мастер-ской
4
Продолжение таблицы 4.4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Установить оградитель-ные щитки на станки
шт.
3
120
Заведу-ющий мастер-ской
2
Установить лампы освещения в смотровых канавах
шт.
20
300
Заведу-ющий мастер-ской
140
Контроль за использова-ниием оборудования
Инже-нер эксплуатации
140
Проводить опрос после инструктажа
Инже-нер по ТБ
160
10
1. Определяем норму на допустимое сопротивление, Ом [10]
(4.3)
где I3 – ток замыкания на землю, А [10];
(4.4)
где Uф – фазное напряжение сети, В. Uф = 380 В.
Ом
2. Выбираем тип заземления
Заземлитель - трубчатый или стержневой у поверхности грунта.
3. Определяем заземление одного вертикального заземлителя
(4.5)
где ρ – удельное сопротивление грунта, Ом ∙ м;
l, d – глубина и длина заземления, м;
Для суглинистых почв ρ = 1,5 Ом ∙ м [10], l = 0,4 м, d = 0,01.
Ом ∙ м.
4. Определяем ориентировочное количество заземлителей, шт
(4.6)
шт.
5. Определяем сопротивление одиночного заземления с учетом климатического коэффициента
(4.7)
где Ψ – климатический коэффициент равный 1,5 [10].
Ом
6. Определяем окончательное количество заземлителей:
(4.8)
где ηст – коэффициент использования вертикального заземления равный 0,5…0,64.
Принимаем ηст = 0,5.
шт.
Принимаем количество заземлителей n = 1.
Выбор схемы заземляющего устройства на производстве и его расчёт
Расчёт контура заземления сводится к определению числа вертикальных заземлителей и длины соединительной полосы.
Перечень мероприятий по улучшению условий труда приведен в таблице 4.4.
Таблица 4.4 -Мероприятия по улучшению охраны труда
Содержание мероприятия Единицы измерения учета Количество Стоимость работ, рублей Срок выполнения мероприятий Ответствен-ные Ожидаемая социальная эффективность
Кол-во рабочих которым улучшаются условия труда Кол-во рабочих высвобождаемых от тяжелых физических работ
всего В том числе женщ. всего В том числе женщ.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Установить лампы освещения на стоянки
шт.
6
360
Заведу-ющий мастер-ской
4
Продолжение таблицы 4.4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Установить оградитель-ные щитки на станки
шт.
3
120
Заведу-ющий мастер-ской
2
Установить лампы освещения в смотровых канавах
шт.
20
300
Заведу-ющий мастер-ской
140
Контроль за использова-ниием оборудования
Инже-нер эксплуатации
140
Проводить опрос после инструктажа
Инже-нер по ТБ
160
10
1. Определяем норму на допустимое сопротивление, Ом [10]
(4.3)
где I3 – ток замыкания на землю, А [10];
(4.4)
где Uф – фазное напряжение сети, В. Uф = 380 В.
Ом
2. Выбираем тип заземления
Заземлитель - трубчатый или стержневой у поверхности грунта.
3. Определяем заземление одного вертикального заземлителя
(4.5)
где ρ – удельное сопротивление грунта, Ом ∙ м;
l, d – глубина и длина заземления, м;
Для суглинистых почв ρ = 1,5 Ом ∙ м [10], l = 0,4 м, d = 0,01.
Ом ∙ м.
4. Определяем ориентировочное количество заземлителей, шт
(4.6)
шт.
5. Определяем сопротивление одиночного заземления с учетом климатического коэффициента
(4.7)
где Ψ – климатический коэффициент равный 1,5 [10].
Ом
6. Определяем окончательное количество заземлителей:
(4.8)
где ηст – коэффициент использования вертикального заземления равный 0,5…0,64.
Принимаем ηст = 0,5.
шт.
Принимаем количество заземлителей n = 1.
Анализ состояния производственного травматизма в хозяйстве
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9409
Анализ состояния производственного травматизма в хозяйстве
Исследование травматизма и условий труда а автопарке по данным последних трех лет показали, что в течение данного периода в хозяйстве произошло 13 несчастных случаев, отмеченных в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Распределение коэффициентов частоты и тяжести травматизма за три года
Годы Среднесписочное число работающих Количество несчастных случаев Потеряно рабочих дней Коэффициент частоты травматизма Коэффициент тяжести травматизма
2002 161 3 48 18,6 16,0
2003 160 4 61 25,0 15,3
2004 155 6 101 38,7 16,8
(4.1)
где N – число травм за определенный период (за год), шт.;
Р – среднесписочное число рабочих за этот же период, чел.
(4.2)
где Д – суммарное число рабочих дней потерянных из-за травм за определенный период (за год), чел;
Т1 – число травм в этот же период, за исключением травм со смертельным исходом.
Из данных таблицы 4.1, мы видим, что коэффициент тяжести травм за исследуемый период колеблется от 15,3 до 16,8, что говорит о примерно равных по тяжести травмах полученных за эти три года.
Коэффициент частности при этом увеличился на 108 %, то есть число травм полученных в 2002 году увеличилось более чем в два раза, хотя число рабочих за этот период уменьшилось на шесть человек.
Рассмотри причины получения травм.
Таблица 4.2 - Причины несчастных случаев
Причины 2002 2003 2004
Конструктивные недостатки машин - - -
Неисправность машин и оборудования - - -
Недостатки в проведении инструктажа 2 2 4
Неудовлетворительное содержание территории и рабочих мест 1 1 1
Нарушение технологического оборудования - - -
Использование рабочих не по специальности - - -
Недостаточная механизация тяжелых и опасных работ - 1 -
Неудовлетворительная организация работ администрацией - - -
Отсутствие и несовершенство СИЗ - - -
Отсутствие технического надзора - - -
Прочие - - 1
Большинство несчастных случаев, то есть две трети, происходит по причине недостаточного обучения безопасности приемам работы и одна треть случаев произошла из-за неудовлетворительного содержания территории и рабочих мест (см. таблицу 4.2).
И действительно территория предприятия имеет лишь частичное покрытие асфальтом, а там где территория имеет гравийное покрытие можно обнаружить множество выбракованных деталей валяющихся или торчащих из земли, которые и являются причинами несчастных случаев.
Что же касается стажа работы рабочих получивших травмы, то проанализируем таблицу 4.3.
Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по производственному стажу работы
Стаж травмированных рабочих 2002 2003 2004
До одного года 1 2 -
От 1 до 3 лет - - 1
От 3 до 5 лет - - -
От 5 до 10 лет 1 - 2
Более 10 лет 1 2 3
Из таблицы видно, что большинство случаев, около 70%, нарушения правил техники безопасности происходит с работниками имеющими стаж работы от 5 до 10 лет и более лет. Это говорит о том, что рабочие привыкли к повседневности и малое значение придают техники безопасности и безопасным приемам работы.
Что же касается времени, когда произошли несчастные случаи, то 5 случаев из 13 произошло до трёх часов с начала рабочего дня и семь случаев произошло после шести часов работы. Всё это говорит о том, что причиной несчастных случаев является невнимательность, либо от того, что ещё не настроены на рабочий ритм, либо от переутомления.
Анализ состояния производственного травматизма в хозяйстве
Исследование травматизма и условий труда а автопарке по данным последних трех лет показали, что в течение данного периода в хозяйстве произошло 13 несчастных случаев, отмеченных в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Распределение коэффициентов частоты и тяжести травматизма за три года
Годы Среднесписочное число работающих Количество несчастных случаев Потеряно рабочих дней Коэффициент частоты травматизма Коэффициент тяжести травматизма
2002 161 3 48 18,6 16,0
2003 160 4 61 25,0 15,3
2004 155 6 101 38,7 16,8
(4.1)
где N – число травм за определенный период (за год), шт.;
Р – среднесписочное число рабочих за этот же период, чел.
(4.2)
где Д – суммарное число рабочих дней потерянных из-за травм за определенный период (за год), чел;
Т1 – число травм в этот же период, за исключением травм со смертельным исходом.
Из данных таблицы 4.1, мы видим, что коэффициент тяжести травм за исследуемый период колеблется от 15,3 до 16,8, что говорит о примерно равных по тяжести травмах полученных за эти три года.
Коэффициент частности при этом увеличился на 108 %, то есть число травм полученных в 2002 году увеличилось более чем в два раза, хотя число рабочих за этот период уменьшилось на шесть человек.
Рассмотри причины получения травм.
Таблица 4.2 - Причины несчастных случаев
Причины 2002 2003 2004
Конструктивные недостатки машин - - -
Неисправность машин и оборудования - - -
Недостатки в проведении инструктажа 2 2 4
Неудовлетворительное содержание территории и рабочих мест 1 1 1
Нарушение технологического оборудования - - -
Использование рабочих не по специальности - - -
Недостаточная механизация тяжелых и опасных работ - 1 -
Неудовлетворительная организация работ администрацией - - -
Отсутствие и несовершенство СИЗ - - -
Отсутствие технического надзора - - -
Прочие - - 1
Большинство несчастных случаев, то есть две трети, происходит по причине недостаточного обучения безопасности приемам работы и одна треть случаев произошла из-за неудовлетворительного содержания территории и рабочих мест (см. таблицу 4.2).
И действительно территория предприятия имеет лишь частичное покрытие асфальтом, а там где территория имеет гравийное покрытие можно обнаружить множество выбракованных деталей валяющихся или торчащих из земли, которые и являются причинами несчастных случаев.
Что же касается стажа работы рабочих получивших травмы, то проанализируем таблицу 4.3.
Таблица 4.3 - Распределение несчастных случаев по производственному стажу работы
Стаж травмированных рабочих 2002 2003 2004
До одного года 1 2 -
От 1 до 3 лет - - 1
От 3 до 5 лет - - -
От 5 до 10 лет 1 - 2
Более 10 лет 1 2 3
Из таблицы видно, что большинство случаев, около 70%, нарушения правил техники безопасности происходит с работниками имеющими стаж работы от 5 до 10 лет и более лет. Это говорит о том, что рабочие привыкли к повседневности и малое значение придают техники безопасности и безопасным приемам работы.
Что же касается времени, когда произошли несчастные случаи, то 5 случаев из 13 произошло до трёх часов с начала рабочего дня и семь случаев произошло после шести часов работы. Всё это говорит о том, что причиной несчастных случаев является невнимательность, либо от того, что ещё не настроены на рабочий ритм, либо от переутомления.
Охрана труда при передвижных работах на автомобиле
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9408
Охрана труда в нашей стране дело первостепенной государственной важности. Забота о здоровье трудящихся находит свое прямое отражение в законодательных актах. Так в Конституции РФ записано, что государство заботится об улучшении условий и охране труда, его научной организации, о сокращении, а в дальнейшем и полном вытеснении тяжелого физического труда за счет комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства.
Предотвращение несчастных случаев и аварий, а также создания здоровых и безопасных условий труда работающим во многом зависит от своевременного и качественного обучения безопасным методом труда, от выполнения водителями и работниками, занятыми на погрузочно-разгрузочных работах и техническом обслуживании транспортных средств, правил техники безопасности и соблюдения противоположных мероприятий, трудовой и производственной дисциплины.
Охрана труда в нашей стране дело первостепенной государственной важности. Забота о здоровье трудящихся находит свое прямое отражение в законодательных актах. Так в Конституции РФ записано, что государство заботится об улучшении условий и охране труда, его научной организации, о сокращении, а в дальнейшем и полном вытеснении тяжелого физического труда за счет комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства.
Предотвращение несчастных случаев и аварий, а также создания здоровых и безопасных условий труда работающим во многом зависит от своевременного и качественного обучения безопасным методом труда, от выполнения водителями и работниками, занятыми на погрузочно-разгрузочных работах и техническом обслуживании транспортных средств, правил техники безопасности и соблюдения противоположных мероприятий, трудовой и производственной дисциплины.
четверг, 22 февраля 2018 г.
Расчет сварочного углового соединения
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9407
Расчет сварочного углового соединения
Разрушение сварочного шва возможно от среза по плоскости, проходящей через биссектрису прямого угла треугольного сечения шва, то есть расчетная толщина шва h ≈ 0,7 к (см. рисунок 3.2).
Условие прочности для швов имеет вид
(3.10)
где τ – расчетное напряжение по опасному сечению, МПа;
Р – сила действующая на соединения, Н;
к – катет шва, м;
l – длина шва, м;
[τэ] – допустимое напряжение на срез для сварочного шва, МПа.
Рисунок 3.2 – Схема к расчету сварочного соединения
[τэ] = 0,65 [τэ], (3.11)
где [σр] – допустимое напряжение для основного металла конструкции, МПа.
Произведем расчет сварочного соединения. Сварной шов выполнен по всему примеру двутавровой балки.
Двутавр №16 изготовлен из стали Ст 3.
[σр] = 160 МПа [9];
l = 500 мм = 0,5 м;
к = 6 мм = 0,006 м;
Р = 130 кН.
