http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8546
ЗАЩИТА ТЯЖЕЛО НАГРУЖЕННЫХ МЕХАНИЗМОВ ОТ ПЕРЕГРУЗКИ С РАЗЛИЧНЫМ РЕГУЛИРОВАНИЕМ СКОРОСТИ
В реальных условиях эксплуатации роторных экскаваторов возникают перегрузки элементов привода и металлических конструкций. Обследования роторных экскаваторов, проведенные авторами в эксплуатационных условиях показывают, что существующие защитные устройства привода роторного колеса от перегрузок не обеспечивают надежной защиты от максимальных и аварийных нагрузок.
Рассматриваемый возможный вариант устройства с защитой от перегрузок и частичным регулированием скорости рабочего органа состоит из основного электродвигателя 1 (рис. 1), соединённого с солнечной шестерней планетарной муфты (или дифференциала) 2, эпицикл которой через зубчатые колёса с передаточным отношением i=15-20 соединяется со вспомогательным (тормозным) электродвигателем 3, работающим в режиме электродинамического торможения, а для систем с зазорами также и в двигательном режиме, в период пуска привода. Водило планетарной муфты соединяется с рабочим органом.
При включении в работу главного электродвигателя на эпицикле планетарной муфты возникает реактивный момент, удерживаемый вспомогательным тормозным электродвигателем. При превышении допустимого сопротивления на рабочем органе вспомогательный электродвигатель «опрокидывается». Происходит снятие удерживающего момента с эпицикла и последующее отключение основного электродвигателя датчиками скорости или тахогенераторами, что предохраняет вспомогательный электродвигатель от разгона. В системах с зазором целесообразно включать главный электродвигатель с некоторым запаздыванием по отношению к вспомогательному, включаемому в подобных случаях в двигательном режиме работы. Это позволяет разогнать ротор главного электродвигателя до скорости 10-100 об/мин. С последующим выбиранием зазора при переводе вспомогательного двигателя на электродинамическое торможение, после чего производят запуск основного электродвигателя. В качестве тормозного, выполняющего лишь защитные функции, выбирается короткозамкнутый электродвигатель, мощность которого составляет 2-5% от мощности основного двигателя. Величина предельного момента тормозного электродвигателя регулируется одним из известных в литературе методом (возбуждением постоянным током в цепи статора).
Устанавливаемый в качестве вспомогательного (тормозного) электродвигателя 3 электродвигатель с фазным ротором, выполняя роль защитного устройства (необходимый удерживающий момент создаётся постоянным током в цепи статора), в результате изменения скольжения (в цепь ротора вспомогательного двигателя вводят дополнительное сопротивление) позволяет регулировать скорость рабочего органа. В этих случаях мощность вспомогательного (тормозного) электродвигателя составляет 10—12% от мощности основного. В качестве основного применяют синхронный электродвигатель.
Теоретически изучалась работа защитного устройства (при различных величинах динамических моментов инерции0 при стопорении, осуществляемом изменением нагрузки Мс, влияние на ускорение в период пуска основного электродвигателя различных механических характеристик вспомогательного (тормозного) двигателя в режиме его электродинамического торможения (блоками нелинейности) и демпфирующая способность вспомогательного электродвигателя при различной жёсткости механической характеристики основного. Блок сравнения машины в период пуска основного электродвигателя производил кратное его пусковому моменту увеличение тормозного момента вспомогательного электродвигателя. Осциллограммы некоторых режимов работы показаны на рис. 2.
Анализ полученных результатов позволяет сделать следующие выводы. Рассматриваемое устройство надежно защищает машину от перегрузок. Точность срабатывания не ниже, чем у электрических синхронных и асинхронных муфт (погрешность менее 10%). Устройство обеспечивает управление главным электродвигателем при помощи вспомогательного малой мощности. Крутизна тормозной характеристики вспомогательного тормозного электродвигателя в период пуска основного существенно влияет на ускорение привода и, тем самым, на перегрузки в связях λ и λ1. При наибольшем введенном в цепь ротора вспомогательного электродвигателя сопротивлении при запуске происходит снижение нагрузки в элементах привода в два-три раза по сравнению с запуском при неподвижно закрепленное эпицикле. Вспомогательный электродвигатель позволяет регулировать (на снижение) скорость рабочего органа в пределах 0—35%, осуществлять предварительный разгон ротора основного электродвигателя с целью выбора зазоров в кинематической цепи и получать «ползучую» скорость рабочего органа при ремонтах.
В результате создается возможность применять в приводе роторного колеса в качестве основного привода электродвигатели синхронного и асинхронного типа с нормальными пусковыми моментами.
воскресенье, 10 декабря 2017 г.
Планировка ремонтной мастерской
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8545
Планировка ремонтной мастерской
Планировка ремонтной мастерской
Технологический раздел. Контроль и восстановление изношенных поверхностей коленвала
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8543
В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызывает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы совершенствование технологического процесса восстановления коленчатых валов.
В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызывает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы совершенствование технологического процесса восстановления коленчатых валов.
Безопасность и экологичность на ремонтном участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8542
Площадь мастерской составляет 756 м2. Объем помещения составляет 3628,8 м³ (42×18×4,8 м). В мастерской работают 25 человек. Согласно нормам СНиП 2.04.05-91 объем производственного помещения на каждого работающего не менее 15 м³, а площадь не менее 4,5 м2. Пол в помещении ровный, горизонтальный, водонепроницаемый. Стены, потолки внутри конструкции отвечают требованиям СНиП 2.06.07-87. Оборудование и запасной выход размещены согласно требованиям безопасности СНиП 2.09.02-85.
Работы, связанные с химическими реактивами, проводятся под вытяжными шкафами размером: 1000×500×1000 мм.
Безопасность труда - это состояние условий труда, при которых исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Эти факторы делятся на химические и физические.
