http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8421
Манипулятор смены инструмента
суббота, 2 декабря 2017 г.
Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8420
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ НА МЕХАНОСБОРНОМ УЧАСТКЕ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8419
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8418
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Описание конструкции режущего инструмента Зенкер ступенчатый
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8417
Для получения более точных отверстий (4-5 квалитет точности) применяется зенкерование. Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который служит для дальнейшей обработки отверстия после сверления. В данном проекте применяется ступенчатый зенкер, который обрабатывает отверстия 013,5+0,24 и фаску 0,3x45° , материал зенкера Р6М5. Диаметр зенкера зависит от диаметра предварительно просверленного отверстия. Рабочая часть зенкера снабжена 3-мя режущими зубьями и состоит из 2-х частей: режущей и калибрующей.
Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом в плане φ=60° , выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстия и сохранения размера инструмента после переточки. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Передний угол у у зенкеров из инструментальных сталей равен 0-10 , задний угол α=6-15 , для данного зенкера принимаем α=8 , задний угол на калибрующей части равен нулю, т.к. имеется цилиндрическая ленточка f=1,2+0,2.
Диаметр зенкера для отв. Ø13,5+0,24.
Для получения более точных отверстий (4-5 квалитет точности) применяется зенкерование. Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который служит для дальнейшей обработки отверстия после сверления. В данном проекте применяется ступенчатый зенкер, который обрабатывает отверстия 013,5+0,24 и фаску 0,3x45° , материал зенкера Р6М5. Диаметр зенкера зависит от диаметра предварительно просверленного отверстия. Рабочая часть зенкера снабжена 3-мя режущими зубьями и состоит из 2-х частей: режущей и калибрующей.
Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом в плане φ=60° , выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстия и сохранения размера инструмента после переточки. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Передний угол у у зенкеров из инструментальных сталей равен 0-10 , задний угол α=6-15 , для данного зенкера принимаем α=8 , задний угол на калибрующей части равен нулю, т.к. имеется цилиндрическая ленточка f=1,2+0,2.
Диаметр зенкера для отв. Ø13,5+0,24.
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8416
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
Машина GAMMA представляет собой технологически простую и
усовершенствованную измерительную машину, сконструированную для
проверки размеров обработанных деталей и разметки необработанных дета-
лей.
Данная машина имеет следующие преимущества:
1) отпадает необходимость в традиционных измерительных инструментах, подобных эталонным калибрам, измерительным приборам с круговой шкалой;
2) дробные значения не добавляются и не вычисляются оператором, и,
таким образом, исключая любую погрешность в вычислении, касающиеся
данной детали;
3) уменьшаются времена проверки и разметки.
Машина GAMMA позволяет работу в трехмерном пространстве. Значение каждой из координат поступают к оператору в цифровой форме.
Машина снабжена измерительной головкой, которая может вручную
перемешаться в любом направлении рабочего пространства. Положение головки по отношению к источнику, установленное оператором в любой точке измерительного пространства, постоянно определяется с помощью трех дисплеев, которые обеспечивают цифровое значение трех измеряемых координат (X - Y - Z).
Машина GAMMA состоит из механических элементов, которые
сконструированы для удержания и перемещения с высокой точностью измерительной головки. Электронные устройства определяют перемещения измерительной головки и обрабатывают соответствующие данные. Машина
обладает высокой стабильностью и точностью, благодаря использованию
самой совершенной техники.
Основание машины сделано из сварочной стали и подвергнуто специальной термообработке, которая гарантирует совершенную стабильность по размерам и повторяемость результатов измерения. Главная каретка имеет
плечи из легких сплавов, которые удерживают подвижные элементы, не испытывая деформации. Плечи крепятся к стальной балке.
Специальные высокопрецизионные роликоподшипники обеспечивают
быстрое и точное позиционирование в любом направлении, не вызывая усталости оператора.
Седла и ролики снабжены специальными антигистерезисными устройствами, которые гарантируют максимальную стабильность и повторяемость перемещения в положительном или отрицательном направлениях.
Движение измерительной головки может быть застопорено по любой
оси отдельными устройствами. Каждое устройство объединено с механизмом, который управляет ползучим , очень медленным, перемещением вдоль трех осей.
Проверяемая деталь зажимается на поверочной плите. Она доступна с
пяти сторон: плюс/минус X, плюс/минус Y, минус Z. Значения смещений обнаруживаются оптическим рефракционным линейным преобразователем.
Электронные системы, изготовленные по самой совершенной технологии, содержатся на модульных панелях, которые позволяют расширить электронную систему в зависимости от области применения машины.
Общие характеристики:
1) плавающий нуль по всем осям;
2) независимая фиксация каждой оси;
3) максимальная скорость осевого смещения - 20 м/мин.;
4) однофазное напряжение питания: 220 V, 50/60 Гц;
5) допустимые отклонения напряжения ± 10 %;
Техническая характеристика:
1) ход по оси X - 1000 мм;
2) ход по оси Y - 800 мм;
3) ход по оси Z - 500 мм;
4) максимальное расстояние между поверочной плитой и измерительной
головкой - 929 мм;
5) разрешающая способность при считывании - 0,002 мм;
6) ширина полос механической точности по оси X - 0,015 мм;
7) тоже по оси Y - 0.015 мм;
8) тоже по оси Z - 0,01 мм;
9) точность поверочной плиты ± 4/ДШ8 76/1;
10) максимальный вес на поверочной плите 1000 кг;
11) габарит (длина – ширина - высота) - 2240x2100x3425;
12) общий вес машины 5,15 т.