[τэ] = 0,65 ∙ [σр] = 0,65 ∙ 160 = 104 МПа.
МПа < [τэ] = 104 МПа.
Произведенные расчеты показывают, что данная установка имеет достаточную прочность.
Расчет сварочного углового соединения
Разрушение сварочного шва возможно от среза по плоскости, проходящей через биссектрису прямого угла треугольного сечения шва, то есть расчетная толщина шва h ≈ 0,7 к (см. рисунок 3.2).
Условие прочности для швов имеет вид
(3.10)
где τ – расчетное напряжение по опасному сечению, МПа;
Р – сила действующая на соединения, Н;
к – катет шва, м;
l – длина шва, м;
[τэ] – допустимое напряжение на срез для сварочного шва, МПа.
Рисунок 3.2 – Схема к расчету сварочного соединения
[τэ] = 0,65 [τэ], (3.11)
где [σр] – допустимое напряжение для основного металла конструкции, МПа.
Произведем расчет сварочного соединения. Сварной шов выполнен по всему примеру двутавровой балки.
Двутавр №16 изготовлен из стали Ст 3.
[σр] = 160 МПа [9];
l = 500 мм = 0,5 м;
к = 6 мм = 0,006 м;
Р = 130 кН.
[τэ] = 0,65 ∙ [σр] = 0,65 ∙ 160 = 104 МПа.
МПа < [τэ] = 104 МПа.
Произведенные расчеты показывают, что данная установка имеет достаточную прочность.
Расчет муфты для передачи крутного момента меж валами
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9406
Расчет муфты для передачи крутного момента меж валами
а) расчет болтов
Болты вставлены с зазором, поэтому расчет болтов сводится к расчету на растяжение с учетом скручивания затяжки, то есть Fрасч = 1,3 Fзах [8].
Определим нагрузку на один болт, Н
(3.3)
где Ft – нагрузка на один болт, Н;
Т – крутящий момент, Н ∙ м;
D – диаметр, на котором установлены болты, мм (D = 0,075 м);
z – количество болтов, шт (z = 4).
(3.4)
где N – мощность электродвигателя, Вт;
n – частота вращения ротора двигателя, об/мин.
(Н ∙ м)
Н
Определим усилие затяжки болтов, Н
(3.5)
где к – коэффициент запаса сцепления, к = 1,25…1,5 [8];
f – коэффициент трения в стыке деталей, f = 0,15…0,2 [8].
Н < [Fр]
Допустимое усилие затяжки [Fр] = 1500 Н. Усилие затяжки соответствует усилию затяжки.
Прочность болтов на растяжении определяем по формуле:
(3.6)
где d – диаметр болта, м. d = 0,008 м;
[σ] – допустимое напряжение, МПа ([σ] = 66 МПа [19]).
МПа < [σ] = 66 МПа.
б) Расчет шпоночного соединения
Т=7 Н ∙ м; d = 22 мм.
Расчет шпонки заключается в определении ее размеров. По ГОСТу 8788-68 при 20 Определяем окружную силу Ft
Н (3.7)
(3.8)
где h – высота шпонки, м;
l – длина шпонки, м;
[σсм] – допустимое напряжение на смятие, МПа.
Так как вал и ступица стальные, то [σсм] = 100…120 МПа.
Из формулы (3.8) выразим l и определим длину шпонки
м
Принимаем l = 15 мм.
Рассчитываем σсм:
(3.9)
МПа < [σсv] = 10 МПа.
Расчет муфты для передачи крутного момента меж валами
а) расчет болтов
Болты вставлены с зазором, поэтому расчет болтов сводится к расчету на растяжение с учетом скручивания затяжки, то есть Fрасч = 1,3 Fзах [8].
Определим нагрузку на один болт, Н
(3.3)
где Ft – нагрузка на один болт, Н;
Т – крутящий момент, Н ∙ м;
D – диаметр, на котором установлены болты, мм (D = 0,075 м);
z – количество болтов, шт (z = 4).
(3.4)
где N – мощность электродвигателя, Вт;
n – частота вращения ротора двигателя, об/мин.
(Н ∙ м)
Н
Определим усилие затяжки болтов, Н
(3.5)
где к – коэффициент запаса сцепления, к = 1,25…1,5 [8];
f – коэффициент трения в стыке деталей, f = 0,15…0,2 [8].
Н < [Fр]
Допустимое усилие затяжки [Fр] = 1500 Н. Усилие затяжки соответствует усилию затяжки.
Прочность болтов на растяжении определяем по формуле:
(3.6)
где d – диаметр болта, м. d = 0,008 м;
[σ] – допустимое напряжение, МПа ([σ] = 66 МПа [19]).
МПа < [σ] = 66 МПа.
б) Расчет шпоночного соединения
Т=7 Н ∙ м; d = 22 мм.
Расчет шпонки заключается в определении ее размеров. По ГОСТу 8788-68 при 20
Н (3.7)
(3.8)
где h – высота шпонки, м;
l – длина шпонки, м;
[σсм] – допустимое напряжение на смятие, МПа.
Так как вал и ступица стальные, то [σсм] = 100…120 МПа.
Из формулы (3.8) выразим l и определим длину шпонки
м
Принимаем l = 15 мм.
Рассчитываем σсм:
(3.9)
МПа < [σсv] = 10 МПа.
Выбор и расчет насоса для механизма разбортовки колеса автомобиля
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9405
Выбор и расчет насоса для механизма разбортовки колеса автомобиля
Для разбортовки колеса, а точнее для выхода из зацепления замочного кольца, на основании данных литературных источников, нужно на диске колеса надавить с силой равной 250,0 кН. Для создания такой силы на диске колеса нужно чтобы давление масла было равным:
(3.1)
где Р – давление насоса, Па;
F – сила необходимая для выхода из зацепления замочного
кольца, Н;
S – площадь диска на которую давит гидроцилиндр, м2.
(3.2)
где d – диаметр диска колеса = 0,52 м.
м2;
Па
Принимаем Р = 1,2 МПа.
Для постоянного поддержания такого давления и наличия запаса давления выбираем шестеренчатый насос НШ-46, который имеет следующую техническую характеристику [18]:
- рабочее давление насоса Р = 100 кгс / см2 = 9,8 Мпа;
- рабочий объем Q = 0,046 дм3 / об = 0,00077 м3 / сек;
- число оборотов n = 1100…1650 об/мин.
Для передачи давления создаваемого насосом на диск колеса выбираем гидроцилиндр.
Выбор и расчет насоса для механизма разбортовки колеса автомобиля
Для разбортовки колеса, а точнее для выхода из зацепления замочного кольца, на основании данных литературных источников, нужно на диске колеса надавить с силой равной 250,0 кН. Для создания такой силы на диске колеса нужно чтобы давление масла было равным:
(3.1)
где Р – давление насоса, Па;
F – сила необходимая для выхода из зацепления замочного
кольца, Н;
S – площадь диска на которую давит гидроцилиндр, м2.
(3.2)
где d – диаметр диска колеса = 0,52 м.
м2;
Па
Принимаем Р = 1,2 МПа.
Для постоянного поддержания такого давления и наличия запаса давления выбираем шестеренчатый насос НШ-46, который имеет следующую техническую характеристику [18]:
- рабочее давление насоса Р = 100 кгс / см2 = 9,8 Мпа;
- рабочий объем Q = 0,046 дм3 / об = 0,00077 м3 / сек;
- число оборотов n = 1100…1650 об/мин.
Для передачи давления создаваемого насосом на диск колеса выбираем гидроцилиндр.
Краткая характеристика хозяйства «Спутник»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9404
1 Краткая характеристика хозяйства
1.1 Общие сведения о предприятии
Общество с ограниченной ответственностью «Спутник» расположено на территории Промышленновского района Кемеровской области. Одной из сфер деятельности предприятия является перевозка грузов и населения. Дороги используемые для перевозки грузов имеют асфальтное и щебёночно-гравийное покрытие.
Предприятие имеет свою ремонтную мастерскую и нефтебазу обслуживающие парк машин, состоящий на 1 января 2004 года из 35 единиц техники.
Таблица 1.1 - Состав автопарка; шт.
Марки автомобилей Грузоподъемность, т Годы
2002 2003 2004
Газ – 53 А 4 7 7 6
Газ - 66 2 1 1 1
Зил - 130 5 9 7 6
Зил – 130 (бензовоз) 5,2 4 4 3
Зил – 130 п/п 7,5 2 2 1
Зил - 131 3,5 2 2 1
Зил – ММЗ - 554 5,5 4 4 3
Зил - 4331 6 9 7 6
Зил – ММЗ - 45021 5,8 4 1 1
Урал - 4320 5 1 1 1
КАМАЗ - 5320 8 4 5 4
КАМАЗ - 5511 10 7 5 5
КАМАЗ - 5410 13,5 3 3 3
КАМАЗ -5410 (бензовоз) 10,8 3 3 3
Итого 40 32 35
Парк автомобилей обслуживают 28 водителей, в том числе:
- первого класса – 10 водителей;
- второго класса – 15 водителей;
- третьего класса – 3 водителя.
1.2 Анализ экономических показателей
Проведем анализ себестоимости по элементам затрат, так как основными экономическим показателем является себестоимость. Анализируя данные таблицы 2, мы видим, что ежегодно происходит повышение затрат по каждому элементу. Так затраты на ТСМ увеличились в 3,86 раза.
Таблица 1.2 - Экономические показатели
Показатели Годы
2002 2003 2004
Заработная плата 579,7 1054,4 1623,8
Начисления на заработную плату 209 421,8 1018,1
Топливно – смазочные материалы 709 2590,7 2742,6
Ремонт резины 414,4 706,8 2263,3
Амортизационные отчисления 444,4 995,7 2636,3
Эксплуатационные расходы (ремонт, ТО) 1147,6 1486,2 2459,6
Накладные расходы 1004,3 1748,3 4562,3
ИТОГО: 4508,4 9003,2 17305,9
Объем перевозок, тыс т-км 48,9 40,6 33,8
Доходы, тыс.рублей 3282,9 9075,9 12016,1
Прибыль, убыток, тыс. рублей -1026,8 +72,1 -5289,6
Следствием их увеличения являются увеличение цен на топливо – смазочные материалы, так как пробег автомобилей уменьшился. Следовательно с 2002 года по 2003 год цена на топливно-смазочные материалы увеличились почти в 2 раза, а с 2002 по 2004 год на 30%. Увеличение затрат на ремонт и замену резины так же связано с увеличением цен, так как пробег автомобилей сокращается из года в год, следовательно износ резины не увеличивается.
Увеличение затрат на заработную плату связано с ростом инфляции, так как количество рабочих за последние три года уменьшилось на шесть человек, заработная плата которых не может существенно изменить затрат на заработную плату.
При этом на один тонно-километр приходится следующее количество затрат (см. таб. 1.3).
Таблица 1.3 - Затраты на один тонно-километр
Показатели Годы
2002 2003 2004
в рублях в % в рублях в % в рублях в %
Заработная плата 0,31 12,9 0,40 11,7 0,54 9,1
Начисления на зарплату 0,12 4,6 0,13 4,7 0,16 5,0
Топливно-смазочные
материалы 0,57 15,7 0,56 14 0,54 15,8
Ремонт резины 0,22 9,2 0,24 7,9 0,20 13,1
Амортизационные отчисления 0,27 9,9 0,28 11,1 0,25 15,2
Эксплуатационные расходы (ремонт, ТО) 0,28 25,4 0,79 80,6 0,71 14,2
Накладные расходы 0,53 22,3 0,41 19,4 0,51 26,4
ИТОГО: 2,30 100 2,21 100 2,31 100
Анализируя данные таблицы 1.3, мы видим, что на один тонно-километр затраты увеличились с 2002 по 2004 год в 5 раз. Составим доходы и затраты на одну тонну километр каждого года соответственно, то можно сделать следующий выход: в 2002 и 2004 годах затраты превысили долю дохода на 22% и 30% соответственно, то есть стоимость услуг по перевозке грузов занижена и предприятие работает в убыток. Абсолютно противоположным примером является 2003 год, в котором доходы превысили затраты на 0,85, при этом прибыль составила в общей сложности, за весь объем перевозок 7210,5 тысяч рублей.
Что же касается отдельных элементов затрат, то снижаются эксплуатационные расходы, с 2002 по 2004 год на 11,2 %. Это в большей степени связано со снижением пробега автомобиля, что привлекло к снижению количества ремонтов и технических обслуживаний, а значит и затрат на их проведение. При этом увеличиваются затраты на амортизацию (5,3%), по причине простоя автомобилей. Уменьшаются затраты на заработную плату (3,5%), вследствие уменьшения грузооборота, так как оплата труда осуществляется по сдельной системе.
1.3 Анализ использования автотранспорта
Анализ использования автотранспорта проводится на основе данных таблицы 1.4.
Таблица 1.4 - Использование парка автомобилей.