1) в процессе работы в мастерской на рабочих воздействуют следующие химические опасные и вредные факторы, связанные с характером работы (по ГН 2.25.1313-03):
- бензин топливный:
ПДК = 100 мг/м3; класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- ацетон:
ПДК = 200 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- соляная кислота:
ПДК = 0,5 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- железо:
ПДК = 0,05 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф.
2) к физическим факторам действующих на работников ( по ГН 2.25.1313 – 03):
- движущие части механизмов,
- относительная влажность воздуха не более 75 %,
- скорость движения воздуха не более 0,5 м/с.
В соответствии с санитарными нормами СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки». Уровень шума не превышает 85 дБ.
СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату рабочих помещений».
- температура воздуха на рабочих местах 13-19οС;
- освещенность помещений и производственных участков: ПДУ = 200 лк.
При сравнении с реальными условиями работы рабочего на предприятии выяснилось, что содержание соляной кислоты в на участке ремонта АКБ находится выше нормы; освещенность на некоторых рабочих местах ниже ПДУ на 50-70 люкс.
С точки зрения безопасности труда можно отметить следующие недостатки: существуют участки оголенных проводов, не все вращающие узлы машин и станков имеют защитные кожухи, нет аптечек и индивидуальных средств защиты. На отдельных участках, таких как медницко-жестяницкий, ремонта оборудования. Кроме того, нет необходимого инструмента при разборке и сборке агрегатов, в связи с чем эти работы производятся самодельными ключами и прочим инструментом, не соответствующим технике безопасности.
В соответствии с руководством Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда», данные условия труда относятся к вредному классу условий труда.
Вредное вещество – это вещество, которое при контакте с организмом человека в случае нарушения требования безопасности может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья.
Данные условия труда могут вызвать профессиональные заболевания: длительное воздействие воздуха с повышенным содержанием токсичных веществ вызывает хроническое заболевание верхних дыхательных путей и легких. Однообразное вынужденное положение тела при выполнении работы ведет к хроническому заболеванию – пояснично – крестцовому радикулиту.
В настоящее время в агрофирме практически не ведется работа по устранению и защите от возможных чрезвычайных ситуаций. Нет специальной техники по устранению аварий, несчастных случаев, разрушения объектов строительства.
Из огнегасящих средств кроме воды имеются ящики с песком, а также 2 пожарных щита, находящихся на участке ремонтно-монтажных работ вблизи участков термических работ.
Площадь мастерской составляет 756 м2. Объем помещения составляет 3628,8 м³ (42×18×4,8 м). В мастерской работают 25 человек. Согласно нормам СНиП 2.04.05-91 объем производственного помещения на каждого работающего не менее 15 м³, а площадь не менее 4,5 м2. Пол в помещении ровный, горизонтальный, водонепроницаемый. Стены, потолки внутри конструкции отвечают требованиям СНиП 2.06.07-87. Оборудование и запасной выход размещены согласно требованиям безопасности СНиП 2.09.02-85.
Работы, связанные с химическими реактивами, проводятся под вытяжными шкафами размером: 1000×500×1000 мм.
Безопасность труда - это состояние условий труда, при которых исключено воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Эти факторы делятся на химические и физические.
1) в процессе работы в мастерской на рабочих воздействуют следующие химические опасные и вредные факторы, связанные с характером работы (по ГН 2.25.1313-03):
- бензин топливный:
ПДК = 100 мг/м3; класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- ацетон:
ПДК = 200 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- соляная кислота:
ПДК = 0,5 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф,
- железо:
ПДК = 0,05 мг/м3, класс опасности – 4, особенности действия на организм – Ф.
2) к физическим факторам действующих на работников ( по ГН 2.25.1313 – 03):
- движущие части механизмов,
- относительная влажность воздуха не более 75 %,
- скорость движения воздуха не более 0,5 м/с.
В соответствии с санитарными нормами СН 2.2.4/2.1.8.562-96 «Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки». Уровень шума не превышает 85 дБ.
СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату рабочих помещений».
- температура воздуха на рабочих местах 13-19οС;
- освещенность помещений и производственных участков: ПДУ = 200 лк.
При сравнении с реальными условиями работы рабочего на предприятии выяснилось, что содержание соляной кислоты в на участке ремонта АКБ находится выше нормы; освещенность на некоторых рабочих местах ниже ПДУ на 50-70 люкс.
С точки зрения безопасности труда можно отметить следующие недостатки: существуют участки оголенных проводов, не все вращающие узлы машин и станков имеют защитные кожухи, нет аптечек и индивидуальных средств защиты. На отдельных участках, таких как медницко-жестяницкий, ремонта оборудования. Кроме того, нет необходимого инструмента при разборке и сборке агрегатов, в связи с чем эти работы производятся самодельными ключами и прочим инструментом, не соответствующим технике безопасности.
В соответствии с руководством Р 2.2.2006-05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда», данные условия труда относятся к вредному классу условий труда.
Вредное вещество – это вещество, которое при контакте с организмом человека в случае нарушения требования безопасности может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья.
Данные условия труда могут вызвать профессиональные заболевания: длительное воздействие воздуха с повышенным содержанием токсичных веществ вызывает хроническое заболевание верхних дыхательных путей и легких. Однообразное вынужденное положение тела при выполнении работы ведет к хроническому заболеванию – пояснично – крестцовому радикулиту.
В настоящее время в агрофирме практически не ведется работа по устранению и защите от возможных чрезвычайных ситуаций. Нет специальной техники по устранению аварий, несчастных случаев, разрушения объектов строительства.
Из огнегасящих средств кроме воды имеются ящики с песком, а также 2 пожарных щита, находящихся на участке ремонтно-монтажных работ вблизи участков термических работ.
Технологический раздел контроля коленчатого вала
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8541
В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызы-вает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы со-вершенствование технологического процесса восстановления коленчатых ва-лов.
В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызы-вает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы со-вершенствование технологического процесса восстановления коленчатых ва-лов.
Конструкторский раздел. Разработка приспособления для контроля размеров коленчатого вала
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8540
Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ ко-ренных и шатунных шеек, непараллельность осей шеек, отклонение от распо-ложения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.