Установка машины и требования к окружающей обстановке:
Машина GAMMA будет отвечать паспортным данным только при
определенных климатических окружающих условиях.
Температура является существенным фактором, влияющим на точность. Необходимо учитывать, что разница в температуре в 1 градус производит расширение, равное 0,0115 мм на каждые 3000 мм.
Если помещение с искусственным климатом недоступно, необходимо
устранить в имеющемся помещении воздушные потоки и чрезмерные колебания температуры в течение дня и ночи.
Другая мера для осуществления правильного рабочего способа измерения является доведение рабочей детали до той же температуры, как и температура измерительной машины. Для этого необходимо рабочую деталь оставить в том же помещении, где находится машина, на отрезок времени, зависящий от размеров рабочей детали. Это время будет достаточно небольшим в случае использования машины САММА , поскольку на этой машине измеряются детали малых и средних размеров.
При проверке стальных деталей температуры машины и рабочей дета-
ли не играют существенного значения, поскольку они равны и поэтому расширение рабочей детали также как и машины. Для этого случая измерительные машины снабжены оптическими шкалами для стали.
Компания ДЕА гарантирует точность машины GAMMA для температуры 20 градусов (± 1).
Факторы, могущие повлиять на точность измерения, можно подразделить на две категории:
1) Общие для всех машин,
2) Специфические, для определенного типа машин.
К первой категории относятся такие как, оператор, обслуживающий
машину, температура, вибрации, пыль. Факторами второй категории являются влажность воздуха, атмосферное давление и остальные характеристики
воздуха, наличие магнитного поля.
Идеальное решение проблемы - установка машины в зоне, лишенной
вибрации. Но практически, в промышленных районах грунт всегда подвержен вибрациям самого различного происхождения: прессы, транспортные
средства, подъемные средства и т. д.
Если вибрации превышают пределы, то оптимальный фундамент дол-
жен включить бетонный или стальной монолитный блок, имеющий надлежащую жесткость и массу, соответствующие типу машины, который подвешен или опирается на упругие элементы определенной жесткости в зависимости от демпфируемых вибраций (пружины, воздушные подушки и др.).
Более экономичное решение, находящее в настоящее время широкое
применение для металлорежущих станков, состоит в изоляции машины от
пола с помощью разного рода антивибраторов, в том числе пневматических с
приводом.
Это решение эффективно лишь для машин, имеющих крайне жесткое
основание, позволяющее изостатическую опору (в трех точках).
Говоря о микронной точности, пыль становится величиной, которой
нельзя пренебрегать. Под пылью следует понимать любое загрязнение, которое каким-то образом создает помеху для приборов или измеряемых деталей.
Меры относительно пыли следует принимать следующие:
1) Тщательная периодическая очистка машины, особенно направляющих скольжения. Учитывая, что направляющие скольжения, применяемые на всех машинах ДЭА, не допускает абсолютно никакой смазки.
2) Создавать избыточное давление в помещении, предназначенного для
измерения, путем подачи чистого воздуха снаружи или же надлежащие образом отфильтрованного воздуха, не забывая при этом о проблеме температуры
3) Окрашивать помещение противопыльной краской (гладкое покрытие, к которому не пристает пыль).
4) Не производить в помещении никаких операции по ремонту механических частей, как-то: сверление, шабрение, обработка напильником.
5) Убирать помещение надлежащими средствами, задерживающие
осаждение пыли.
6) Эстетические требования к внешнему виду рабочего и его одежды,
которые являются также и психологически важным фактором, помогающим
в создании безукоризненного отношения персонала к работе.
Атмосферное давление оказывает значительное влияние на интерференционные оптические приборы вследствие изменения плотности воздуха и, следовательно, длины волны. Его влиянием при использовании машин ДЭА можно пренебречь.
Наличие магнитных переменных полей вблизи электронной аппаратуры является всегда причиной аномальной работы. Все наиболее чувствительные аппараты машины надлежащим образом экранированы, однако не рекомендуется располагать их вблизи от распределителей силовых сетей, трансформаторов, искровых электрических машин, высокочастотных печей, дуговых и контактных сварочных машин.
На машине GAMMA можно провести полный контроль детали
У02.64.156 (рычаг левый). Контроль рабочих поверхностей копиров Д и Г
проводится в следующей последовательности:
— Деталь выставляют по двум отверстиям 40Н7 и 25Н7 датчиком 1.996.
— За ноль принимается ось отверстия 40Н7.
— По оси х переместить каретку на плоскость кривой. Коснуться датчиком.
— Отметить R1.996 и снова коснуться.
— Проверить поверхность через 4 мм.
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
Машина GAMMA представляет собой технологически простую и
усовершенствованную измерительную машину, сконструированную для
проверки размеров обработанных деталей и разметки необработанных дета-
лей.
Данная машина имеет следующие преимущества:
1) отпадает необходимость в традиционных измерительных инструментах, подобных эталонным калибрам, измерительным приборам с круговой шкалой;
2) дробные значения не добавляются и не вычисляются оператором, и,
таким образом, исключая любую погрешность в вычислении, касающиеся
данной детали;
3) уменьшаются времена проверки и разметки.