Наименование
автомобилей Обозначение, формулы Единицы измере-ния Годы
2002 2003 2004
1 2 3 4 5 6
1. Количество автодней в хозяйстве
авт.дн. 27119 23564 22870
2. Количество автодней в исправном состоянии
авт.дн. 12745 12018 11892
3. Количество автодней на линии
авт.дн. 7210 4342 4191
4. Количество автодней в ремонте
авт.дн. 14374 11546 10978
5. Автотоннодни в хозяйстве
авт. т. дн. 177000 154900 151900
6. Общее время в наряде
час 33500 25200 22600
7. Общее время в движении
час 26800 20800 17800
8. Время в наряде
час 4,6 5,8 5,4
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4 5 6
9. Общий пробег
тыс. км 1070 785 705
10. Пробег с грузом
тыс. км 546 413 320
11. Вес перевезенных грузов
тыс. т 37 45 52
12. Грузооборот
тыс. т*км 4892 4057 3377
13. Число рейсов с грузом n тыс. рейс 10,0 12,3 601
14. Коэффициент использования времени
- 0,8 0,83 0,79
15. Среднее списочное количество автомобилей
шт. 74,3 64,6 62,4
16. Общий тоннаж парка
т 526,5 467,1 428,9
17. Номинальная грузоподъемность в среднем на 1 машину qн т 6,5 6,57 6,6
18. Среднесуточный пробег
км 148,4 180,8 168,2
19. Среднее расстояние грузоперевозок
км 132,2 90,2 64,9
20. Скорость движения:
А) Техническая
км/ч
39,9
37,7
39,6
Б) Эксплуатационная
км/ч 31,9 31,2 31,2
21. Дальность перевозок 1 т.
км 132,2 90,2 64,9
22. Пробег автомобиля в расчете на 1 т км
км 0,22 0,19 0,21
23. Коэффициент технической готовности
- 0,47 0,51 0,52
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4 5 6
24. Коэффициент использования парка
- 0,27 0,18 0,18
25. Коэффициент использования пробега
- 0,51 0,53 0,45
26. Коэффициент использования грузоподъемности:
а) статистический
- 0,57 0,55 1,29
б) динамический
- 1,38 1,47 1,59
27. Годовая выработка на 1 автотонну
а) в тоннах
Т
70,3
96,3
121,2
б) в тонно-километрах
т *км
9291,5
8685,5
7873,6
28. Себестомость 1 т.км.
руб.
0,0922
0,2219
0,5046
Анализ работы автопарка проведем по следующей методике:
а) анализ работы автопарка по производительности, тыс. т*км на 1 т
У1 = -29,1+18,3Кг.с.+13,0Кт.г.+12,6φисп.пр.+1,64qn+0,3lс.с.+0,34Тn+0,06lд-
-2,48lm*км+2,69τв, (1.1)
где Кг.с. – коэффициент использования грузоподъемности;
Кт.г – коэффициент технической готовности;
φисп.пр – коэффициент использования пробега;
qn – грузоподъемность среднесписочного автомобиля, т;
lс.с – среднесуточный пробег автомобиля, км;
Тn – время в наряде, час;
lд – дальность перевозок 1 т, км;
lm*км – пробег автомобиля в расчете на 1 т*км, км;
τв – коэффициент использования рабочего времени.
У1 1998 =
-29,1+18,3*0,57+13,0*0,47+12,6*0,51+1,64*6,5+0,03*148,4+0,34*4,6+
+0,66*132,2-2,48*0,22+2,69*0,8=20,08 тыс.т*км/т;
У1 1998 =
-29,1+18,3*0,55+13,0*0,51+16,6*0,53+1,64*6,57+0,03*180,8+0,34*5,8+
+0,66*90,2-2,48*0,19+2,69*0,83=19,62 тыс.т*км/т;
У1 1998 =
-29,1+18,3*1,29+13,0*0,52+12,6*0,43+1,64*6,6+0,03*168,2+0,34*5,4+
+0,66*64,9-2,48*0,21+2,69*0,79=29,89 тыс.т*км/т
Исходя из полученных результатов мы видим, что производительность в 2004 году имеет наибольшее значение. По сравнению с 2002 годом производительность увеличилась на 49%. Основным фактором, послужившим росту производительности является увеличение коэффициента использования грузоподъемности на 126%, которое произошло в следствие увеличения числа рейсов с грузом и увеличения использования прицепов.
Из-за уменьшения числа автодней на линии снизилось и число автодней в ремонте, что привело к увеличению коэффициента технической готовности на 10%. Из-за его увеличения на 10%, производительность увеличилась на 3%. Увеличилась и грузоподъемность среднесписочного автомобиля повлекшая за собой увеличение производительности на 1%. Так же увеличению производительности послужило снижение пробега автомобиля в расчете на 1 т.км.
Если же увеличить коэффициенты: использования грузоподъемности, технической готовности, использования пробега, грузоподъемности среднесписочного автомобиля, среднесуточный пробег автомобиля, время нахождения в наряде, дальность перевозок и коэффициента использования рабочего времени на 1% каждый, то производительность повысится на 2% и составит 30,5 (тыс.т.км).
Исходя из данных таблицы 1.4, мы видим, что увеличение этих коэффициентов нужно увеличить коэффициент использования парка. А для его увеличения нужно увеличить количество автодней на линии, вместе с коэффициентом использования парка увеличится коэффициент использования пробега, время в наряде и движении, а это приведет к увеличению грузооборота, и снижению себестоимости 1 т.км.
На рост себестоимости, так же как и на повышение производительности, очень повлияло увеличение значения коэффициента использования грузоподъемности, который увеличится на 126%, но при этом уменьшился коэффициент использования пробега, снизилась скорость движения, уменьшилась дальность перевозок.
Увеличение значения себестоимости в таблице 1.4 объясняется ростом инфляции, повышением на ресурсы, снижением грузооборота.
1.4 Выводы по анализу использования автопарка
Проведя оценку использования грузового транспорта, проведя анализ производительности и себестоимости можно сделать следующие выводы:
1. За анализируемый период обновление парка автомобилей не производилось.
2. Часть автомобилей сдана в аренду
3. Показатели эффективности использования автопарка за 3 года не улучшилось.
4. При увеличении веса перевезенных грузов на 40% снизился объем грузооборота на 31% при одновременном снижении дальности перевозок на 51%.
5. Возросла себестоимость 1 т.км из-за увеличения стоимости ТСМ.
6. За анализируемый период снизился коэффициент использования парка и коэффициент использования пробега.
Для устранения данных недостатков в проектной части разработать необходимые мероприятия.
1 Краткая характеристика хозяйства
1.1 Общие сведения о предприятии
Общество с ограниченной ответственностью «Спутник» расположено на территории Промышленновского района Кемеровской области. Одной из сфер деятельности предприятия является перевозка грузов и населения. Дороги используемые для перевозки грузов имеют асфальтное и щебёночно-гравийное покрытие.
Предприятие имеет свою ремонтную мастерскую и нефтебазу обслуживающие парк машин, состоящий на 1 января 2004 года из 35 единиц техники.
Таблица 1.1 - Состав автопарка; шт.
Марки автомобилей Грузоподъемность, т Годы
2002 2003 2004
Газ – 53 А 4 7 7 6
Газ - 66 2 1 1 1
Зил - 130 5 9 7 6
Зил – 130 (бензовоз) 5,2 4 4 3
Зил – 130 п/п 7,5 2 2 1
Зил - 131 3,5 2 2 1
Зил – ММЗ - 554 5,5 4 4 3
Зил - 4331 6 9 7 6
Зил – ММЗ - 45021 5,8 4 1 1
Урал - 4320 5 1 1 1
КАМАЗ - 5320 8 4 5 4
КАМАЗ - 5511 10 7 5 5
КАМАЗ - 5410 13,5 3 3 3
КАМАЗ -5410 (бензовоз) 10,8 3 3 3
Итого 40 32 35
Парк автомобилей обслуживают 28 водителей, в том числе:
- первого класса – 10 водителей;
- второго класса – 15 водителей;
- третьего класса – 3 водителя.
1.2 Анализ экономических показателей
Проведем анализ себестоимости по элементам затрат, так как основными экономическим показателем является себестоимость. Анализируя данные таблицы 2, мы видим, что ежегодно происходит повышение затрат по каждому элементу. Так затраты на ТСМ увеличились в 3,86 раза.
Таблица 1.2 - Экономические показатели
Показатели Годы
2002 2003 2004
Заработная плата 579,7 1054,4 1623,8
Начисления на заработную плату 209 421,8 1018,1
Топливно – смазочные материалы 709 2590,7 2742,6
Ремонт резины 414,4 706,8 2263,3
Амортизационные отчисления 444,4 995,7 2636,3
Эксплуатационные расходы (ремонт, ТО) 1147,6 1486,2 2459,6
Накладные расходы 1004,3 1748,3 4562,3
ИТОГО: 4508,4 9003,2 17305,9
Объем перевозок, тыс т-км 48,9 40,6 33,8
Доходы, тыс.рублей 3282,9 9075,9 12016,1
Прибыль, убыток, тыс. рублей -1026,8 +72,1 -5289,6
Следствием их увеличения являются увеличение цен на топливо – смазочные материалы, так как пробег автомобилей уменьшился. Следовательно с 2002 года по 2003 год цена на топливно-смазочные материалы увеличились почти в 2 раза, а с 2002 по 2004 год на 30%. Увеличение затрат на ремонт и замену резины так же связано с увеличением цен, так как пробег автомобилей сокращается из года в год, следовательно износ резины не увеличивается.
Увеличение затрат на заработную плату связано с ростом инфляции, так как количество рабочих за последние три года уменьшилось на шесть человек, заработная плата которых не может существенно изменить затрат на заработную плату.
При этом на один тонно-километр приходится следующее количество затрат (см. таб. 1.3).
Таблица 1.3 - Затраты на один тонно-километр
Показатели Годы
2002 2003 2004
в рублях в % в рублях в % в рублях в %
Заработная плата 0,31 12,9 0,40 11,7 0,54 9,1
Начисления на зарплату 0,12 4,6 0,13 4,7 0,16 5,0
Топливно-смазочные
материалы 0,57 15,7 0,56 14 0,54 15,8
Ремонт резины 0,22 9,2 0,24 7,9 0,20 13,1
Амортизационные отчисления 0,27 9,9 0,28 11,1 0,25 15,2
Эксплуатационные расходы (ремонт, ТО) 0,28 25,4 0,79 80,6 0,71 14,2
Накладные расходы 0,53 22,3 0,41 19,4 0,51 26,4
ИТОГО: 2,30 100 2,21 100 2,31 100
Анализируя данные таблицы 1.3, мы видим, что на один тонно-километр затраты увеличились с 2002 по 2004 год в 5 раз. Составим доходы и затраты на одну тонну километр каждого года соответственно, то можно сделать следующий выход: в 2002 и 2004 годах затраты превысили долю дохода на 22% и 30% соответственно, то есть стоимость услуг по перевозке грузов занижена и предприятие работает в убыток. Абсолютно противоположным примером является 2003 год, в котором доходы превысили затраты на 0,85, при этом прибыль составила в общей сложности, за весь объем перевозок 7210,5 тысяч рублей.
Что же касается отдельных элементов затрат, то снижаются эксплуатационные расходы, с 2002 по 2004 год на 11,2 %. Это в большей степени связано со снижением пробега автомобиля, что привлекло к снижению количества ремонтов и технических обслуживаний, а значит и затрат на их проведение. При этом увеличиваются затраты на амортизацию (5,3%), по причине простоя автомобилей. Уменьшаются затраты на заработную плату (3,5%), вследствие уменьшения грузооборота, так как оплата труда осуществляется по сдельной системе.
1.3 Анализ использования автотранспорта
Анализ использования автотранспорта проводится на основе данных таблицы 1.4.
Таблица 1.4 - Использование парка автомобилей.
Наименование
автомобилей Обозначение, формулы Единицы измере-ния Годы
2002 2003 2004
1 2 3 4 5 6
1. Количество автодней в хозяйстве
авт.дн. 27119 23564 22870
2. Количество автодней в исправном состоянии
авт.дн. 12745 12018 11892
3. Количество автодней на линии
авт.дн. 7210 4342 4191
4. Количество автодней в ремонте
авт.дн. 14374 11546 10978
5. Автотоннодни в хозяйстве
авт. т. дн. 177000 154900 151900
6. Общее время в наряде
час 33500 25200 22600
7. Общее время в движении
час 26800 20800 17800
8. Время в наряде
час 4,6 5,8 5,4
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4 5 6
9. Общий пробег
тыс. км 1070 785 705
10. Пробег с грузом
тыс. км 546 413 320
11. Вес перевезенных грузов
тыс. т 37 45 52
12. Грузооборот
тыс. т*км 4892 4057 3377
13. Число рейсов с грузом n тыс. рейс 10,0 12,3 601
14. Коэффициент использования времени
- 0,8 0,83 0,79
15. Среднее списочное количество автомобилей
шт. 74,3 64,6 62,4
16. Общий тоннаж парка
т 526,5 467,1 428,9
17. Номинальная грузоподъемность в среднем на 1 машину qн т 6,5 6,57 6,6
18. Среднесуточный пробег
км 148,4 180,8 168,2
19. Среднее расстояние грузоперевозок
км 132,2 90,2 64,9
20. Скорость движения:
А) Техническая
км/ч
39,9
37,7
39,6
Б) Эксплуатационная
км/ч 31,9 31,2 31,2
21. Дальность перевозок 1 т.