В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, од-нако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собствен-ными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.
Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая ус-танавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измери-тельная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы ос-нащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.
Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.
Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы отно-сительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, за-крепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.
Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек прове-ряемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответст-вующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.
Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и корен-ных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от рас-положения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечни-ка 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.
Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.
Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивает-ся в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.
Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное уси-лие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.
Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.
Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ ко-ренных и шатунных шеек, непараллельность осей шеек, отклонение от распо-ложения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.
В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, од-нако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собствен-ными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.
Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая ус-танавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измери-тельная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы ос-нащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.
Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.
Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы отно-сительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, за-крепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.
Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек прове-ряемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответст-вующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.
Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и корен-ных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от рас-положения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечни-ка 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.
Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.
Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивает-ся в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.
Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное уси-лие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.
Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.
Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8539
ДОКЛАД
Уважаемые присутствующие, вашему вниманию представляется дипломный проект на тему: Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки.
В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение уровня технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонта обслуживающего производства.
В связи со всем вышеперечисленным является актуальной тема реконструкции сельскохозяйственного предприятия с учетом новых форм хозяйствования. Данные задачи предлагается решить на примере реорганизации структуры ремонтной базы МП «Старошайговагрохимремонт» Старошайговского района, генеральный план ремонтно-обслуживающей базы которого представлен на ПЛАКАТЕ №1.
В ходе анализа хозяйственной деятельности предприятия были изучены его основные технико-экономические показатели за последние три отчетных года. Было замечено, что предприятие является не убыточным, по отдельным показателям наблюдается рост производства. Однако следует заметить, что за последнее время наблюдается рост затрат на содержание и ремонт автомобилей, тракторов и с/х техники.
Основные причины, влияющие на большие затраты на ремонт машин следующие.
Во-первых – производственные причины. Т.к. программа ремонтов мастерской небольшая, то все оборудование мастерской является универсальным. Однако это оборудование не обеспечено комплектом приспособлений. В связи с этим возникают трудности при ремонте о восстановлении агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. На их ремонт тратиться больше производственного времени, поэтому увеличиваются затраты труда, ухудшается качество восстановления, тем самым снижается межремонтный ресурс агрегатов, что приводит к дополнительным затратам. В мастерской практически отсутствует оборудование для восстановления деталей напылением и наплавкой. Это приводит к тому, что детали, не годные по одному какому-то параметру к эксплуатации, но годные к использованию по многим другим параметрам приходиться полностью выбраковывать, а это приводит к дополнительным затратам.
Во-вторых – технологические причины. Т.к. в мастерской осуществляется только ТО и мелкий ремонт, ТО и ремонт двигателей и других составных частей таких автомобилей как КамАЗ приходится производить в г. Саранске, расположенном в 50 км от предприятия. Это вызывает дополнительные затраты на транспортировку отдельных агрегатов до места ремонта, тем самым в несколько раз возрастает себестоимость ремонта.
Для устранения вышеназванных недостатков в настоящем дипломном проекте производилось следующее:
В производственном разделе проекта осуществили расчет годовой трудоемкости ремонтных работ мастерской, составили график загрузки мастерской с целью эффективного планирования работ, который представлен на ПЛАКАТЕ №2, в существующей мастерской предприятия предлагается (ПЛАКАТ №3): 1 – спроектировать участок ремонта двигателей, участок обкатки и испытания двигателей, 2 – отделить часть слесарно-механического участка и спроектировать участок восстановления (наплавки) коленчатых валов ДВС. Это позволит осуществлять ремонт двигателей силами собственного предприятия, что повысит эффективность ремонта и снизит себестоимость ремонтных работ.
В конструкторском разделе с целью повышения производительности ремонтных работ осуществляли модернизацию приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки. На начальном этапе проводился патентный поиск существующих приспособлений для механической обработки (ПЛАКАТ №4), однако все они имели какие либо недостатки, поэтому в разделе предлагалось модернизировать существующее приспособление. Сущность модернизации заключалась в том (ПЛАКАТ №5), чтобы заменить существующий механический (винтовой) привод устройства для растяжки на пневматический.
Все нововведения не противоречат работе приспособления. Они только обеспечивают повышение производительности при восстановлении (наплавки) коленчатых валов ДВС. На ПЛАКАТАХ №6, 7, представлена деталировка приспособления.
В технологическом разделе проекта разрабатывался технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ 740.10 (ПЛАКАТ №8). Он состоит из следующих операций (перечислить из плаката).
В разделе безопасность и экологичность изучалось состояние организации службы безопасности и экологичности предприятия, санитарной гигиены, техники безопасности, пожарной безопасности, экологической безопасности, показателей травматизма, изучались основные недостатки и предлагались мероприятия по их устранению. В частности был проведен уточненный расчет освещенности подразделений мастерской с учетом реорганизации (ПЛАКАТ№9), расчет молниеотвода и основных средств пожаротушения.
В экономическом разделе проведен расчет основных технико-экономических показателей проекта (ПЛАКАТ №10) годовой экономический эффект от внедрения мероприятий, который составил 475589,8 руб. в год на программу ремонта 100 двигателей в год, срок окупаемости предложенных решений 1,47 года. Доклад окончен спасибо за внимание.
ДОКЛАД
Уважаемые присутствующие, вашему вниманию представляется дипломный проект на тему: Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки.
В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение уровня технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонта обслуживающего производства.
В связи со всем вышеперечисленным является актуальной тема реконструкции сельскохозяйственного предприятия с учетом новых форм хозяйствования. Данные задачи предлагается решить на примере реорганизации структуры ремонтной базы МП «Старошайговагрохимремонт» Старошайговского района, генеральный план ремонтно-обслуживающей базы которого представлен на ПЛАКАТЕ №1.