Машина GAMMA позволяет работу в трехмерном пространстве. Значение каждой из координат поступают к оператору в цифровой форме.
Машина снабжена измерительной головкой, которая может вручную
перемешаться в любом направлении рабочего пространства. Положение головки по отношению к источнику, установленное оператором в любой точке измерительного пространства, постоянно определяется с помощью трех дисплеев, которые обеспечивают цифровое значение трех измеряемых координат (X - Y - Z).
Машина GAMMA состоит из механических элементов, которые
сконструированы для удержания и перемещения с высокой точностью измерительной головки. Электронные устройства определяют перемещения измерительной головки и обрабатывают соответствующие данные. Машина
обладает высокой стабильностью и точностью, благодаря использованию
самой совершенной техники.
Основание машины сделано из сварочной стали и подвергнуто специальной термообработке, которая гарантирует совершенную стабильность по размерам и повторяемость результатов измерения. Главная каретка имеет
плечи из легких сплавов, которые удерживают подвижные элементы, не испытывая деформации. Плечи крепятся к стальной балке.
Специальные высокопрецизионные роликоподшипники обеспечивают
быстрое и точное позиционирование в любом направлении, не вызывая усталости оператора.
Седла и ролики снабжены специальными антигистерезисными устройствами, которые гарантируют максимальную стабильность и повторяемость перемещения в положительном или отрицательном направлениях.
Движение измерительной головки может быть застопорено по любой
оси отдельными устройствами. Каждое устройство объединено с механизмом, который управляет ползучим , очень медленным, перемещением вдоль трех осей.
Проверяемая деталь зажимается на поверочной плите. Она доступна с
пяти сторон: плюс/минус X, плюс/минус Y, минус Z. Значения смещений обнаруживаются оптическим рефракционным линейным преобразователем.
Электронные системы, изготовленные по самой совершенной технологии, содержатся на модульных панелях, которые позволяют расширить электронную систему в зависимости от области применения машины.
Общие характеристики:
1) плавающий нуль по всем осям;
2) независимая фиксация каждой оси;
3) максимальная скорость осевого смещения - 20 м/мин.;
4) однофазное напряжение питания: 220 V, 50/60 Гц;
5) допустимые отклонения напряжения ± 10 %;
Техническая характеристика:
1) ход по оси X - 1000 мм;
2) ход по оси Y - 800 мм;
3) ход по оси Z - 500 мм;
4) максимальное расстояние между поверочной плитой и измерительной
головкой - 929 мм;
5) разрешающая способность при считывании - 0,002 мм;
6) ширина полос механической точности по оси X - 0,015 мм;
7) тоже по оси Y - 0.015 мм;
8) тоже по оси Z - 0,01 мм;
9) точность поверочной плиты ± 4/ДШ8 76/1;
10) максимальный вес на поверочной плите 1000 кг;
11) габарит (длина – ширина - высота) - 2240x2100x3425;
12) общий вес машины 5,15 т.
Установка машины и требования к окружающей обстановке:
Машина GAMMA будет отвечать паспортным данным только при
определенных климатических окружающих условиях.
Температура является существенным фактором, влияющим на точность. Необходимо учитывать, что разница в температуре в 1 градус производит расширение, равное 0,0115 мм на каждые 3000 мм.
Если помещение с искусственным климатом недоступно, необходимо
устранить в имеющемся помещении воздушные потоки и чрезмерные колебания температуры в течение дня и ночи.
Другая мера для осуществления правильного рабочего способа измерения является доведение рабочей детали до той же температуры, как и температура измерительной машины. Для этого необходимо рабочую деталь оставить в том же помещении, где находится машина, на отрезок времени, зависящий от размеров рабочей детали. Это время будет достаточно небольшим в случае использования машины САММА , поскольку на этой машине измеряются детали малых и средних размеров.
При проверке стальных деталей температуры машины и рабочей дета-
ли не играют существенного значения, поскольку они равны и поэтому расширение рабочей детали также как и машины. Для этого случая измерительные машины снабжены оптическими шкалами для стали.
Компания ДЕА гарантирует точность машины GAMMA для температуры 20 градусов (± 1).
Факторы, могущие повлиять на точность измерения, можно подразделить на две категории:
1) Общие для всех машин,
2) Специфические, для определенного типа машин.
К первой категории относятся такие как, оператор, обслуживающий
машину, температура, вибрации, пыль. Факторами второй категории являются влажность воздуха, атмосферное давление и остальные характеристики
воздуха, наличие магнитного поля.
Идеальное решение проблемы - установка машины в зоне, лишенной
вибрации. Но практически, в промышленных районах грунт всегда подвержен вибрациям самого различного происхождения: прессы, транспортные
средства, подъемные средства и т. д.
Если вибрации превышают пределы, то оптимальный фундамент дол-
жен включить бетонный или стальной монолитный блок, имеющий надлежащую жесткость и массу, соответствующие типу машины, который подвешен или опирается на упругие элементы определенной жесткости в зависимости от демпфируемых вибраций (пружины, воздушные подушки и др.).
Более экономичное решение, находящее в настоящее время широкое
применение для металлорежущих станков, состоит в изоляции машины от
пола с помощью разного рода антивибраторов, в том числе пневматических с
приводом.
Это решение эффективно лишь для машин, имеющих крайне жесткое
основание, позволяющее изостатическую опору (в трех точках).