км 132,2 90,2 64,9
22. Пробег автомобиля в расчете на 1 т км
км 0,22 0,19 0,21
23. Коэффициент технической готовности
- 0,47 0,51 0,52
Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4 5 6
24. Коэффициент использования парка
- 0,27 0,18 0,18
25. Коэффициент использования пробега
- 0,51 0,53 0,45
26. Коэффициент использования грузоподъемности:
а) статистический
- 0,57 0,55 1,29
б) динамический
- 1,38 1,47 1,59
27. Годовая выработка на 1 автотонну
а) в тоннах
Т
70,3
96,3
121,2
б) в тонно-километрах
т *км
9291,5
8685,5
7873,6
28. Себестомость 1 т.км.
руб.
0,0922
0,2219
0,5046
Анализ работы автопарка проведем по следующей методике:
а) анализ работы автопарка по производительности, тыс. т*км на 1 т
У1 = -29,1+18,3Кг.с.+13,0Кт.г.+12,6φисп.пр.+1,64qn+0,3lс.с.+0,34Тn+0,06lд-
-2,48lm*км+2,69τв, (1.1)
где Кг.с. – коэффициент использования грузоподъемности;
Кт.г – коэффициент технической готовности;
φисп.пр – коэффициент использования пробега;
qn – грузоподъемность среднесписочного автомобиля, т;
lс.с – среднесуточный пробег автомобиля, км;
Тn – время в наряде, час;
lд – дальность перевозок 1 т, км;
lm*км – пробег автомобиля в расчете на 1 т*км, км;
τв – коэффициент использования рабочего времени.
У1 1998 =
-29,1+18,3*0,57+13,0*0,47+12,6*0,51+1,64*6,5+0,03*148,4+0,34*4,6+
+0,66*132,2-2,48*0,22+2,69*0,8=20,08 тыс.т*км/т;
У1 1998 =
-29,1+18,3*0,55+13,0*0,51+16,6*0,53+1,64*6,57+0,03*180,8+0,34*5,8+
+0,66*90,2-2,48*0,19+2,69*0,83=19,62 тыс.т*км/т;
У1 1998 =
-29,1+18,3*1,29+13,0*0,52+12,6*0,43+1,64*6,6+0,03*168,2+0,34*5,4+
+0,66*64,9-2,48*0,21+2,69*0,79=29,89 тыс.т*км/т
Исходя из полученных результатов мы видим, что производительность в 2004 году имеет наибольшее значение. По сравнению с 2002 годом производительность увеличилась на 49%. Основным фактором, послужившим росту производительности является увеличение коэффициента использования грузоподъемности на 126%, которое произошло в следствие увеличения числа рейсов с грузом и увеличения использования прицепов.
Из-за уменьшения числа автодней на линии снизилось и число автодней в ремонте, что привело к увеличению коэффициента технической готовности на 10%. Из-за его увеличения на 10%, производительность увеличилась на 3%. Увеличилась и грузоподъемность среднесписочного автомобиля повлекшая за собой увеличение производительности на 1%. Так же увеличению производительности послужило снижение пробега автомобиля в расчете на 1 т.км.
Если же увеличить коэффициенты: использования грузоподъемности, технической готовности, использования пробега, грузоподъемности среднесписочного автомобиля, среднесуточный пробег автомобиля, время нахождения в наряде, дальность перевозок и коэффициента использования рабочего времени на 1% каждый, то производительность повысится на 2% и составит 30,5 (тыс.т.км).
Исходя из данных таблицы 1.4, мы видим, что увеличение этих коэффициентов нужно увеличить коэффициент использования парка. А для его увеличения нужно увеличить количество автодней на линии, вместе с коэффициентом использования парка увеличится коэффициент использования пробега, время в наряде и движении, а это приведет к увеличению грузооборота, и снижению себестоимости 1 т.км.
На рост себестоимости, так же как и на повышение производительности, очень повлияло увеличение значения коэффициента использования грузоподъемности, который увеличится на 126%, но при этом уменьшился коэффициент использования пробега, снизилась скорость движения, уменьшилась дальность перевозок.
Увеличение значения себестоимости в таблице 1.4 объясняется ростом инфляции, повышением на ресурсы, снижением грузооборота.
1.4 Выводы по анализу использования автопарка
Проведя оценку использования грузового транспорта, проведя анализ производительности и себестоимости можно сделать следующие выводы:
1. За анализируемый период обновление парка автомобилей не производилось.
2. Часть автомобилей сдана в аренду
3. Показатели эффективности использования автопарка за 3 года не улучшилось.
4. При увеличении веса перевезенных грузов на 40% снизился объем грузооборота на 31% при одновременном снижении дальности перевозок на 51%.
5. Возросла себестоимость 1 т.км из-за увеличения стоимости ТСМ.
6. За анализируемый период снизился коэффициент использования парка и коэффициент использования пробега.
Для устранения данных недостатков в проектной части разработать необходимые мероприятия.
Проектная часть на грузоперевозки предприятия. Проведения ТО-1 и ТО-2
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9403
1. На основании плана грузооборота предлагается обязательное проведе-ние ТО – 1 и ТО – 2. Проведение технического обслуживания способствует уве-личению коэффициента технической готовности, так же сокращаются затраты на ремонт.
2. Для ускорения процесса проведения технического обслуживания пред-лагается проводить диагностику, способствующую конкретному определению неисправностей.
3. Для осуществления контроля за своевременным прохождением техни-ческого обслуживания предлагается ввести карточки, на которых отмечать пройденный километраж автомобиля и прохождения соответствующего ТО. При выезде на линию данную карточку обязательно предъявлять механику ав-томобиль к работе.
4. В связи с тем, что часть автомобилей выработали свой срок и подлежат списанию, предлагается приобрести прицепы для автомобилей оставшихся в эксплуатации. Во-первых, это позволит сэкономить финансы, так как стоимость прицепа в 2,5 раза меньше стоимости автомобиля. Во-вторых, при эксплуатации авто проезда затраты окупятся за счет уменьшения себестоимости 1 т*км и увеличения грузоподъемности автомобиля. В-третьих, при использовании авто проезда уменьшаются затраты на 1 т*км по сравнению с эксплуатацией двух ав-томобилей.
1. На основании плана грузооборота предлагается обязательное проведе-ние ТО – 1 и ТО – 2. Проведение технического обслуживания способствует уве-личению коэффициента технической готовности, так же сокращаются затраты на ремонт.
2. Для ускорения процесса проведения технического обслуживания пред-лагается проводить диагностику, способствующую конкретному определению неисправностей.
3. Для осуществления контроля за своевременным прохождением техни-ческого обслуживания предлагается ввести карточки, на которых отмечать пройденный километраж автомобиля и прохождения соответствующего ТО. При выезде на линию данную карточку обязательно предъявлять механику ав-томобиль к работе.
4. В связи с тем, что часть автомобилей выработали свой срок и подлежат списанию, предлагается приобрести прицепы для автомобилей оставшихся в эксплуатации. Во-первых, это позволит сэкономить финансы, так как стоимость прицепа в 2,5 раза меньше стоимости автомобиля. Во-вторых, при эксплуатации авто проезда затраты окупятся за счет уменьшения себестоимости 1 т*км и увеличения грузоподъемности автомобиля. В-третьих, при использовании авто проезда уменьшаются затраты на 1 т*км по сравнению с эксплуатацией двух ав-томобилей.
среда, 21 февраля 2018 г.
Конструктивная часть. Проектирование стенда для демонтажа шин
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9402
В конструктивной части данного проекта предложена разработка для демонтажа шин. Данный стенд предназначен для демонтажа шин автомобилей КАМАЗ, МАЗ, ЗИЛ и других автомобилей, диски колес которых имеют такое же принципиальное строение. Применение этого стенда сокращает время демонтажа шин, уменьшает трудоемкость этого процесса и обеспечивает более безопасную организацию труда.
Существует множество стендов для демонтажа шин:
1. Известен стенд для демонтажа шин содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной и нажимные катки.
Недостатком этого стенда является вращение колеса с шиной при ее демонтаже, что приводит к нарушению герметичности соединения вентиля с камерой, так как невозможно уследить за состоянием вентиля при вращающемся колесе с шиной и при сдвигах шины относительно колеса, например, после отрыва бортов покрышки от обода колеса, вращающееся колеса увлекает за собой шину, при этом усилие передается через вентиль камеры.
2. Известен стенд для монтажа шин, содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной, нажимные катки, устанавливаемые с возможностью вращения и силовые стойки. В этом стенде колесо с шиной не вращается, а перемещается при демонтаже шины вертикально вниз, при этом нажимные катки вращаются и обкатываются по шине колеса.
Недостаток этого стенда заключается в том, что после отрыва бортов покрышки от обода колеса необходимо останавливать стенд и заправлять специальной лопаткой вентиль камеры во внутрь шины, так как вращающиеся нажимные катки вызывают проворачивание шины относительно обода колеса, в результате чего вентиль может испытывать воздействие усилий со стороны покрышки.
Известен так же стенд для демонтажа шин, содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной, нажимные демонтирующие элементы, силовые стойки и балку с упорами для сдвига бортового кольца, причем упоры установлены на балке, жестко закрепленной своими концами в верхних частях силовых стоек.
Недостатком данного стенда является то, что он не обеспечивает единовременную установку колеса с пневматической шиной на стенд, так как колесо с шиной необходимо задвигать между упорами балки и устройством для установки и закрепления колеса на стенде, что затруднено, продолжительно по времени и требует применения ручного труда.
4. Известен стенд для демонтажа шин содержащий каркас, на который смонтировано устройство для установки и закрепления колеса, а так же привод с редуктором.
Недостатком этого стенда является то, что он приспособлен для колес одного диаметра.
Предлагаемый стенд для демонтажа шин содержит каркас на котором смонтированы электродвигатель, насос, гидроцилиндр, на штоке которого смонтирована оправка для разбортовки колес, отличается тем, что с целью увеличения производительности разбортовки колес и возможности осуществления демонтажа колес различного диаметра оправка является съемным элементом стенда и легко заменяется на оправку меньшего диаметра.
В конструктивной части данного проекта предложена разработка для демонтажа шин. Данный стенд предназначен для демонтажа шин автомобилей КАМАЗ, МАЗ, ЗИЛ и других автомобилей, диски колес которых имеют такое же принципиальное строение. Применение этого стенда сокращает время демонтажа шин, уменьшает трудоемкость этого процесса и обеспечивает более безопасную организацию труда.
Существует множество стендов для демонтажа шин:
1. Известен стенд для демонтажа шин содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной и нажимные катки.
Недостатком этого стенда является вращение колеса с шиной при ее демонтаже, что приводит к нарушению герметичности соединения вентиля с камерой, так как невозможно уследить за состоянием вентиля при вращающемся колесе с шиной и при сдвигах шины относительно колеса, например, после отрыва бортов покрышки от обода колеса, вращающееся колеса увлекает за собой шину, при этом усилие передается через вентиль камеры.
2. Известен стенд для монтажа шин, содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной, нажимные катки, устанавливаемые с возможностью вращения и силовые стойки. В этом стенде колесо с шиной не вращается, а перемещается при демонтаже шины вертикально вниз, при этом нажимные катки вращаются и обкатываются по шине колеса.
Недостаток этого стенда заключается в том, что после отрыва бортов покрышки от обода колеса необходимо останавливать стенд и заправлять специальной лопаткой вентиль камеры во внутрь шины, так как вращающиеся нажимные катки вызывают проворачивание шины относительно обода колеса, в результате чего вентиль может испытывать воздействие усилий со стороны покрышки.
Известен так же стенд для демонтажа шин, содержащий привод, устройство для установки и закрепления колеса с шиной, нажимные демонтирующие элементы, силовые стойки и балку с упорами для сдвига бортового кольца, причем упоры установлены на балке, жестко закрепленной своими концами в верхних частях силовых стоек.
Недостатком данного стенда является то, что он не обеспечивает единовременную установку колеса с пневматической шиной на стенд, так как колесо с шиной необходимо задвигать между упорами балки и устройством для установки и закрепления колеса на стенде, что затруднено, продолжительно по времени и требует применения ручного труда.
4. Известен стенд для демонтажа шин содержащий каркас, на который смонтировано устройство для установки и закрепления колеса, а так же привод с редуктором.