В ходе анализа хозяйственной деятельности предприятия были изучены его основные технико-экономические показатели за последние три отчетных года. Было замечено, что предприятие является не убыточным, по отдельным показателям наблюдается рост производства. Однако следует заметить, что за последнее время наблюдается рост затрат на содержание и ремонт автомобилей, тракторов и с/х техники.
Основные причины, влияющие на большие затраты на ремонт машин следующие.
Во-первых – производственные причины. Т.к. программа ремонтов мастерской небольшая, то все оборудование мастерской является универсальным. Однако это оборудование не обеспечено комплектом приспособлений. В связи с этим возникают трудности при ремонте о восстановлении агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. На их ремонт тратиться больше производственного времени, поэтому увеличиваются затраты труда, ухудшается качество восстановления, тем самым снижается межремонтный ресурс агрегатов, что приводит к дополнительным затратам. В мастерской практически отсутствует оборудование для восстановления деталей напылением и наплавкой. Это приводит к тому, что детали, не годные по одному какому-то параметру к эксплуатации, но годные к использованию по многим другим параметрам приходиться полностью выбраковывать, а это приводит к дополнительным затратам.
Во-вторых – технологические причины. Т.к. в мастерской осуществляется только ТО и мелкий ремонт, ТО и ремонт двигателей и других составных частей таких автомобилей как КамАЗ приходится производить в г. Саранске, расположенном в 50 км от предприятия. Это вызывает дополнительные затраты на транспортировку отдельных агрегатов до места ремонта, тем самым в несколько раз возрастает себестоимость ремонта.
Для устранения вышеназванных недостатков в настоящем дипломном проекте производилось следующее:
В производственном разделе проекта осуществили расчет годовой трудоемкости ремонтных работ мастерской, составили график загрузки мастерской с целью эффективного планирования работ, который представлен на ПЛАКАТЕ №2, в существующей мастерской предприятия предлагается (ПЛАКАТ №3): 1 – спроектировать участок ремонта двигателей, участок обкатки и испытания двигателей, 2 – отделить часть слесарно-механического участка и спроектировать участок восстановления (наплавки) коленчатых валов ДВС. Это позволит осуществлять ремонт двигателей силами собственного предприятия, что повысит эффективность ремонта и снизит себестоимость ремонтных работ.
В конструкторском разделе с целью повышения производительности ремонтных работ осуществляли модернизацию приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки. На начальном этапе проводился патентный поиск существующих приспособлений для механической обработки (ПЛАКАТ №4), однако все они имели какие либо недостатки, поэтому в разделе предлагалось модернизировать существующее приспособление. Сущность модернизации заключалась в том (ПЛАКАТ №5), чтобы заменить существующий механический (винтовой) привод устройства для растяжки на пневматический.
Все нововведения не противоречат работе приспособления. Они только обеспечивают повышение производительности при восстановлении (наплавки) коленчатых валов ДВС. На ПЛАКАТАХ №6, 7, представлена деталировка приспособления.
В технологическом разделе проекта разрабатывался технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ 740.10 (ПЛАКАТ №8). Он состоит из следующих операций (перечислить из плаката).
В разделе безопасность и экологичность изучалось состояние организации службы безопасности и экологичности предприятия, санитарной гигиены, техники безопасности, пожарной безопасности, экологической безопасности, показателей травматизма, изучались основные недостатки и предлагались мероприятия по их устранению. В частности был проведен уточненный расчет освещенности подразделений мастерской с учетом реорганизации (ПЛАКАТ№9), расчет молниеотвода и основных средств пожаротушения.
В экономическом разделе проведен расчет основных технико-экономических показателей проекта (ПЛАКАТ №10) годовой экономический эффект от внедрения мероприятий, который составил 475589,8 руб. в год на программу ремонта 100 двигателей в год, срок окупаемости предложенных решений 1,47 года. Доклад окончен спасибо за внимание.
Проходческий комбайн КП-25
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8538
Содержание
1. Введение………………………………………………………………………3
1.Техническое задание на Проходческий комбайн КП-25.………………….4
2. Анализ известных технических решений и выбор аналога проектируемого изделия…………………………………………………………………………...7
3. Выбор и обоснование структурной схемы проектируемого изделия…….12
4. Выбор оптимальных режимов работы и расчет нагруженности
основных рабочих органов, силовых и энергетических параметров
машин комплекса……………………………………………………………………..14
4.1 Формулировка ограничения по устойчивой мощности двигателя….14
4.2 Расчет критического момента двигателя………………………………17
4.3 Расчет усилия боковой подачи на резцовой коронке………………...18
4.4 Формулировка ограничения по вылету резца……………………..…….19
4.5 Расчет нагрузок на резцах при резании угля………………………........19
4. 6 Текст файла с входными данными……………………………….…...26
5. Расчёт эксплуатационной производительности проходческого комбайна КП-25…………………………………………………………………………..31
6.Расчет на прочность сварочных швов ……………………………………33
6. Литература………………………………………………………………….35
Содержание
1. Введение………………………………………………………………………3
1.Техническое задание на Проходческий комбайн КП-25.………………….4
2. Анализ известных технических решений и выбор аналога проектируемого изделия…………………………………………………………………………...7
3. Выбор и обоснование структурной схемы проектируемого изделия…….12
4. Выбор оптимальных режимов работы и расчет нагруженности
основных рабочих органов, силовых и энергетических параметров
машин комплекса……………………………………………………………………..14
4.1 Формулировка ограничения по устойчивой мощности двигателя….14
4.2 Расчет критического момента двигателя………………………………17
4.3 Расчет усилия боковой подачи на резцовой коронке………………...18
4.4 Формулировка ограничения по вылету резца……………………..…….19
4.5 Расчет нагрузок на резцах при резании угля………………………........19
4. 6 Текст файла с входными данными……………………………….…...26
5. Расчёт эксплуатационной производительности проходческого комбайна КП-25…………………………………………………………………………..31
6.Расчет на прочность сварочных швов ……………………………………33
6. Литература………………………………………………………………….35
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8537
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
Разработка технологического процесса технического обслуживания сцепления ВАЗ-2107 с конструкторской разработкой макета сцепления ВАЗ-2107
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8536
Расчетно-пояснительная записка содержит 46 страниц, в том числе 1 рисунок, 18 источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А 1.