Говоря о микронной точности, пыль становится величиной, которой
нельзя пренебрегать. Под пылью следует понимать любое загрязнение, которое каким-то образом создает помеху для приборов или измеряемых деталей.
Меры относительно пыли следует принимать следующие:
1) Тщательная периодическая очистка машины, особенно направляющих скольжения. Учитывая, что направляющие скольжения, применяемые на всех машинах ДЭА, не допускает абсолютно никакой смазки.
2) Создавать избыточное давление в помещении, предназначенного для
измерения, путем подачи чистого воздуха снаружи или же надлежащие образом отфильтрованного воздуха, не забывая при этом о проблеме температуры
3) Окрашивать помещение противопыльной краской (гладкое покрытие, к которому не пристает пыль).
4) Не производить в помещении никаких операции по ремонту механических частей, как-то: сверление, шабрение, обработка напильником.
5) Убирать помещение надлежащими средствами, задерживающие
осаждение пыли.
6) Эстетические требования к внешнему виду рабочего и его одежды,
которые являются также и психологически важным фактором, помогающим
в создании безукоризненного отношения персонала к работе.
Атмосферное давление оказывает значительное влияние на интерференционные оптические приборы вследствие изменения плотности воздуха и, следовательно, длины волны. Его влиянием при использовании машин ДЭА можно пренебречь.
Наличие магнитных переменных полей вблизи электронной аппаратуры является всегда причиной аномальной работы. Все наиболее чувствительные аппараты машины надлежащим образом экранированы, однако не рекомендуется располагать их вблизи от распределителей силовых сетей, трансформаторов, искровых электрических машин, высокочастотных печей, дуговых и контактных сварочных машин.
На машине GAMMA можно провести полный контроль детали
У02.64.156 (рычаг левый). Контроль рабочих поверхностей копиров Д и Г
проводится в следующей последовательности:
— Деталь выставляют по двум отверстиям 40Н7 и 25Н7 датчиком 1.996.
— За ноль принимается ось отверстия 40Н7.
— По оси х переместить каретку на плоскость кривой. Коснуться датчиком.
— Отметить R1.996 и снова коснуться.
— Проверить поверхность через 4 мм.
Проектирование зажимного приспособления для фрезерно-сверлильно-расточных операций
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8415
Для повышения эффективности станков с ЧПУ при проектировании приспособлений необходимо учитывать ряд специфических требований, обуславливаемых особенностями этих станков. Приспособления должны иметь повышенную точность. Погрешности базирования и закрепления, должны быть сведены к минимальным. Конструкция приспособлений должна иметь повышенную жёсткость для обеспечения высокой точности.
В курсовом проекте проектируется фрезерно-сверлильно-расточное приспособление для выполнения технологической операции на станке с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» модели ИР500МФ4. Приспособление обеспечивает надёжное закрепление и жесткое базирование, доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
Деталь имеет удобные для закрепления поверхности. При установке деталь базируется по плоскости (поверхность Б) на опорах (поз. 5,6) и на пальцах 012 (поз. 3).
Приспособление занимает на столе станка строго определённое положение относительно нулевой точки станка. На столе станка имеется сетка координатных (резьбовых) отверстий с шагом 100 мм. Приспособление базируется на столе станка с помощью штырей (поз. 17, 18, 19). Фиксация приспособления производится с помощью соединения болт-гайка через пазы в корпусе приспособления (поз.1).
Фиксирование и зажим заготовки осуществляется посредством двух прихватов (поз. 4) от гидравлических цилиндров, фиксирующихся в корпусе (поз.1). Схема подключения гидравлических цилиндров к гидравлическому аккумулятору показана на рисунке 2.1. Гидравлический аккумулятор создаёт замкнутую систему, позволяющую свободно осуществлять поворот станка ИР500МФ4. Привязка системы расчёта программы обработки, т.е. нуля детали и переход от этой системы к системе координат станка осуществляется посредством обкатки отверстия 030, находящимся на базе центроискателем.
Для повышения эффективности станков с ЧПУ при проектировании приспособлений необходимо учитывать ряд специфических требований, обуславливаемых особенностями этих станков. Приспособления должны иметь повышенную точность. Погрешности базирования и закрепления, должны быть сведены к минимальным. Конструкция приспособлений должна иметь повышенную жёсткость для обеспечения высокой точности.
В курсовом проекте проектируется фрезерно-сверлильно-расточное приспособление для выполнения технологической операции на станке с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» модели ИР500МФ4. Приспособление обеспечивает надёжное закрепление и жесткое базирование, доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
Деталь имеет удобные для закрепления поверхности. При установке деталь базируется по плоскости (поверхность Б) на опорах (поз. 5,6) и на пальцах 012 (поз. 3).
Приспособление занимает на столе станка строго определённое положение относительно нулевой точки станка. На столе станка имеется сетка координатных (резьбовых) отверстий с шагом 100 мм. Приспособление базируется на столе станка с помощью штырей (поз. 17, 18, 19). Фиксация приспособления производится с помощью соединения болт-гайка через пазы в корпусе приспособления (поз.1).