Недостатком этого стенда является то, что он приспособлен для колес одного диаметра.
Предлагаемый стенд для демонтажа шин содержит каркас на котором смонтированы электродвигатель, насос, гидроцилиндр, на штоке которого смонтирована оправка для разбортовки колес, отличается тем, что с целью увеличения производительности разбортовки колес и возможности осуществления демонтажа колес различного диаметра оправка является съемным элементом стенда и легко заменяется на оправку меньшего диаметра.
понедельник, 19 февраля 2018 г.
Организация ремонта и технического обслуживания МТП с разработкой постового подъёмника в СПК «Рассвет» Уренского района Нижегородской области.
Организация ремонта и технического обслуживания МТП с разработкой постового подъёмника в СПК «Рассвет» Уренского района Нижегородской области.
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9401
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9401
ТЕМА: «Организация технического обслуживания и ремонта МТП в ОАО «Агрофирма «Искра» в Богородском районе Нижегородской области, с разработкой универсального пневматического съемника»
ТЕМА: «Организация технического обслуживания и ремонта МТП в ОАО «Агрофирма «Искра» в Богородском районе Нижегородской области, с разработкой универсального пневматического съемника»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9400
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9400
воскресенье, 18 февраля 2018 г.
ТЕМА Организации технического обслуживания и ремонта МТП в СПК «колхоз им. Кирова» Богородского района Нижегородской области
ТЕМА Организации технического обслуживания и ремонта МТП в СПК «колхоз им. Кирова» Богородского района Нижегородской области
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9399
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9399
вторник, 13 февраля 2018 г.
Токарно-винторезный станок 16Е16КВ. Схема подключений
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9398
Токарно-винторезный станок 16Е16КВ. Схема подключений
Токарно-винторезный станок 16Е16КВ. Схема подключений
Токарно-винторезный станок модели I6EI6KВ. Схема электрическая принципиальная
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9397
Токарно-винторезный станок модели I6EI6KВ. Схема электрическая принципиальная
Токарно-винторезный станок модели I6EI6KВ. Схема электрическая принципиальная
Токарно-винторезный станок модели 16Е16КВ. Монтажная схема
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9396
Токарно-винторезный станок модели 16Е16КВ. Монтажная схема
Токарно-винторезный станок модели 16Е16КВ. Монтажная схема
Охрана труда при ремонте электрооборудования станка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9395
Охрана труда при ремонте электрооборудования станка
Современные токарные станки, как правило, имеют индивидуальный электропривод. В большинстве случаев электродвигатели, реле и другие электрические аппараты размещены или на самом станке, или в отдельно шкафу. Достаточно широко распространены металло¬режущие станки, имеющие двигатели, конечные и путе¬вые выключатели, размещенные внутри станка. Работу по наладке и ремонту электрооборудования станков раз¬деляют на четыре категории: работы при полном снятии напряжения, работы с частичным снятием напряжения, работы без снятия напряжения вблизи токоведущих шин и работы без снятия напряжения вдали от токоведущих шин.
Работой при полном снятии напряжения считается работа, которую выполняют в электроустановке, где со всех токоведущих частей снято напряжение и где нет незапертого входа в соседнюю электроустановку, нахо¬дящуюся под напряжением. К такому виду работ отно¬сятся: а) прозвонка цепей силовой схемы с помощью ом¬метра; б) ремонт или замена электрической аппаратуры непосредственно на станке; в) проверка величины сопро¬тивления изоляции токоведущих частей.
Работой с частичным снятием напряжения считается работа, которую проводят на отключенных частях элек¬троустановки, в то время как другие ее части находятся под напряжением или напряжение снято полностью, но есть незапертый вход в соседнюю электроустановку, на¬ходящуюся под напряжением. К такому виду работ относятся: а) регулировка параметров срабатывания реле; б) регулировка и чистка контактов аппаратов; в) смена ламп освещения в шкафу и на станке.
Работой без снятия напряжения вблизи и на токо¬ведущих частях считается работа, которая требует приня¬тия технических и организационных мер и производится на неотключенной электроустановке с применением за¬щитных средств. К такому виду работ относятся: измере¬ние величин тока и напряжения с помощью измеритель¬ных клещей.
Работой без снятия напряжения вдали от токоведущих частей считается работа, при которой исключено случай¬ное приближение работающих людей и используемых ими ремонтной оснастки и инструмента к токоведущим частям на опасное расстояние и не требуется принятия техни¬ческих и организационных мер для предотвращения та¬кого приближения. К такому виду работ относятся: а) протирка пультов и шкафов управления с наружной стороны; б) протирка электродвигателей станка; в) изме¬рение частоты вращения двигателей тахометром.
Работу по наладке и ремонту электрооборудования металлоре¬жущих, в том числе и токарных станков должны выполнять не менее чем два лица, старший из которых — производитель работ — должен иметь квалификационную группу не ниже третьей, а вто¬рой — член бригады — не ниже второй. Работы производят по устному или письменному распо¬ряжению ответственного руководителя работ (начальника электролаборатории, механика, мастера эксплуатации или старшего электромонтера), который проверяет наличие у производителя удостоверения на право допуска к ра¬ботам на электрооборудовании, дает задание на наладку и обеспечивает его технической документацией (прин¬ципиальной электрической схемой и спецификацией к ней).
Непосредственно перед допуском бригады к работе допускающий (дежурный электромонтер или ответствен¬ный руководитель работ) проверяет:
а) наличие у членов бригады удостоверений на право работы;
б) знание производителем работ «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустано¬вок потребителей» и электрической схемы настраиваемого оборудования;
в) обеспечение безопасного производства работ на ра¬бочем месте.
Перед началом работы производитель работ подгота¬вливает рабочее место: выключатель пульта управления станком устанавливает в положение «Отключено» и выве¬шивает плакат «Не включать — работают люди»; осма-тривает техническое состояние пульта, шкафа с электро¬оборудованием: подготавливает защитные средства ков¬рики, диэлектрические перчатки, монтерский инструмент); подготавливает электроизмерительные и другие приборы, необходимые при наладке.
После проведения подготовительных работ произво¬дитель разрешает бригаде приступить к работе. Во время наладки электрооборудования бригаде разрешается вы¬полнять следующие работы:
а) проверку правильности выполнения монтажа;
б) включение и отключение оборудования;
в) манипуляции органами управления (кнопками, переключателями, командоаппаратами) на станке и щите управления;
г) выявление дефектов оборудования путем его осмотра;
д) замену дефектных мест монтажа вторичной комму¬тации и силовой схемы;
е) замену дефектного оборудования;
ж) измерение параметров схемы переносными измери¬тельными приборами;
з) испытание электрооборудования станка повышенным напряжением;
и) измерение сопротивления изоляции катушек аппа¬ратов и обмоток электрических машин мегомметром;
к) испытание электрооборудования станка при холо¬стом ходе и под нагрузкой.
Проверку дефектов монтажной схемы разрешается про¬водить только на полностью отключенном оборудовании. Осмотр электрооборудования с целью выявления его дефектов можно производить без снятия напряжения производителем работ через открытую дверь в присут¬ствии второго лица из состава бригады. Замену вышедших из строя аппаратов проводят при полном снятии напряже¬ния, при этом на ручке вводного автомата или рубиль¬ника должен быть вывешен плакат «Не включать — ра¬ботают люди».
При подаче напряжения на отдельные участки схемы по временным перемычкам должны быть обеспечены условия безопасной работы для остальных членов бри¬гады, занятых на наладке аппаратуры, установленной на станке или в другом шкафу. При подаче напряжения на всю схему необходимо поставить ограждения в местах, доступных для проникновения посторонних лиц и выве¬сить плакат «Стой! Опасно для жизни!».
При замене предохранителей, измерениях переносными приборами и мегомметром необходимо пользоваться за¬щитными средствами. Перед использованием в работе защитных средств необходимо убедиться в том, что срок пользования ими не истек (для диэлектрических перчаток он составляет 6 месяцев, для диэлектрических ковриков 2 года, для монтерского инструмента с изолированными ручками 1 год). Одновременно необходимо убедиться в механической целостности диэлектрических перчаток. При обнаружении прорывов и других механических по¬вреждений пользоваться защитными средствами запре¬щается.
С точки зрения возможного травматизма, наиболее ответственными и опасными являются испытания работы станка вхолостую и под нагрузкой, так как в процессе ремонта или наладки могут быть не выявлены и не устра¬нены некоторые дефекты оборудования, влияющие на безопасность работы на станке. Поэтому проверку работы станка вхолостую и под нагрузкой необходимо проводить с большой осторожностью.
Перед проверкой работы станка удаляют с него по¬сторонние предметы, совместно с механиком убеждаются в правильной работе кинематической схемы, проверяют крепление всех аппаратов, электрических машин, состоя¬ние и работу предохранительных и блокировочных устройств, действие остановочных, пусковых и реверси¬рующих устройств, переключающих рукояток фрикцион¬ных муфт, путевых выключателей. Перед пуском станка четко уясняют последовательность операции включения и отключения главного привода и приводов подач, убе¬ждаются в правильном подключении электродвигателей — их направление вращения должно соответствовать требо¬ваниям паспорта.
Первоначальное опробование станка под нагрузкой нужно производить на самых низких оборотах и при самых легких режимах с постепенным увеличением за¬грузки станка. При испытании станка под нагрузкой следует строго руководствоваться правилами техники безопасности, относящимися к выполняемой на нем работе и вытекающими из его конструктивных особенностей.
Техническую эксплуатацию электрооборудования ме¬таллорежущих станков нужно производить в строгом соответствии с действующими «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Пра¬вилами техники безопасности при эксплуатации электро¬установок потребителей».
Охрана труда при ремонте электрооборудования станка
Современные токарные станки, как правило, имеют индивидуальный электропривод. В большинстве случаев электродвигатели, реле и другие электрические аппараты размещены или на самом станке, или в отдельно шкафу. Достаточно широко распространены металло¬режущие станки, имеющие двигатели, конечные и путе¬вые выключатели, размещенные внутри станка. Работу по наладке и ремонту электрооборудования станков раз¬деляют на четыре категории: работы при полном снятии напряжения, работы с частичным снятием напряжения, работы без снятия напряжения вблизи токоведущих шин и работы без снятия напряжения вдали от токоведущих шин.
Работой при полном снятии напряжения считается работа, которую выполняют в электроустановке, где со всех токоведущих частей снято напряжение и где нет незапертого входа в соседнюю электроустановку, нахо¬дящуюся под напряжением. К такому виду работ отно¬сятся: а) прозвонка цепей силовой схемы с помощью ом¬метра; б) ремонт или замена электрической аппаратуры непосредственно на станке; в) проверка величины сопро¬тивления изоляции токоведущих частей.
Работой с частичным снятием напряжения считается работа, которую проводят на отключенных частях элек¬троустановки, в то время как другие ее части находятся под напряжением или напряжение снято полностью, но есть незапертый вход в соседнюю электроустановку, на¬ходящуюся под напряжением. К такому виду работ относятся: а) регулировка параметров срабатывания реле; б) регулировка и чистка контактов аппаратов; в) смена ламп освещения в шкафу и на станке.
Работой без снятия напряжения вблизи и на токо¬ведущих частях считается работа, которая требует приня¬тия технических и организационных мер и производится на неотключенной электроустановке с применением за¬щитных средств. К такому виду работ относятся: измере¬ние величин тока и напряжения с помощью измеритель¬ных клещей.
Работой без снятия напряжения вдали от токоведущих частей считается работа, при которой исключено случай¬ное приближение работающих людей и используемых ими ремонтной оснастки и инструмента к токоведущим частям на опасное расстояние и не требуется принятия техни¬ческих и организационных мер для предотвращения та¬кого приближения. К такому виду работ относятся: а) протирка пультов и шкафов управления с наружной стороны; б) протирка электродвигателей станка; в) изме¬рение частоты вращения двигателей тахометром.
Работу по наладке и ремонту электрооборудования металлоре¬жущих, в том числе и токарных станков должны выполнять не менее чем два лица, старший из которых — производитель работ — должен иметь квалификационную группу не ниже третьей, а вто¬рой — член бригады — не ниже второй. Работы производят по устному или письменному распо¬ряжению ответственного руководителя работ (начальника электролаборатории, механика, мастера эксплуатации или старшего электромонтера), который проверяет наличие у производителя удостоверения на право допуска к ра¬ботам на электрооборудовании, дает задание на наладку и обеспечивает его технической документацией (прин¬ципиальной электрической схемой и спецификацией к ней).
Непосредственно перед допуском бригады к работе допускающий (дежурный электромонтер или ответствен¬ный руководитель работ) проверяет:
а) наличие у членов бригады удостоверений на право работы;
б) знание производителем работ «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустано¬вок потребителей» и электрической схемы настраиваемого оборудования;
в) обеспечение безопасного производства работ на ра¬бочем месте.