В данном проекте изложены основные положения и произведен расчет рабочих мест в лаборатории ПОТ и ТВР №1. Указан план загрузки лаборатории, требуемое количество обучающихся.
Проектом предусмотрено изготовление макета сцепления для наглядного изучения устройства сцепления, приемов его регулировки, для получения первоначальных практических навыков. Внедрение этого макета позволит улучшить обучение учащихся практическим навыкам.
Расчетно-пояснительная записка содержит 46 страниц, в том числе 1 рисунок, 18 источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А 1.
В данном проекте изложены основные положения и произведен расчет рабочих мест в лаборатории ПОТ и ТВР №1. Указан план загрузки лаборатории, требуемое количество обучающихся.
Проектом предусмотрено изготовление макета сцепления для наглядного изучения устройства сцепления, приемов его регулировки, для получения первоначальных практических навыков. Внедрение этого макета позволит улучшить обучение учащихся практическим навыкам.
Отопительная ТЭЦ мощностью 220 МВт
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8535
РЕФЕРАТ
Дипломный проект: с., рис., табл., источников.
ПРОЕКТ ТЭЦ, ТУРБИНА, ПАРОВОЙ КОТЕЛ, ВОДОПОДГОТОВКА, САР, ИСПАРИТЕЛЬ МГНОВЕННОГО ВСКИПАНИЯ, КАЧЕСТВО
Объектом разработки является отопительная ТЭЦ мощностью 220 МВт.
Цель проекта: спроектировать ТЭЦ, разработать мероприятия по утили-зации теплоты продувочной воды непрерывной продувки.
В процессе проектирования выполнены следующие исследования: выбра-но основное оборудование (две турбины Т-110/120-130 и два котла Е-500-13,8-560ГМН); экономически обоснован выбор основного оборудования; рассчитана принципиальная тепловая схема энергоустановки; произведён ук-рупнённый расчёт котлоагрегата; на основании произведенных расчётов выбрано вспомогательное оборудование турбинного и котельного отделений; произведено описание топливного хозяйства ТЭЦ; выбрана и рассчитана система технического водоснабжения; согласно принятым тепловым нагрузкам, тепла рассчитана химическая часть в объеме водоподготовки и водно-химического режима; произведен расчет величин токов короткого замыкания, в соответствии с кото-рыми выбраны электрические аппараты ТЭЦ; выбраны и описаны основные сис-темы автоматического регулирования технологических процессов на ТЭЦ; в раз-деле охрана окружающей среды выполнены расчеты вредных выбросов при ра-боте станции на газе и мазуте, рассчитана высота дымовой трубы; рассмотрен ряд вопросов по охране труда на ТЭЦ; представлена компоновка главного корпуса; разработан генеральный план станции; в качестве специального задания разработаны мероприятия по утилизации теплоты продувочной воды непрерыв-ной продувки.
Студент-дипломник подтверждает, что приведенный в дипломном проекте расчетно-аналитический материал объективно отражает состояние исследуемого процесса (разрабатываемого объекта), все заимствованные из литературных и других источников теоретические и методологические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
ВВЕДЕНИЕ
1 ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ И ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2 РАСЧЕТ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ БЛОКА
3 УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ
4 ВЫБОР ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
5 ТОПЛИВНОЕ ХОЗЯЙСТВО
6 СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ
7 ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ТЭЦ
8 ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
9 АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛО-ГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ТЭЦ
10 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
11 ОХРАНА ТРУДА
12 КОМПОНОВКА ГЛАВНОГО КОРПУСА
13 ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ С ТРАССИРОВКОЙ ЛЭП И ТЕПЛОТРАСС
14 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
15 СПЕЦИАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
РЕФЕРАТ
Дипломный проект: с., рис., табл., источников.
ПРОЕКТ ТЭЦ, ТУРБИНА, ПАРОВОЙ КОТЕЛ, ВОДОПОДГОТОВКА, САР, ИСПАРИТЕЛЬ МГНОВЕННОГО ВСКИПАНИЯ, КАЧЕСТВО
Объектом разработки является отопительная ТЭЦ мощностью 220 МВт.
Цель проекта: спроектировать ТЭЦ, разработать мероприятия по утили-зации теплоты продувочной воды непрерывной продувки.
В процессе проектирования выполнены следующие исследования: выбра-но основное оборудование (две турбины Т-110/120-130 и два котла Е-500-13,8-560ГМН); экономически обоснован выбор основного оборудования; рассчитана принципиальная тепловая схема энергоустановки; произведён ук-рупнённый расчёт котлоагрегата; на основании произведенных расчётов выбрано вспомогательное оборудование турбинного и котельного отделений; произведено описание топливного хозяйства ТЭЦ; выбрана и рассчитана система технического водоснабжения; согласно принятым тепловым нагрузкам, тепла рассчитана химическая часть в объеме водоподготовки и водно-химического режима; произведен расчет величин токов короткого замыкания, в соответствии с кото-рыми выбраны электрические аппараты ТЭЦ; выбраны и описаны основные сис-темы автоматического регулирования технологических процессов на ТЭЦ; в раз-деле охрана окружающей среды выполнены расчеты вредных выбросов при ра-боте станции на газе и мазуте, рассчитана высота дымовой трубы; рассмотрен ряд вопросов по охране труда на ТЭЦ; представлена компоновка главного корпуса; разработан генеральный план станции; в качестве специального задания разработаны мероприятия по утилизации теплоты продувочной воды непрерыв-ной продувки.