Фиксирование и зажим заготовки осуществляется посредством двух прихватов (поз. 4) от гидравлических цилиндров, фиксирующихся в корпусе (поз.1). Схема подключения гидравлических цилиндров к гидравлическому аккумулятору показана на рисунке 2.1. Гидравлический аккумулятор создаёт замкнутую систему, позволяющую свободно осуществлять поворот станка ИР500МФ4. Привязка системы расчёта программы обработки, т.е. нуля детали и переход от этой системы к системе координат станка осуществляется посредством обкатки отверстия 030, находящимся на базе центроискателем.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ детали «Корпус»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8414
Машиностроение является одной их ведущих отраслей промышленности нашей страны. На машиностроительных предприятиях изготавливаются орудия труда для всего народного хозяйства, а также предметы потребления и продукция оборонного назначения. От уровня развития машиностроения в значительной степени зависит производительность общественного труда, технический прогресс, благосостояние народа и обороноспособность страны.
Главная задача машиностроения обеспечить все отрасли народного хозяйства высокоэффективным оборудованием. Успешного решения экономических и социальных проблем можно добиться только за счёт опережающего развития машиностроения. Деятельность машиностроительного комплекса, как и всей промышленности, протекает под влиянием факторов переходного периода к рынку. Происходит адаптация хозяйственных субъектов к работе в рыночных условиях. Характерной особенностью экономической ситуации является не только сокращение объёмов производства, но и прогрессирующая деградация технической базы, ведущая к свёртыванию как. простого, так и расширенного воспроизводства во многих отраслях экономики. Преодолеть эти тенденции можно только за счёт ускорения темпов освоения новой техники и повышения объёмов её производства на предприятиях машиностроения.
В условиях серийного производства должны применяться заготовки экономичных форм с приближением их к формам готовых деталей, что снизит значительно трудоёмкость обработки на металлорежущих станках,
Интенсификация технологических процессов на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке - таков неполный перечень важнейших направлений развития технологии механической обработки в машиностроении.
Непрерывное совершенствование технологических процессов связано с необходимостью изготовления новых видов технологического оборудования, обеспечивающего высокую автоматизацию технологического процесса. Автоматизированное технологическое оборудование характеризуется применением технических средств, приборов, систем: управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного уча¬стия в технологическом процессе.
Основной задачей проектирования технологических процессов является разработка документации, необходимой для изготовления изделия в дипломном проекте. Необходимо произвести расчёты, позволяющие реально воплотить спроектированный технологический процесс в производстве и сделать его более экономичным по сравнению с базовым техпроцессом.
Машиностроение является одной их ведущих отраслей промышленности нашей страны. На машиностроительных предприятиях изготавливаются орудия труда для всего народного хозяйства, а также предметы потребления и продукция оборонного назначения. От уровня развития машиностроения в значительной степени зависит производительность общественного труда, технический прогресс, благосостояние народа и обороноспособность страны.
Главная задача машиностроения обеспечить все отрасли народного хозяйства высокоэффективным оборудованием. Успешного решения экономических и социальных проблем можно добиться только за счёт опережающего развития машиностроения. Деятельность машиностроительного комплекса, как и всей промышленности, протекает под влиянием факторов переходного периода к рынку. Происходит адаптация хозяйственных субъектов к работе в рыночных условиях. Характерной особенностью экономической ситуации является не только сокращение объёмов производства, но и прогрессирующая деградация технической базы, ведущая к свёртыванию как. простого, так и расширенного воспроизводства во многих отраслях экономики. Преодолеть эти тенденции можно только за счёт ускорения темпов освоения новой техники и повышения объёмов её производства на предприятиях машиностроения.
В условиях серийного производства должны применяться заготовки экономичных форм с приближением их к формам готовых деталей, что снизит значительно трудоёмкость обработки на металлорежущих станках,
Интенсификация технологических процессов на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке - таков неполный перечень важнейших направлений развития технологии механической обработки в машиностроении.
Непрерывное совершенствование технологических процессов связано с необходимостью изготовления новых видов технологического оборудования, обеспечивающего высокую автоматизацию технологического процесса. Автоматизированное технологическое оборудование характеризуется применением технических средств, приборов, систем: управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного уча¬стия в технологическом процессе.
Основной задачей проектирования технологических процессов является разработка документации, необходимой для изготовления изделия в дипломном проекте. Необходимо произвести расчёты, позволяющие реально воплотить спроектированный технологический процесс в производстве и сделать его более экономичным по сравнению с базовым техпроцессом.
Копач овощных культур + СБ + деталировка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8405
Копач овощных культур + СБ + деталировка
Копач овощных культур + СБ + деталировка
Патентный поиск оборудования для выкапывания овощных культур
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8404
Патентный поиск оборудования для выкапывания овощных культур
Патентный поиск оборудования для выкапывания овощных культур
Технологическая карта возделывания сахарной свеклы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8403
Технологическая карта возделывания сахарной свеклы
Технологическая карта возделывания сахарной свеклы
АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МУСП «УРТАКУЛЬСКОЕ»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8402
Муниципальное унитарное сельскохозяйственное предприятие “Уртакульское” передано в муниципальную собственность в соответствии с постановлением Правительства Республики Башкортостан № 312 от 30.12.2005 года. Создано в соответствии с постановлением администрации Буздякского района №204 от 8 сентября 2000 года.
Предприятие является коммерческой организацией, не наделенной правом собственности на имущество, закрепленное за ней главой администрации Буздякского района. Функции учредителя предприятия осуществляет от имени муниципального образования глава администрации Буздякского района.