Перед началом работы производитель работ подгота¬вливает рабочее место: выключатель пульта управления станком устанавливает в положение «Отключено» и выве¬шивает плакат «Не включать — работают люди»; осма-тривает техническое состояние пульта, шкафа с электро¬оборудованием: подготавливает защитные средства ков¬рики, диэлектрические перчатки, монтерский инструмент); подготавливает электроизмерительные и другие приборы, необходимые при наладке.
После проведения подготовительных работ произво¬дитель разрешает бригаде приступить к работе. Во время наладки электрооборудования бригаде разрешается вы¬полнять следующие работы:
а) проверку правильности выполнения монтажа;
б) включение и отключение оборудования;
в) манипуляции органами управления (кнопками, переключателями, командоаппаратами) на станке и щите управления;
г) выявление дефектов оборудования путем его осмотра;
д) замену дефектных мест монтажа вторичной комму¬тации и силовой схемы;
е) замену дефектного оборудования;
ж) измерение параметров схемы переносными измери¬тельными приборами;
з) испытание электрооборудования станка повышенным напряжением;
и) измерение сопротивления изоляции катушек аппа¬ратов и обмоток электрических машин мегомметром;
к) испытание электрооборудования станка при холо¬стом ходе и под нагрузкой.
Проверку дефектов монтажной схемы разрешается про¬водить только на полностью отключенном оборудовании. Осмотр электрооборудования с целью выявления его дефектов можно производить без снятия напряжения производителем работ через открытую дверь в присут¬ствии второго лица из состава бригады. Замену вышедших из строя аппаратов проводят при полном снятии напряже¬ния, при этом на ручке вводного автомата или рубиль¬ника должен быть вывешен плакат «Не включать — ра¬ботают люди».
При подаче напряжения на отдельные участки схемы по временным перемычкам должны быть обеспечены условия безопасной работы для остальных членов бри¬гады, занятых на наладке аппаратуры, установленной на станке или в другом шкафу. При подаче напряжения на всю схему необходимо поставить ограждения в местах, доступных для проникновения посторонних лиц и выве¬сить плакат «Стой! Опасно для жизни!».
При замене предохранителей, измерениях переносными приборами и мегомметром необходимо пользоваться за¬щитными средствами. Перед использованием в работе защитных средств необходимо убедиться в том, что срок пользования ими не истек (для диэлектрических перчаток он составляет 6 месяцев, для диэлектрических ковриков 2 года, для монтерского инструмента с изолированными ручками 1 год). Одновременно необходимо убедиться в механической целостности диэлектрических перчаток. При обнаружении прорывов и других механических по¬вреждений пользоваться защитными средствами запре¬щается.
С точки зрения возможного травматизма, наиболее ответственными и опасными являются испытания работы станка вхолостую и под нагрузкой, так как в процессе ремонта или наладки могут быть не выявлены и не устра¬нены некоторые дефекты оборудования, влияющие на безопасность работы на станке. Поэтому проверку работы станка вхолостую и под нагрузкой необходимо проводить с большой осторожностью.
Перед проверкой работы станка удаляют с него по¬сторонние предметы, совместно с механиком убеждаются в правильной работе кинематической схемы, проверяют крепление всех аппаратов, электрических машин, состоя¬ние и работу предохранительных и блокировочных устройств, действие остановочных, пусковых и реверси¬рующих устройств, переключающих рукояток фрикцион¬ных муфт, путевых выключателей. Перед пуском станка четко уясняют последовательность операции включения и отключения главного привода и приводов подач, убе¬ждаются в правильном подключении электродвигателей — их направление вращения должно соответствовать требо¬ваниям паспорта.
Первоначальное опробование станка под нагрузкой нужно производить на самых низких оборотах и при самых легких режимах с постепенным увеличением за¬грузки станка. При испытании станка под нагрузкой следует строго руководствоваться правилами техники безопасности, относящимися к выполняемой на нем работе и вытекающими из его конструктивных особенностей.
Техническую эксплуатацию электрооборудования ме¬таллорежущих станков нужно производить в строгом соответствии с действующими «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Пра¬вилами техники безопасности при эксплуатации электро¬установок потребителей».
Технология ремонта электрооборудования станка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9394
Технология ремонта электрооборудования станка
1 Общие положения
В главных приводах токарных станков широкого на¬значения малой и средней мощности основным типом привода является привод с асинхронным короткозамкнутым двигателем. Частота вращения шпинделя токарных станков регулируется путем переключения зубчатых передач коробки скоростей. В последнее время появляется все больше станков, в которых переключения производится дистан¬ционно с помощью электромагнитных фрикционных муфт. Для пуска, останова и изменения направления вращения (реверсирования) в токарных станках малой и средней мощности часто применяют фрикционные муфты. Двига¬тель при этом все время включен и вращается в одном направлении. Движение подачи малых и средних токарных станков чаще всего осуществляется от главного при¬вода. Регулирование подачи осуществляется аналогично с помощью коробки зубчатых передач, которая переклю¬чается вручную или дистанционно.
Наладку и ремонт электрооборудования металлорежущих стан¬ков начинают с организации бригады, в состав которой включают наладчиков или электромонтеров определенной квалификации в зависимости от сложности электрической схемы станка. Руководство бригадой поручают опытному наладчику или электромонтеру, имеющему большой произ¬водственный опыт. Бригадир обязан вести журнал про¬ведения наладочных работ, в котором он записывает все замечания по монтажу, наладке, обнаруженным дефектам, производственным переделкам в схеме.
Наладочные и ремонтные работы начинают с ознакомления с прин-ципиальными электрическими схемами, выявления от¬ступлений исполненной схемы от проекта. Затем путем внешнего осмотра электрооборудования выявляют соот¬ветствие установленной аппаратуры проекту, ее состояние. При обнаружении значительных поломок аппаратов произ¬водят их ремонт или замену. Полный объем работ состоит из следующих пунктов:
а) измерение сопротивления изоляции токоведущих частей электрооборудования;
б) измерение сопротивления постоянному току обмоток электрических машин, трансформаторов, катушек пу¬скателей, реле, сравнение данных измерений с данными принципиальной схемы;
в) снятие диаграммы переключений командоаппаратов, путевых переключателей;
г) проверка выпрямителей, формовка селеновых вы¬прямителей, отбраковка и замена на новые;
д) проверка и снятие характеристик усилителей и пре¬образователей;
е) измерение сопротивления изоляции вторичных цепей;
ж) проверка правильности монтажа вторичной комму¬тации, выполняемая путем включения аппаратуры по участкам или прозвонкой;
з) проверка защит в силовой и вторичной цепях станка;
и) проверка работы электрических машин вхолостую и под нагрузкой;
к) окончательная регулировка путевых и конечных переключателей;
Рациональная эксплуатация электрооборудования метал¬лорежущих станков обеспечивает его длительную работу без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов, что позволяет увеличить выпуск продукции и повысить произ-водительность труда станочников. Потеря работоспособ¬ности электрооборудования станка в процессе эксплуата¬ции происходит главным образом из-за износа или раз¬рушения отдельных элементов электрооборудования, раз¬регулирования взаимосвязанных элементов электриче¬ской цепи, например датчиков и исполнительной схемы, нечеткости срабатывания аппаратуры управления и за¬щиты.
Сдача станка в эксплуатацию производится совместно механиками и наладчиками. При этом бригадир наладчиков заполняет журнал производства наладочных работ, в котором должны быть отражены все данные измерений, устранение выявленных дефектов, изменения в принци¬пиальной электрической схеме, протоколы испытаний электрооборудования и акт приемки-сдачи станка. С мо¬мента подписания акта приемки-сдачи станок поступает в постоянную эксплуатацию.
На большинстве предприятий нашей страны эксплуатация электрооборудования ведется в соответствии с «Единой системой планово-предупредительного ремонта и рацио¬нальной эксплуатации технологического оборудования». В основе единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР) лежат систематически проводимые перио¬дические осмотры, при которых выявляют неисправности электрооборудования и намечают мероприятия по преду¬преждению возможности их возникновения. Здесь же уста¬навливают необходимость того или другого вида ремонта. Система ППР предусматривает текущий уход (межремонт¬ное обслуживание), малый, средний и капитальный ре-монты электрооборудования.
Межремонтное обслуживание состоит из наблюдения за выполнением правил эксплуатации электрооборудова¬ния, указанных в его паспорте, своевременном устране¬нии мелких дефектов, подрегулировки аппаратов. Меж-ремонтное обслуживание электрических аппаратов сво¬дится к уходу за контактными соединениями, электро¬магнитами и механизмами расцепления (у автоматов). Не рекомендуется заменять серебряные контакты на мед¬ные. При образовании копоти на контактах поверхность контакта очищают мягкой тряпкой, смоченной в спирте или другом растворителе.
При значительном износе контактов реле и переклю¬чателей контактные поверхности зачищают напильником с мелкой насечкой, стараясь сохранить при этом форму контактной поверхности. Как и в других случаях, запре¬щается зачищать контакты наждачной бумагой. Необ¬ходимо следить, чтобы контакты были сухими. Смазка контактов не допускается, так как при отключениях между контактами возникает электрическая дуга, которая разлагает масло: пары масла увеличивают загрязнение контактов и препятствуют нормальной работе.
При текущем уходе контролируют величины срабаты¬вания реле: ток срабатывания, выдержку времени, на¬пряжение втягивания и отпускания и т. д., которые необходимо поддерживать в требуемых пределах. Про¬веряют четкость срабатывания механической части реле от руки, а затем при подаче напряжения.
В процессе эксплуатации электрических двигателей необходимо следить за их чистотой и, в особенности, за чистотой обмоток и коллектора. Электродвигатели не должны быть загрязненными как с внешней, так и с вну-тренней стороны: внутрь его не должны попадать влага или масло. Периодически, в зависимости от местных условий, но не реже одного раза в месяц, останавливают электродвигатель и осматривают его. При этом продувают его сухим сжатым воздухом, обращая внимание на то, чтобы пыль действительно выдувалась из электродвига¬теля, а не перегонялась из одной его части в другую. В машинах постоянного тока коллектор и щетки должны содержаться в полной чистоте.
При появлении нагара на коллекторе выясняют при¬чину его появления, устраняют ее, а затем протачивают или продораживают коллектор. Щетки электрических машин должны работать бесшумно, их контактная по¬верхность должна быть хорошо прошлифована к поверх¬ности коллектора. Смазку в подшипниках при нормальных условиях работы необходимо менять не ранее чем через 6—12 месяцев работы двигателя. При работе в запыленных помещениях замену надо производить чаще. Заполнение подшипника смазкой допускается не более чем на 1/3 объема свободного пространства, более плотная набивка смазки приводит к нагреву подшипника. Вал двигателя после набивки смазки должен свободно проворачиваться от руки. Во время работы электродвигателя необходимо контро¬лировать температуру нагрева обмоток и корпуса.
2 Ремонт электродвигателей
Ремонт электродвигателей, проводят либо на месте их установки, либо на пункте технического обслуживания, в мастерской и т.д. Текущие ремонты на месте установки электрооборудования выполняют специализированные выездные бригады.
В соответствии с ППРЭ в объем текущего ремонта электродвигателя входят: очистка от пыли и грязи, отсоединение от питающих проводов и заземления, демонтаж на месте установки и разборка, очистка обмотки, измерение сопротивления изоляции обмотки и при необходимости сушка обмотки, промывка подшипников, проверка и их замена при необходимости, ремонт или замена поврежденных выводных проводов обмотки и клеммной панели, коробки выводов, сборка, смазка подшипников, испытание на холостом ходу, покраска и, при необходимости, установка электродвигателя на рабочее место, центровка с рабочей машиной и испытание под нагрузкой.
У электродвигателей с фазным ротором проверяют состояние контактных колец, при необходимости выполняют их проточку и шлифовку, регулируют щеточный механизм и, если нужно, заменяют щетки.
При сушке обмоток электродвигателя удаляется влага из пор и трещин обмотки, но сами трещины и поры в лаковой пленке сохраняются. Значит, сохраняется вероятность довольно быстрого увлажнения обмотки электродвигателя при его дыхании в процессе эксплуатации, а следовательно, и вероятность пробоя. Устранение пор и трещин лаковой пленки проводников обмотки позволяет избежать ее увлажнения на длительный срок. Трещины и поры могут быть устранены только пропиткой обмотки в лаке.
Пропитка обмотки повышает ее надежность, но усложняет технологию ремонта, требует наличия пропиточных ванн, емкостей для хранения лака и т.д. Кроме того, увеличивается время нахождения электродвигателя в ремонте, оно может оказаться больше времени простоя между рабочими циклами. В этом случае потребуется замена ремонтируемого электродвигателя на резервный. Поэтому необходимо в каждом конкретном случае перед текущим ремонтом проводить тщательную диагностику состояния электродвигателя и на основе полученных данных решать вопрос об объеме и месте проведения ремонта.