Студент-дипломник подтверждает, что приведенный в дипломном проекте расчетно-аналитический материал объективно отражает состояние исследуемого процесса (разрабатываемого объекта), все заимствованные из литературных и других источников теоретические и методологические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
ВВЕДЕНИЕ
1 ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ И ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2 РАСЧЕТ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ БЛОКА
3 УКРУПНЕННЫЙ РАСЧЕТ ТЕПЛОГЕНЕРИРУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ
4 ВЫБОР ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
5 ТОПЛИВНОЕ ХОЗЯЙСТВО
6 СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ
7 ВОДНО-ХИМИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС ТЭЦ
8 ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
9 АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛО-ГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ТЭЦ
10 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
11 ОХРАНА ТРУДА
12 КОМПОНОВКА ГЛАВНОГО КОРПУСА
13 ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ЭЛЕКТРОСТАНЦИИ С ТРАССИРОВКОЙ ЛЭП И ТЕПЛОТРАСС
14 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
15 СПЕЦИАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Гидравлическая схема одноковшового экскаватора
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8527
Гидравлическая схема одноковшового экскаватора
Гидравлическая схема одноковшового экскаватора
Планировочный рабочий орган одноковшового экскаватора
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8524
Планировочный рабочий орган одноковшового экскаватора
Планировочный рабочий орган одноковшового экскаватора
Рабочее оборудование одноковшового экскаватора
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8523
Рабочее оборудование одноковшового экскаватора
Рабочее оборудование одноковшового экскаватора
Обзор существующих конструкций рабочего оборудования экскаватора повышенной эффективности
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8521
Обзор существующих конструкций рабочего оборудования экскаватора повышенной эффективности
Обзор существующих конструкций рабочего оборудования экскаватора повышенной эффективности
ОХРАНА ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЗЕМЛЕРОЙНО–ТРАНСПОРТНОЙ МАШИНЫ – «ЭКСКАВАТОР»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8520
В соответствии с ГОСТ 12.0.003 - 74*, опасные вредные факторы по природе их действия на организм человека подразделяют на 4 группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.
К вредным производственным факторам относят производственные факторы, действие которых, на работающего в определенных условиях человека, приведут к заболеванию или к снижению трудоспособности,
Под опасными производственными факторами понимают те производственные факторы, влияние которых, на работающего в определенных условиях человека, приведут к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Опасные факторы:
1. Температура. Работа операторов машин для земляных работ характеризуется повышенной затратой мускульной энергии. При выполнении рабочих процессов мускульная энергия расходуется на перемещение рычагов и педалей. Управляя одноковшовым экскаватором, оператор производит 2000...6800 включений механизмов в течение 1 ч. Это соответствует затрате энергии за 1 с более 290 Вт. Таким образом, при оценке микроклимата в кабине управления машиной следует учитывать выделение человеком теплоты в указанном количестве.
А также учитывать, что рабочая температура ДВС составляет tраб = 80... 90°С. Это приводит к выделению большого количества тепловой энергии в окружающую среду. Количество теплоты, выделяемой от остывающего продукта и материала (двигателя), кВт, определяется по следующей зависимости, /4/:
QM=GMCM(tн-tк), (5.1)
где GM – количество остывающего материала в единицу времени;
См – теплоемкость материала (парафина),кДж/(кг*с);
tн, tк – начальная и конечная температура материала, °С.
В летний период теплота, переданная от внешнего воздуха, работы двигателя и солнечной радиации, нагревают кабину оператора. Если отсутствует охлаждающая система, температура в кабине может превысить уровень, который рекомендуется санитарными нормами СН 245-71. Чтобы снизить утомляемость оператора и повысить производительность работы, машины, предназначенные для работы в воздержанных, субтропических и тропической климатических зонах, необходимо поставлять воздухоохладителями.
Чтобы поддержать в холодное время года температуру воздуха, которая должна отвечать санитарным нормам ДСН 3.3.6.042-99, в кабине предусматривают отопление. Это необходимо для машин всех климатических исполнений, кроме тропического. Разогретый нагревателем воздух подается не только в кабину, но и на лобовые стекла машины с целью предотвратить образования наледней. С целью уменьшения теплопотерь стенки кабины выполняют двухслойными.
Совокупность температуры, влажности и скорости движения воздуха окружающей среды, а также барометрического давления образуют производственный микроклимат. Параметры микроклимата нормируются ДСН 3.3.6–042–99. Этим документом установлены оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха.
2. Запыленность. Проектируемые машины экскавационного типа могут использоваться при разработках сильно пылящихся грунтов и материалов, среды, обладающие повышенной токсичностью и неприятными запахами.
Одноковшовые экскаваторы при взаимодействии с обрабатываемой средой создают главным образом повышенную запыленность атмосферного воздуха. В средних условиях, при разработке суглинистых и супесчаных грунтов на открытых площадках содержание пыли в воздухе возле работающей землеройной машины составляет 40...50 мг/м3.
В основном это мелкая пыль, с размерами частиц не более 10 мк, что есть наиболее вредной, вследствие того, что она не задерживается в верхних дыхательных путях, а сразу проникает в легкие и вызывает заболевания разных видов пневмокониоза (силикоз, асбестоз). Более большая пыль, задерживается на слизистых оболочках верхних дыхательных путей и предоставляет раздражающее действие, вызывая хронические катары бронхов.
Классификация и предельно допустимое содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны изложенные в ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76 «Вредные вещества».
3. Загазованность. Правильно отрегулированный и исправный двигатель внутреннего сгорания обычно дает содержание оксида углерода СО в выхлопных газах не более 0,2 %. Поэтому при работе на открытых площадках ввиду естественного их проветривания уровень концентрации СО и других веществ в воздухе не превышает ПДК [1:8]. Однако работа машины в глубоких узких котлованах, в длинных туннелях, в помещениях испытательных станций может привести к чрезмерному скоплению в воздухе токсических веществ. Ввиду этого при проектировании машины специального назначения следует оговорить условия, обеспечивающие вентилирование закрытых рабочих площадок.
4. Освещенность. Степень освещенности рабочих площадок в темное время суток зависит от наличия осветительных приборов на самой машине и от общего (прожекторного) освещения территории, в пределах которой перемещается машина.