Предприятие отвечает по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом. Предприятие не несет ответственности по обязательствам муниципального образования и его органов, а муниципальное образование и его органы не несут ответственности по обязательствам предприятия, за исключением случаев, предусмотренных законодательством Российской Федерации.
Место нахождения МУСП “Уртакульское” : Республика Башкортостан, Буздякский район, с. Буздяк ул. Заводская 26.
МУСП “Уртакульское” имеет следующие отделения:
-Отделение «Буздякское», расположенное в д. Старый Буздяк Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Киска-елгинское», расположенное в д. Киска-Елга Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Уртакульское», расположенное в д. Уртакуль Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Сарайгирское», расположенное в д. Сарайгир Буздякского района Республики Башкортостан.
Отделения действуют без права юридического лица, на основании устава предприятия.
От имени муниципального района Буздякский район полномочия собственника имущества предприятия осуществляет глава администрации Буздякского района.
Предприятие создано в целях удовлетворения общественных потребностей в результатах его деятельности и получения прибыли. Для достижения указанных целей предприятие осуществляет следующие виды деятельности:
1) производство сельскохозяйственной продукции:
- зерна (рожь, пшеница, ячмень, овёс и др.);
- сахарной свеклы;
- подсолнечника на семена;
- картофеля, овощей;
- кормов различных видов для содержания общественного личного скота;
- молока;
- мяса (говядины, конины, свинины);
- шерсти;
- кожсырья;
- продукции пчеловодства.
2) переработка сельскохозяйственной продукции и сырья, их реализацию:
- выпечка хлебобулочных изделий (мини-пекарня), макаронных изделий;
- производство колбасных изделий (цех по переработке мяса);
- производство молочных продуктов (мини-маслозавод).
Размер уставного фонда МУСП “Уртакульское” 500000 рублей.
Рассмотрим климатические условия для возделывания сельскохозяйственных культур в хозяйстве.
Климат континентальный и засушливый. Среднее годовое количество осадков составляет 327.6 мм, а за вегетационный период – 192.5 мм. Сумма активных температур – 2200 °С. Средняя годовая температура воздуха составляет + 0.9 °С. Средняя температура воздуха за июль + 17.6 °С, а максимальная + 38 °С; средняя температура за январь – 15.9 °С, а минимальная – 33 °С.
Муниципальное унитарное сельскохозяйственное предприятие “Уртакульское” передано в муниципальную собственность в соответствии с постановлением Правительства Республики Башкортостан № 312 от 30.12.2005 года. Создано в соответствии с постановлением администрации Буздякского района №204 от 8 сентября 2000 года.
Предприятие является коммерческой организацией, не наделенной правом собственности на имущество, закрепленное за ней главой администрации Буздякского района. Функции учредителя предприятия осуществляет от имени муниципального образования глава администрации Буздякского района.
Предприятие отвечает по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом. Предприятие не несет ответственности по обязательствам муниципального образования и его органов, а муниципальное образование и его органы не несут ответственности по обязательствам предприятия, за исключением случаев, предусмотренных законодательством Российской Федерации.
Место нахождения МУСП “Уртакульское” : Республика Башкортостан, Буздякский район, с. Буздяк ул. Заводская 26.
МУСП “Уртакульское” имеет следующие отделения:
-Отделение «Буздякское», расположенное в д. Старый Буздяк Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Киска-елгинское», расположенное в д. Киска-Елга Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Уртакульское», расположенное в д. Уртакуль Буздякского района Республики Башкортостан.
-Отделение «Сарайгирское», расположенное в д. Сарайгир Буздякского района Республики Башкортостан.
Отделения действуют без права юридического лица, на основании устава предприятия.
От имени муниципального района Буздякский район полномочия собственника имущества предприятия осуществляет глава администрации Буздякского района.
Предприятие создано в целях удовлетворения общественных потребностей в результатах его деятельности и получения прибыли. Для достижения указанных целей предприятие осуществляет следующие виды деятельности:
1) производство сельскохозяйственной продукции:
- зерна (рожь, пшеница, ячмень, овёс и др.);
- сахарной свеклы;
- подсолнечника на семена;
- картофеля, овощей;
- кормов различных видов для содержания общественного личного скота;
- молока;
- мяса (говядины, конины, свинины);
- шерсти;
- кожсырья;
- продукции пчеловодства.
2) переработка сельскохозяйственной продукции и сырья, их реализацию:
- выпечка хлебобулочных изделий (мини-пекарня), макаронных изделий;
- производство колбасных изделий (цех по переработке мяса);
- производство молочных продуктов (мини-маслозавод).
Размер уставного фонда МУСП “Уртакульское” 500000 рублей.
Рассмотрим климатические условия для возделывания сельскохозяйственных культур в хозяйстве.
Климат континентальный и засушливый. Среднее годовое количество осадков составляет 327.6 мм, а за вегетационный период – 192.5 мм. Сумма активных температур – 2200 °С. Средняя годовая температура воздуха составляет + 0.9 °С. Средняя температура воздуха за июль + 17.6 °С, а максимальная + 38 °С; средняя температура за январь – 15.9 °С, а минимальная – 33 °С.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА В МУСП Уртакульское Буздякского района
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8401
5 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА В МУСП Уртакульское Буздякского района
5.1. Обеспечение условий и безопасности труда на производстве
В МУСП Уртакульское Буздякского района организация и координация работ по охране труда проводится в соответствии с Положением об организации работы по охране труда на предприятиях и в организациях агропромышленного комплекса Республики Башкортостан. Ответственность за организацию работ по охране труда возложена на директора предприятия. Ежегодно приказом директора ответственность за состояние охраны труда возлагается на главного инженера и руководителей структурных подразделений. Специалист по охране труда организует контроль над работой по созданию здоровых и безопасных условий труда, координирует деятельность структурных подразделений предприятия по вопросам охраны труда.