Периодичность текущих ремонтов электродвигателей серий 4А, Д, АО2СХ в соответствии с ППРЭ составляет 24 месяца, за исключением электродвигателей, установленных на молочных вакуум-насосах и пастеризаторах в особо сырых помещениях, в которых влажность превышает 98%, в этом случае периодичность текущих ремонтов составляет 18 месяцев.
Периодичность ТР электродвигателей серии А02 составляет 24 месяца для сухих, влажных (влажность до 75%) и сырых помещений и 18 месяцев для пыльных и особо сырых помещений (влажность до 98%), исключая электродвигатели зернодробилок, молотилок, прессов, измельчителей кормов, для которых периодичность-12 месяцев. Такую же периодичность ТР имеют электродвигатели серии АО2, работающие на открытом воздухе или под навесом.
Система ППРЭ определяет периодичность обслуживания и ремонта применительно к помещению и рабочей машине, для которых электродвигатель используют. Влияние режима работы электродвигателя на изменение характеристики изоляции обмотки при определении периодичности ТО и ТР не учитывается. Кроме того, ППРЭ не учитывает срок эксплуатации электродвигателя. В соответствии с ППРЭ одинаковую периодичность имеют новый электродвигатель, впервые подвергавшийся ТО или ТР, и электродвигатель, уже неоднократно прошедший ТО и ТР. Не оговаривается периодичность ТО и ТР электродвигателей, установленных на рабочие машины после капитального ремонта или модернизации.
В этих условиях возрастает значение диагностики электрооборудования и роль руководителей электротехнической службы хозяйства при составлении месячных и годовых графиков ТО и ТР электрооборудования.
Качественно выполненная диагностика электрооборудования хозяйства позволит скорректировать сроки проведения технического обслуживания и текущего ремонта электрооборудования. При помощи диагностики можно выявить и вывести из работы для ремонта (модернизации) или для списания электрооборудование, выработавшее свой ресурс и имеющее предельно допустимые параметры надежности. В результате ликвидируется опасность внезапного отказа электрооборудования и аварийной остановки технологического процесса.
Модернизация своевременно выведенного в ремонт электрооборудования позволит повысить его надежность и, как следствие, обеспечить непрерывность технологического процесса сельскохозяйственного производства. В результате диагностики может быть принято решение об удлинении сроков между проведением ТО и ТР для электрооборудования, имеющего высокие параметры надежности, что позволит экономить затраты на проведение технического обслуживания электрооборудования.
Рассмотрим меры повышения эксплуатационной надежности электродвигателей.
Основные причины выхода из строя электродвигателей, используемых в сельскохозяйственном производстве: несоответствие тяжелым условиям среды; несоответствие или отсутствие защиты от неполнофазных режимов работы и аварийных перегрузок; недостаточный уровень эксплуатации.
Для устранения первой причины принимают следующие меры: выпускают электродвигатели повышенной надежности; модернизируют электродвигатели старых серий при ремонте; выносят электродвигатели за пределы влажной агрессивной среды.
Повышая надежность электродвигателей, заводы выпускают узкоспециализированные исполнения для условий сельскохозяйственного производства. Электродвигатели второй серии сельскохозяйственного исполнения АО2СХ хорошо себя оправдали в эксплуатации.
При работе в животноводческих помещениях срок службы электродвигателей сельскохозяйственного исполнения достигает 6...8 лет, а второй серии общепромышленного исполнения - всего 1...2 года.
В четвертой серии электродвигателей общепромышленного исполнения использованы те же изоляционные и активные материалы, что и в двигателях АО2СХ. Поэтому электродвигатели серий 4А и А02СХ работают с одинаковой надежностью. Отличие выпускаемых электродвигателей специализированного исполнения 4АСХ заключается только в анодировании или никелировании крепежных частей двигателя и более качественной окраске.
Модернизированные электродвигатели четвертой серии 4АМ обладают повышенной надежностью. Отечественная электропромышленность совместно со странами социалистического содружества приступила к выпуску новой серии двигателей АИ (интернациональной), характеристики и надежность которых еще более повышены.
Таким образом, современные электродвигатели общепромышленного исполнения относятся к универсальным, так как их можно использовать в особо сырых, с химически активной средой животноводческих помещениях, в которых содержание влажности составляет 80...100%, аммиака - 2...140 мг/м3, сероводорода - 10...90 и углекислого газа - 0,03...0,88 мг/м3, запыленность - до 240 г/м3.
В сельскохозяйственном производстве используют разнообразные серии электродвигателей, в том числе и старые - А, АО и А2, АО2.
При капитальных и текущих ремонтах старые серии электродвигателей желательно модернизировать. Обычно электромашиностроительные заводы при изготовлении электродвигателей применяют двукратную пропитку обмоток. Электроремонтные заводы иногда отступают от технологии ремонта и применяют только однократную пропитку обмотки, что заметно снижает надежность двигателей. В качестве простейшей модернизации электродвигателей при их ремонте можно считать применение не двух, - а трехкратной пропитки.
3 Ремонт контакторов и магнитных пускателей
Перед началом ремонта контакторов осматривают все основные части, чтобы установить, какие детали требуется заменить или восстановить. Многие детали трудно отремонтировать (например, изношенные или вышедшие из строя детали из пластмассы, детали, изготовленные при помощи штампов в заводских условиях), поэтому лучше заменять их новыми.
Ремонт контакторов сводится главным образом к восстановлению поверхности контактов, которые изнашиваются из-за воздействия на них электрической дуги и больших механических усилий.
Если поверхность контактов покрыта слоем серебра, зачищать их напильником нельзя. Тщательный уход и своевременный ремонт контактов удлиняют срок их службы. Новые контакты изготовляют в ремонтном цехе из не отожженной профильной меди.
Форма контактной поверхности нового контакта должна строго соответствовать заданной поверхности заменяемого контакта. После установки контактов проверяют и регулируют контактное нажатие главных контактов. Контактное нажатие проверяют в двух положениях: в разомкнутом (начальное нажатие) и замкнутом (конечное нажатие). При замерах контакты оттягивают в направлении, перпендикулярном плоскости касания контактов. Расстояние, на которое может переместиться контакт из положения полного замыкания, если будет удален контакт, который закреплен жестко, называется провалом контакта.
Провал в контактных устройствах необходим для того, чтобы уменьшить влияние износа контакта на их нажатие. Величина провала контактов обычно указана в заводских инструкциях.
Нажатие можно регулировать, ослабляя или затягивая контактную пружину. Однако при этом не следует доводить пружину до такого положения, когда между ее витками не остается зазоров. Если регулировкой пружины нельзя достичь нужной величины нажатия, пружину заменяют.
Если после сборки отремонтированного контактора и выключения его появляется сильный гул, то контактор отключают, тщательно проверяют затяжку всех соединений и пригонку прилегающих поверхностей якоря и сердечника. Для этого складывают лист копировальной бумаги вместе с листом белой так, чтобы копирующая сторона копировальной бумаги прилегала к белой, и закладывают их между прилегающими поверхностями. Затем, включают вручную контактор. Степень пригонки поверхностей определяют величиной площади пятна, отпечатавшегося на белой бумаге.
Для нормальной работы контактора поверхность соприкосновения должна составлять не менее 70% площади прилегающей поверхности. Если не получается нужная величина поверхности соприкосновения или образуется зазор, регулируют положение сердечника или шабрят поверхности.
Вышедшие из строя изоляционные детали из пластмассы (вал, изолирующие втулки) можно заменить деталями из других изоляционных материалов. Наиболее удобные материалы для этих целей — это гетинакс или текстолит. Для ремонта дугогасительных камер применяется фибра. Обгоревшие от действия дуги части дугогасительных камер зачищают, а образовавшиеся неровности на внутренней поверхности сглаживают при помощи смеси измельченного асбеста и цемента.
Вышедшие из строя катушки контакторов очень трудно отремонтировать, поэтому их заменяют новыми. Число витков и размеры новой катушки, диаметр и материал провода должны точно соответствовать данным старой катушки.
Новые катушки контактора изготовляют в ремонтном цехе. При большом количестве ремонтируемых контакторов целесообразно для изготовления катушек создать хорошо оснащенный участок. По конструкции катушки бывают каркасные и бескаркасные.
Ремонт магнитных пускателей мало отличается от ремонта контакторов. Катушки заменяют новыми в случае их неисправности, а также, если напряжение в сети отлично от того, на которое рассчитан магнитный пускатель. Размеры вновь устанавливаемой катушки должны соответствовать размерам старой. Новая катушка должна свободно надеваться на металлический стержень сердечника.
Технология ремонта электрооборудования станка
1 Общие положения
В главных приводах токарных станков широкого на¬значения малой и средней мощности основным типом привода является привод с асинхронным короткозамкнутым двигателем. Частота вращения шпинделя токарных станков регулируется путем переключения зубчатых передач коробки скоростей. В последнее время появляется все больше станков, в которых переключения производится дистан¬ционно с помощью электромагнитных фрикционных муфт. Для пуска, останова и изменения направления вращения (реверсирования) в токарных станках малой и средней мощности часто применяют фрикционные муфты. Двига¬тель при этом все время включен и вращается в одном направлении. Движение подачи малых и средних токарных станков чаще всего осуществляется от главного при¬вода. Регулирование подачи осуществляется аналогично с помощью коробки зубчатых передач, которая переклю¬чается вручную или дистанционно.
Наладку и ремонт электрооборудования металлорежущих стан¬ков начинают с организации бригады, в состав которой включают наладчиков или электромонтеров определенной квалификации в зависимости от сложности электрической схемы станка. Руководство бригадой поручают опытному наладчику или электромонтеру, имеющему большой произ¬водственный опыт. Бригадир обязан вести журнал про¬ведения наладочных работ, в котором он записывает все замечания по монтажу, наладке, обнаруженным дефектам, производственным переделкам в схеме.
Наладочные и ремонтные работы начинают с ознакомления с прин-ципиальными электрическими схемами, выявления от¬ступлений исполненной схемы от проекта. Затем путем внешнего осмотра электрооборудования выявляют соот¬ветствие установленной аппаратуры проекту, ее состояние. При обнаружении значительных поломок аппаратов произ¬водят их ремонт или замену. Полный объем работ состоит из следующих пунктов:
а) измерение сопротивления изоляции токоведущих частей электрооборудования;
б) измерение сопротивления постоянному току обмоток электрических машин, трансформаторов, катушек пу¬скателей, реле, сравнение данных измерений с данными принципиальной схемы;
в) снятие диаграммы переключений командоаппаратов, путевых переключателей;
г) проверка выпрямителей, формовка селеновых вы¬прямителей, отбраковка и замена на новые;
д) проверка и снятие характеристик усилителей и пре¬образователей;
е) измерение сопротивления изоляции вторичных цепей;
ж) проверка правильности монтажа вторичной комму¬тации, выполняемая путем включения аппаратуры по участкам или прозвонкой;
з) проверка защит в силовой и вторичной цепях станка;
и) проверка работы электрических машин вхолостую и под нагрузкой;
к) окончательная регулировка путевых и конечных переключателей;
Рациональная эксплуатация электрооборудования метал¬лорежущих станков обеспечивает его длительную работу без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов, что позволяет увеличить выпуск продукции и повысить произ-водительность труда станочников. Потеря работоспособ¬ности электрооборудования станка в процессе эксплуата¬ции происходит главным образом из-за износа или раз¬рушения отдельных элементов электрооборудования, раз¬регулирования взаимосвязанных элементов электриче¬ской цепи, например датчиков и исполнительной схемы, нечеткости срабатывания аппаратуры управления и за¬щиты.
Сдача станка в эксплуатацию производится совместно механиками и наладчиками. При этом бригадир наладчиков заполняет журнал производства наладочных работ, в котором должны быть отражены все данные измерений, устранение выявленных дефектов, изменения в принци¬пиальной электрической схеме, протоколы испытаний электрооборудования и акт приемки-сдачи станка. С мо¬мента подписания акта приемки-сдачи станок поступает в постоянную эксплуатацию.
На большинстве предприятий нашей страны эксплуатация электрооборудования ведется в соответствии с «Единой системой планово-предупредительного ремонта и рацио¬нальной эксплуатации технологического оборудования». В основе единой системы планово-предупредительного ремонта (ППР) лежат систематически проводимые перио¬дические осмотры, при которых выявляют неисправности электрооборудования и намечают мероприятия по преду¬преждению возможности их возникновения. Здесь же уста¬навливают необходимость того или другого вида ремонта. Система ППР предусматривает текущий уход (межремонт¬ное обслуживание), малый, средний и капитальный ре-монты электрооборудования.
Межремонтное обслуживание состоит из наблюдения за выполнением правил эксплуатации электрооборудова¬ния, указанных в его паспорте, своевременном устране¬нии мелких дефектов, подрегулировки аппаратов. Меж-ремонтное обслуживание электрических аппаратов сво¬дится к уходу за контактными соединениями, электро¬магнитами и механизмами расцепления (у автоматов). Не рекомендуется заменять серебряные контакты на мед¬ные. При образовании копоти на контактах поверхность контакта очищают мягкой тряпкой, смоченной в спирте или другом растворителе.