При проектировании экскаваторов, расположение точек установки осветительных приборов обосновывается и назначается проектантом. На всех самоходных машинах осветительные приборы должны отвечать требованиям ГАИ, а на перемещающихся со скоростью свыше 20 км/ч – обеспечивать максимальную безопасность движения.
Обзорность рабочей площадки из кабины оператора машины определяется конструкцией самой кабины, местоположением последней относительно рабочих органов и элементов конструкции. Хорошая обзорность не вызывает дополнительных движений оператора, обеспечивает удобство позы. Это снижает утомляемость, повышает степень безопасности труда и производительность. Если установка рабочих органов ведет к сокращению площади видимой части рабочей зоны, уменьшает коэффициент обзорности, то в первую очередь следует рассмотреть возможности изменить конструкцию оборудования и расположить его без ущерба для эксплуатационных свойств машины. Проектируя, машину на специальном шасси, местоположение кабины устанавливают из условия обеспечения наилучшей обзорности. Конструкции кабины и ее элементов должны отвечать этому же требованию. Обычно коэффициент обзорности у экскаваторов – 0,9…1.
5. Шумность. Работа экскаватора сопровождается выделением шума:
а) механического (вследствие вибрации поверхностей привода – электродвигателя, муфты, насоса, а также одиночных или периодических ударов в сочленениях деталей или конструкций насосной станции в целом);
б) гидродинамического (от колебаний при течении рабочей жидкости по рукавам высокого давления);
в) электромагнитной, возникающей вследствие колебаний элементов электродвигателя.
Нормирование учитывает различие биологической опасности шума в зависимости от спектрального состава и временных характеристик и производится в соответствии с ДСН 3.3.6. 037 — 99. и ГОСТ 12.1.003-83 «Шум».
6. Вибрация. Обычно при работе экскаватора наблюдаются колебания (вибрация), появляющиеся на рабочем месте оператора, которые возбуждаются в основном двумя группами источников. При работе машин появляются колебания незатухающего характера. Воздействуя на оператора, они ухудшают его самочувствие, а в отдельных случаях способны привести к профессиональному заболеванию – виброболезни (под вибрацией понимают движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание и убывание во времени значений какой-либо величины (виброперемещения, виброскорости, виброускорения). Действующие гигиенические оценки вибраций описаны в ГОСТ 12.1.012-82 и ДБН 3.3.6.037-99.
7. Влияние ультрафиолетовых излучений. Из-за того, что машины экскавационного типа устанавливаются и работают на открытом воздухе и кабина машиниста не защищена от прямого попадания солнечных лучей, рабочий персонал поддается влиянию солнечного (ультрафиолетового) излучения. Влияя на глаза, свет влияет на весь организм. При повышенном ультрафиолетовом излучении возможные появления ожогов от света, рези в глазах и развитие катаракты.
Наличие резких теней в рабочей зоне поднимает постоянный уровень приспособляемости глаз к изменению яркости, то есть приводит к частой переадаптации - свойства глаз приспосабливаться при переведении взгляда из светлой в темную зону и наоборот. Полное время, необходимое на адаптацию глаз от светлого к темному составляет 45 минут, а от темного к светлому 3...10 минутам. В процессе работы этого времени для полной адаптации нет, итак, данный фактор также отрицательно влияет на зрение человека, который приводит к снижению производительности его работы.
Нормированные значения коэффициента естественной освещенности (КПО) при естественном и искусственном освещении изложенные в СНиП 11-4-79 «Естественное и искусственное освещение».
Помимо рассмотренных вредных факторов в ходе выполнения рабочих операций, при транспортировании машины, в процессе ее технического обслуживания и ремонта возникают опасности, которые могут привести к несчастному случаю. Чтобы обеспечить максимальную безопасность эксплуатации проектируемой машины, анализируют возможные опасности и последствия, их возникновения.
В соответствии с ГОСТ 12.0.003 - 74*, опасные вредные факторы по природе их действия на организм человека подразделяют на 4 группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.
К вредным производственным факторам относят производственные факторы, действие которых, на работающего в определенных условиях человека, приведут к заболеванию или к снижению трудоспособности,
Под опасными производственными факторами понимают те производственные факторы, влияние которых, на работающего в определенных условиях человека, приведут к травме или к другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Опасные факторы:
1. Температура. Работа операторов машин для земляных работ характеризуется повышенной затратой мускульной энергии. При выполнении рабочих процессов мускульная энергия расходуется на перемещение рычагов и педалей. Управляя одноковшовым экскаватором, оператор производит 2000...6800 включений механизмов в течение 1 ч. Это соответствует затрате энергии за 1 с более 290 Вт. Таким образом, при оценке микроклимата в кабине управления машиной следует учитывать выделение человеком теплоты в указанном количестве.
А также учитывать, что рабочая температура ДВС составляет tраб = 80... 90°С. Это приводит к выделению большого количества тепловой энергии в окружающую среду. Количество теплоты, выделяемой от остывающего продукта и материала (двигателя), кВт, определяется по следующей зависимости, /4/:
QM=GMCM(tн-tк), (5.1)
где GM – количество остывающего материала в единицу времени;
См – теплоемкость материала (парафина),кДж/(кг*с);
tн, tк – начальная и конечная температура материала, °С.
В летний период теплота, переданная от внешнего воздуха, работы двигателя и солнечной радиации, нагревают кабину оператора. Если отсутствует охлаждающая система, температура в кабине может превысить уровень, который рекомендуется санитарными нормами СН 245-71. Чтобы снизить утомляемость оператора и повысить производительность работы, машины, предназначенные для работы в воздержанных, субтропических и тропической климатических зонах, необходимо поставлять воздухоохладителями.
Чтобы поддержать в холодное время года температуру воздуха, которая должна отвечать санитарным нормам ДСН 3.3.6.042-99, в кабине предусматривают отопление. Это необходимо для машин всех климатических исполнений, кроме тропического. Разогретый нагревателем воздух подается не только в кабину, но и на лобовые стекла машины с целью предотвратить образования наледней. С целью уменьшения теплопотерь стенки кабины выполняют двухслойными.