На предприятии в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации нормальная продолжительность рабочего времени составляет 40 часов в неделю. Для работников, занятых на работах с вредными условиями труда (газоэлектросварщики, работники, занятые на работах по химической защите растений), продолжительность рабочего времени не сокращена до 36 часов в неделю, что является нарушением Трудового кодекса Российской Федерации. Продолжительность ежегодных отпусков составляет не менее 28 календарных дней. В напряженные периоды года (посев, уборка, сенокос) продолжительность рабочей смены увеличивается до 12 часов, однако это не противоречит законодательству, так как переработанное время будет в дальнейшем компенсировано отгулами.
Обучение работников охране труда осуществляется в соответствии с Положением о профессиональной подготовке в области охраны труда в Республике Башкортостан. Проводятся все виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой. Вводный инструктаж проводится специалистом по охране труда, о чём делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с подписью инструктирующего и инструктируемого. Первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый проводятся непосредственными руководителями работ и фиксируются в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте, а целевой – в наряде-допуске.
Административные, производственные, складские и бытовые здания расположены с соблюдением противопожарных разрывов и санитарно-защитных зон. Системы вентиляции и отопления на предприятии поддерживают параметры микроклимата в производственных помещениях в соответствии с требованием ГОСТ 12.1.005-88. Искусственное освещение производственных помещений предприятия соответствуют требованиям СНиП 23-05-95. Дороги на территории предприятия, в основном, заасфальтированы.
Работники на предприятии проходят предварительные (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры в районной поликлинике. Периодичность их проведения определяется согласно приказу Министерства здравоохранения и медицинской промышленности Российской Федерации №90 от 14 марта 1996 года.
На работах, связанных с вредными условиями труда, с загрязнениями, а также проводимых в особых температурных условиях, работникам, в соответствии Трудовым кодексом Российской Федерации должна выдаваться бесплатно спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, однако выдача их производится крайне редко.
На работах с вредными условиями труда молоко не выдается рабочим по норме 0,5 л за день фактической занятости рабочего, что является нарушением Постановления Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 31 марта 2003 года №13 «Об утверждении норм и условий бесплатной выдачи молока или других равноценных пищевых продуктов работникам, занятых на работах с вредными условиями труда».
Санитарно-бытовое обеспечение предприятия не соответствует требованиям СанПиН 2.2.4.548-96.Необходимого количества умывальных, уборных, комнат отдыха не имеется. В отделениях предприятия имеются столовая и пункт медицинского обслуживания.
В одном из четырех отделений предприятия имеется добровольная пожарная дружина в составе 5 человек и 2 специальные машины пожаротушения на базе автомобилей ЗИЛ-130. В каждом отделении организованы пожарные щиты, снабженные ведрами, баграми, лопатами, кошмой 2 1,5 м., порошковым огнетушителем ОП – 5(6) и ящиком с песком. Также на территории предприятия имеются противопожарные резервуары с водой. Для хранения промасленных тряпок имеются специальные закрытые металлические ящики.
Количество огнетушителей не соответствует нормам. Существующие огнетушители в положенные сроки не проходят проверку. Все автомобили и трактора укомплектованы огнетушителями и аптечками первой до врачебной медицинской помощи.
Несмотря на мероприятия по охране труда, на предприятии имеются случаи производственного травматизма, сведения о которых представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 Показатели производственного травматизма работников
Показатели Годы
2004 2005 2006
1 2 3 4
1.Среднесписочное число работающих за год, Р., чел.
349
324
350
2. Число травмированных работников с потерей трудоспособности, Т, чел.
3
3
2
Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4
3. Число дней временной нетрудоспособности за год, Д
40
41
33
4. Показатели травматизма:
частоты, Кч=1000Т / Р.,
тяжести, Кт = Д / Т.,
потерь, Ко = 1000Д / Р.
8.6 13.3
114.6
9.3
13.7
126.5
5.7
16.5
94.3
Анализируя таблицу 5.1. видим, что коэффициент частоты травматизма в 2006 году снизился в 1.6 раза по сравнению с 2005 годом, коэффициент тяжести увеличился в 1.2 раза. Коэффициент частоты травматизма в 2006 году превышает средний показатель по району в 5,2 раза. Это свидетельствует о том, что на предприятии недостаточно уделяется внимание вопросам охраны труда. Для снижения показателей травматизма предлагаем следующие мероприятия:
- оборудовать требуемым количеством огнетушителей все цеха и производственные участки предприятия;
- оборудовать местными вентиляционными вытяжками сварочные посты;
- на работах с вредными условиями труда организовать четкую, регулярную бесплатную выдачу молока всем работникам в соответствии с Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 31 марта 2003 года №13 «Об утверждении норм и условий бесплатной выдачи молока или других равноценных пищевых продуктов работникам, занятых на работах с вредными условиями труда»;
В разделе 4 дипломного проекта разработана конструкция выкапывающих органов свеклоуборочного комбайна с лемешными копачами. Машина входит в состав корнеуборочных комплексов во всех зонах возделывания сахарной свеклы. Исходный материал должен быть предварительно обработан ботвоуборочной машиной БМ-6 для удаления ботвы с головок корнеплодов сахарной свеклы.