При значительном износе контактов реле и переклю¬чателей контактные поверхности зачищают напильником с мелкой насечкой, стараясь сохранить при этом форму контактной поверхности. Как и в других случаях, запре¬щается зачищать контакты наждачной бумагой. Необ¬ходимо следить, чтобы контакты были сухими. Смазка контактов не допускается, так как при отключениях между контактами возникает электрическая дуга, которая разлагает масло: пары масла увеличивают загрязнение контактов и препятствуют нормальной работе.
При текущем уходе контролируют величины срабаты¬вания реле: ток срабатывания, выдержку времени, на¬пряжение втягивания и отпускания и т. д., которые необходимо поддерживать в требуемых пределах. Про¬веряют четкость срабатывания механической части реле от руки, а затем при подаче напряжения.
В процессе эксплуатации электрических двигателей необходимо следить за их чистотой и, в особенности, за чистотой обмоток и коллектора. Электродвигатели не должны быть загрязненными как с внешней, так и с вну-тренней стороны: внутрь его не должны попадать влага или масло. Периодически, в зависимости от местных условий, но не реже одного раза в месяц, останавливают электродвигатель и осматривают его. При этом продувают его сухим сжатым воздухом, обращая внимание на то, чтобы пыль действительно выдувалась из электродвига¬теля, а не перегонялась из одной его части в другую. В машинах постоянного тока коллектор и щетки должны содержаться в полной чистоте.
При появлении нагара на коллекторе выясняют при¬чину его появления, устраняют ее, а затем протачивают или продораживают коллектор. Щетки электрических машин должны работать бесшумно, их контактная по¬верхность должна быть хорошо прошлифована к поверх¬ности коллектора. Смазку в подшипниках при нормальных условиях работы необходимо менять не ранее чем через 6—12 месяцев работы двигателя. При работе в запыленных помещениях замену надо производить чаще. Заполнение подшипника смазкой допускается не более чем на 1/3 объема свободного пространства, более плотная набивка смазки приводит к нагреву подшипника. Вал двигателя после набивки смазки должен свободно проворачиваться от руки. Во время работы электродвигателя необходимо контро¬лировать температуру нагрева обмоток и корпуса.
2 Ремонт электродвигателей
Ремонт электродвигателей, проводят либо на месте их установки, либо на пункте технического обслуживания, в мастерской и т.д. Текущие ремонты на месте установки электрооборудования выполняют специализированные выездные бригады.
В соответствии с ППРЭ в объем текущего ремонта электродвигателя входят: очистка от пыли и грязи, отсоединение от питающих проводов и заземления, демонтаж на месте установки и разборка, очистка обмотки, измерение сопротивления изоляции обмотки и при необходимости сушка обмотки, промывка подшипников, проверка и их замена при необходимости, ремонт или замена поврежденных выводных проводов обмотки и клеммной панели, коробки выводов, сборка, смазка подшипников, испытание на холостом ходу, покраска и, при необходимости, установка электродвигателя на рабочее место, центровка с рабочей машиной и испытание под нагрузкой.
У электродвигателей с фазным ротором проверяют состояние контактных колец, при необходимости выполняют их проточку и шлифовку, регулируют щеточный механизм и, если нужно, заменяют щетки.
При сушке обмоток электродвигателя удаляется влага из пор и трещин обмотки, но сами трещины и поры в лаковой пленке сохраняются. Значит, сохраняется вероятность довольно быстрого увлажнения обмотки электродвигателя при его дыхании в процессе эксплуатации, а следовательно, и вероятность пробоя. Устранение пор и трещин лаковой пленки проводников обмотки позволяет избежать ее увлажнения на длительный срок. Трещины и поры могут быть устранены только пропиткой обмотки в лаке.
Пропитка обмотки повышает ее надежность, но усложняет технологию ремонта, требует наличия пропиточных ванн, емкостей для хранения лака и т.д. Кроме того, увеличивается время нахождения электродвигателя в ремонте, оно может оказаться больше времени простоя между рабочими циклами. В этом случае потребуется замена ремонтируемого электродвигателя на резервный. Поэтому необходимо в каждом конкретном случае перед текущим ремонтом проводить тщательную диагностику состояния электродвигателя и на основе полученных данных решать вопрос об объеме и месте проведения ремонта.
Периодичность текущих ремонтов электродвигателей серий 4А, Д, АО2СХ в соответствии с ППРЭ составляет 24 месяца, за исключением электродвигателей, установленных на молочных вакуум-насосах и пастеризаторах в особо сырых помещениях, в которых влажность превышает 98%, в этом случае периодичность текущих ремонтов составляет 18 месяцев.
Периодичность ТР электродвигателей серии А02 составляет 24 месяца для сухих, влажных (влажность до 75%) и сырых помещений и 18 месяцев для пыльных и особо сырых помещений (влажность до 98%), исключая электродвигатели зернодробилок, молотилок, прессов, измельчителей кормов, для которых периодичность-12 месяцев. Такую же периодичность ТР имеют электродвигатели серии АО2, работающие на открытом воздухе или под навесом.
Система ППРЭ определяет периодичность обслуживания и ремонта применительно к помещению и рабочей машине, для которых электродвигатель используют. Влияние режима работы электродвигателя на изменение характеристики изоляции обмотки при определении периодичности ТО и ТР не учитывается. Кроме того, ППРЭ не учитывает срок эксплуатации электродвигателя. В соответствии с ППРЭ одинаковую периодичность имеют новый электродвигатель, впервые подвергавшийся ТО или ТР, и электродвигатель, уже неоднократно прошедший ТО и ТР. Не оговаривается периодичность ТО и ТР электродвигателей, установленных на рабочие машины после капитального ремонта или модернизации.
В этих условиях возрастает значение диагностики электрооборудования и роль руководителей электротехнической службы хозяйства при составлении месячных и годовых графиков ТО и ТР электрооборудования.
Качественно выполненная диагностика электрооборудования хозяйства позволит скорректировать сроки проведения технического обслуживания и текущего ремонта электрооборудования. При помощи диагностики можно выявить и вывести из работы для ремонта (модернизации) или для списания электрооборудование, выработавшее свой ресурс и имеющее предельно допустимые параметры надежности. В результате ликвидируется опасность внезапного отказа электрооборудования и аварийной остановки технологического процесса.
Модернизация своевременно выведенного в ремонт электрооборудования позволит повысить его надежность и, как следствие, обеспечить непрерывность технологического процесса сельскохозяйственного производства. В результате диагностики может быть принято решение об удлинении сроков между проведением ТО и ТР для электрооборудования, имеющего высокие параметры надежности, что позволит экономить затраты на проведение технического обслуживания электрооборудования.
Рассмотрим меры повышения эксплуатационной надежности электродвигателей.
Основные причины выхода из строя электродвигателей, используемых в сельскохозяйственном производстве: несоответствие тяжелым условиям среды; несоответствие или отсутствие защиты от неполнофазных режимов работы и аварийных перегрузок; недостаточный уровень эксплуатации.
Для устранения первой причины принимают следующие меры: выпускают электродвигатели повышенной надежности; модернизируют электродвигатели старых серий при ремонте; выносят электродвигатели за пределы влажной агрессивной среды.
Повышая надежность электродвигателей, заводы выпускают узкоспециализированные исполнения для условий сельскохозяйственного производства. Электродвигатели второй серии сельскохозяйственного исполнения АО2СХ хорошо себя оправдали в эксплуатации.
При работе в животноводческих помещениях срок службы электродвигателей сельскохозяйственного исполнения достигает 6...8 лет, а второй серии общепромышленного исполнения - всего 1...2 года.
В четвертой серии электродвигателей общепромышленного исполнения использованы те же изоляционные и активные материалы, что и в двигателях АО2СХ. Поэтому электродвигатели серий 4А и А02СХ работают с одинаковой надежностью. Отличие выпускаемых электродвигателей специализированного исполнения 4АСХ заключается только в анодировании или никелировании крепежных частей двигателя и более качественной окраске.
Модернизированные электродвигатели четвертой серии 4АМ обладают повышенной надежностью. Отечественная электропромышленность совместно со странами социалистического содружества приступила к выпуску новой серии двигателей АИ (интернациональной), характеристики и надежность которых еще более повышены.
Таким образом, современные электродвигатели общепромышленного исполнения относятся к универсальным, так как их можно использовать в особо сырых, с химически активной средой животноводческих помещениях, в которых содержание влажности составляет 80...100%, аммиака - 2...140 мг/м3, сероводорода - 10...90 и углекислого газа - 0,03...0,88 мг/м3, запыленность - до 240 г/м3.
В сельскохозяйственном производстве используют разнообразные серии электродвигателей, в том числе и старые - А, АО и А2, АО2.
При капитальных и текущих ремонтах старые серии электродвигателей желательно модернизировать. Обычно электромашиностроительные заводы при изготовлении электродвигателей применяют двукратную пропитку обмоток. Электроремонтные заводы иногда отступают от технологии ремонта и применяют только однократную пропитку обмотки, что заметно снижает надежность двигателей. В качестве простейшей модернизации электродвигателей при их ремонте можно считать применение не двух, - а трехкратной пропитки.
3 Ремонт контакторов и магнитных пускателей
Перед началом ремонта контакторов осматривают все основные части, чтобы установить, какие детали требуется заменить или восстановить. Многие детали трудно отремонтировать (например, изношенные или вышедшие из строя детали из пластмассы, детали, изготовленные при помощи штампов в заводских условиях), поэтому лучше заменять их новыми.
Ремонт контакторов сводится главным образом к восстановлению поверхности контактов, которые изнашиваются из-за воздействия на них электрической дуги и больших механических усилий.
Если поверхность контактов покрыта слоем серебра, зачищать их напильником нельзя. Тщательный уход и своевременный ремонт контактов удлиняют срок их службы. Новые контакты изготовляют в ремонтном цехе из не отожженной профильной меди.
Форма контактной поверхности нового контакта должна строго соответствовать заданной поверхности заменяемого контакта. После установки контактов проверяют и регулируют контактное нажатие главных контактов. Контактное нажатие проверяют в двух положениях: в разомкнутом (начальное нажатие) и замкнутом (конечное нажатие). При замерах контакты оттягивают в направлении, перпендикулярном плоскости касания контактов. Расстояние, на которое может переместиться контакт из положения полного замыкания, если будет удален контакт, который закреплен жестко, называется провалом контакта.
Провал в контактных устройствах необходим для того, чтобы уменьшить влияние износа контакта на их нажатие. Величина провала контактов обычно указана в заводских инструкциях.
Нажатие можно регулировать, ослабляя или затягивая контактную пружину. Однако при этом не следует доводить пружину до такого положения, когда между ее витками не остается зазоров. Если регулировкой пружины нельзя достичь нужной величины нажатия, пружину заменяют.
Если после сборки отремонтированного контактора и выключения его появляется сильный гул, то контактор отключают, тщательно проверяют затяжку всех соединений и пригонку прилегающих поверхностей якоря и сердечника. Для этого складывают лист копировальной бумаги вместе с листом белой так, чтобы копирующая сторона копировальной бумаги прилегала к белой, и закладывают их между прилегающими поверхностями. Затем, включают вручную контактор. Степень пригонки поверхностей определяют величиной площади пятна, отпечатавшегося на белой бумаге.
Для нормальной работы контактора поверхность соприкосновения должна составлять не менее 70% площади прилегающей поверхности. Если не получается нужная величина поверхности соприкосновения или образуется зазор, регулируют положение сердечника или шабрят поверхности.
Вышедшие из строя изоляционные детали из пластмассы (вал, изолирующие втулки) можно заменить деталями из других изоляционных материалов. Наиболее удобные материалы для этих целей — это гетинакс или текстолит. Для ремонта дугогасительных камер применяется фибра. Обгоревшие от действия дуги части дугогасительных камер зачищают, а образовавшиеся неровности на внутренней поверхности сглаживают при помощи смеси измельченного асбеста и цемента.
Вышедшие из строя катушки контакторов очень трудно отремонтировать, поэтому их заменяют новыми. Число витков и размеры новой катушки, диаметр и материал провода должны точно соответствовать данным старой катушки.
Новые катушки контактора изготовляют в ремонтном цехе. При большом количестве ремонтируемых контакторов целесообразно для изготовления катушек создать хорошо оснащенный участок. По конструкции катушки бывают каркасные и бескаркасные.
Ремонт магнитных пускателей мало отличается от ремонта контакторов. Катушки заменяют новыми в случае их неисправности, а также, если напряжение в сети отлично от того, на которое рассчитан магнитный пускатель. Размеры вновь устанавливаемой катушки должны соответствовать размерам старой. Новая катушка должна свободно надеваться на металлический стержень сердечника.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)