Совокупность температуры, влажности и скорости движения воздуха окружающей среды, а также барометрического давления образуют производственный микроклимат. Параметры микроклимата нормируются ДСН 3.3.6–042–99. Этим документом установлены оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха.
2. Запыленность. Проектируемые машины экскавационного типа могут использоваться при разработках сильно пылящихся грунтов и материалов, среды, обладающие повышенной токсичностью и неприятными запахами.
Одноковшовые экскаваторы при взаимодействии с обрабатываемой средой создают главным образом повышенную запыленность атмосферного воздуха. В средних условиях, при разработке суглинистых и супесчаных грунтов на открытых площадках содержание пыли в воздухе возле работающей землеройной машины составляет 40...50 мг/м3.
В основном это мелкая пыль, с размерами частиц не более 10 мк, что есть наиболее вредной, вследствие того, что она не задерживается в верхних дыхательных путях, а сразу проникает в легкие и вызывает заболевания разных видов пневмокониоза (силикоз, асбестоз). Более большая пыль, задерживается на слизистых оболочках верхних дыхательных путей и предоставляет раздражающее действие, вызывая хронические катары бронхов.
Классификация и предельно допустимое содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны изложенные в ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76 «Вредные вещества».
3. Загазованность. Правильно отрегулированный и исправный двигатель внутреннего сгорания обычно дает содержание оксида углерода СО в выхлопных газах не более 0,2 %. Поэтому при работе на открытых площадках ввиду естественного их проветривания уровень концентрации СО и других веществ в воздухе не превышает ПДК [1:8]. Однако работа машины в глубоких узких котлованах, в длинных туннелях, в помещениях испытательных станций может привести к чрезмерному скоплению в воздухе токсических веществ. Ввиду этого при проектировании машины специального назначения следует оговорить условия, обеспечивающие вентилирование закрытых рабочих площадок.
4. Освещенность. Степень освещенности рабочих площадок в темное время суток зависит от наличия осветительных приборов на самой машине и от общего (прожекторного) освещения территории, в пределах которой перемещается машина.
При проектировании экскаваторов, расположение точек установки осветительных приборов обосновывается и назначается проектантом. На всех самоходных машинах осветительные приборы должны отвечать требованиям ГАИ, а на перемещающихся со скоростью свыше 20 км/ч – обеспечивать максимальную безопасность движения.
Обзорность рабочей площадки из кабины оператора машины определяется конструкцией самой кабины, местоположением последней относительно рабочих органов и элементов конструкции. Хорошая обзорность не вызывает дополнительных движений оператора, обеспечивает удобство позы. Это снижает утомляемость, повышает степень безопасности труда и производительность. Если установка рабочих органов ведет к сокращению площади видимой части рабочей зоны, уменьшает коэффициент обзорности, то в первую очередь следует рассмотреть возможности изменить конструкцию оборудования и расположить его без ущерба для эксплуатационных свойств машины. Проектируя, машину на специальном шасси, местоположение кабины устанавливают из условия обеспечения наилучшей обзорности. Конструкции кабины и ее элементов должны отвечать этому же требованию. Обычно коэффициент обзорности у экскаваторов – 0,9…1.
5. Шумность. Работа экскаватора сопровождается выделением шума:
а) механического (вследствие вибрации поверхностей привода – электродвигателя, муфты, насоса, а также одиночных или периодических ударов в сочленениях деталей или конструкций насосной станции в целом);
б) гидродинамического (от колебаний при течении рабочей жидкости по рукавам высокого давления);
в) электромагнитной, возникающей вследствие колебаний элементов электродвигателя.
Нормирование учитывает различие биологической опасности шума в зависимости от спектрального состава и временных характеристик и производится в соответствии с ДСН 3.3.6. 037 — 99. и ГОСТ 12.1.003-83 «Шум».
6. Вибрация. Обычно при работе экскаватора наблюдаются колебания (вибрация), появляющиеся на рабочем месте оператора, которые возбуждаются в основном двумя группами источников. При работе машин появляются колебания незатухающего характера. Воздействуя на оператора, они ухудшают его самочувствие, а в отдельных случаях способны привести к профессиональному заболеванию – виброболезни (под вибрацией понимают движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание и убывание во времени значений какой-либо величины (виброперемещения, виброскорости, виброускорения). Действующие гигиенические оценки вибраций описаны в ГОСТ 12.1.012-82 и ДБН 3.3.6.037-99.
7. Влияние ультрафиолетовых излучений. Из-за того, что машины экскавационного типа устанавливаются и работают на открытом воздухе и кабина машиниста не защищена от прямого попадания солнечных лучей, рабочий персонал поддается влиянию солнечного (ультрафиолетового) излучения. Влияя на глаза, свет влияет на весь организм. При повышенном ультрафиолетовом излучении возможные появления ожогов от света, рези в глазах и развитие катаракты.
Наличие резких теней в рабочей зоне поднимает постоянный уровень приспособляемости глаз к изменению яркости, то есть приводит к частой переадаптации - свойства глаз приспосабливаться при переведении взгляда из светлой в темную зону и наоборот. Полное время, необходимое на адаптацию глаз от светлого к темному составляет 45 минут, а от темного к светлому 3...10 минутам. В процессе работы этого времени для полной адаптации нет, итак, данный фактор также отрицательно влияет на зрение человека, который приводит к снижению производительности его работы.
Нормированные значения коэффициента естественной освещенности (КПО) при естественном и искусственном освещении изложенные в СНиП 11-4-79 «Естественное и искусственное освещение».
Помимо рассмотренных вредных факторов в ходе выполнения рабочих операций, при транспортировании машины, в процессе ее технического обслуживания и ремонта возникают опасности, которые могут привести к несчастному случаю. Чтобы обеспечить максимальную безопасность эксплуатации проектируемой машины, анализируют возможные опасности и последствия, их возникновения.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)