Регулировку выкапывающих органов следует производить при выключенном двигателе, под колеса должны быть подложены упоры, при этом необходимо пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями.
К управлению комбайном допускаются только комбайнеры, про-шедшие специальное обучение и имеющие документ на право управления комбайном. Перед началом уборки свеклы комбайнер и рабочие, обслужи¬вающие агрегат, проходят первичный инструктаж по охране труда, расписываются в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте и получают на руки памятку по технике безопасности. Комбайнер является старшим на уборочном агрегате, и его распо¬ряжения обязательны для обслуживающего персонала. К работе на агрегате можно приступать только при полной его ис¬правности. Нельзя загромож¬дать площадки обслуживания посторонними предметами. Комбайн должен иметь зеркало заднего вида, исправное рулевое управление, хорошо отрегулированные тормоза, муфту сцепления, коробку передач. Бак и топливопроводы не должны иметь течи топлива. Рабочие органы комбайна должны без заедания лег¬ко подниматься и опускаться. Перед выездом в поле опробовать работу комбайна вхолостую.
Перед началом движения агрегата комбайнер должен убедиться в отсутствии людей в непосредственной близости от аг¬регата, подать звуковой сигнал о начале движения.
Не передавать управление агрегатом лицам, не закрепленным за дан¬ным агрегатом, независимо от занимаемой ими должности. Запрещается во время движения агрегата проверять и регулиро¬вать рабочие органы и механизмы, надевать и натягивать цепи, устранять неисправности, смазывать
комбайн. Во время движения агрегата комбайнеру запрещается оставлять
рабочие места, сидеть и стоять на подножках и лесенках. В конце гона тракторист должен проиводить поворот агрегата только тогда, когда рабочие ор¬ганы полностью выглублятся из почвы. Заправку агрегата следует производить только на краю поля.
По границам полей, прилегающих к оврагам или обрывам, пово-ротные полосы следует обозначать контрольной бороздой. Запрещаются стоянка и кратковременная остановка вблизи кру¬тых склонов и оврагов. В случае вынужденной остановки следует заглу¬шить двигатель трактора и затормозить его. Под колеса подложить упоры. При транспортных переездах рабочие органы комбайна следует ус¬танавливать в транспортное положение. При движении по шоссе в ночное время на комбайне для обозна¬чения габаритов должны быть установлены световые знаки, лампочки. На спуске с горы и подъеме в гору трактор должен двигаться медленно (на первой передаче и на малых оборотах двигателя), а тракто¬рист должен быть готов воспользоваться тормозом. Максимально допусти¬мый уклон не должен превышать 15°.
Для обеспечения безопасности работы оператора машина обеспечена защитными кожухами которые свободно перемещаются вдоль и вращаются относительно вала. Улучшение условий труда достигается правильным расположением рабочего места, уменьшение колебаний и вибраций, снижением уровня шума, упрощением управления, механизацией регулировок, упрощением обслуживания машины. Все эти мероприятия обеспечивают безопасную работу и повышают производительность труда, а также уменьшают утомляемость и способствуют поддержанию работоспособности.
С рабочего места обеспечивается достаточная видимость рабочих органов, требующих наблюдения. Также предусмотрены сферические зеркала, площадью не менее 200 см²., для наблюдения за рабочим процессом на задней площадке. Рабочее место оператора обеспечено достаточным освещением при ночных работах. Все рабочие органы освещаются с интенсивностью не менее 2 лк, а наиболее важные с интенсивностью не менее 20 лк.
На самочувствие тракториста, его работоспособность и безопасность труда большое влияние оказывает микроклимат в кабине. В кабине трактора должны поддерживаться следующие параметры микроклимата: температура воздуха в течение всего года +17+25°С, относительная влажность воздуха 35…65%, запыленность воздуха не более 3,4 мг/м3, скорость потока воздуха не более 0,5 м/с, объем свежего воздуха на одного человека в закрытой кабине 30…50 м3/ч.
При работе на комбайне оператор должен быть обеспечен следующей спецодеждой: костюмом хлопчатобумажным из пыленепроницаемой ткани (один на год), рукавицами комбинированными (2 пары на год), очками защитными (до износа).
5.2. Мероприятия по охране окружающей среды
Безопасность процессов уборки сахарной свеклы обеспечивают реализацией мероприятий, разработанных в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75, операционной технологией и ОСТ 46.3.1.112-81.
Машинная деградация почв возникает вследствии использования в сельском хозяйстве тяжелых энергонасыщенных тракторов и других сельскохозяйственных машин, вызывающих уплотнение почвы, разрушение структуры, ухудшение пищевого и водного режима, угнетение биологической активности. Образуемые на полях колеи оказывают отрицательное влияние на качество обработки почвы, глубину заделки семян и вызывают снижение полевой всхожести, неодновременное созревание, в результате чего снижается урожайность.
Для создания благоприятных условий жизнедеятельности агроэкосистем нужно сократить нерационально используемые энергозатраты путем совмещения технологических операций в одном цикле, внесения повышенных норм органических удобрений, разработки новой сельскохозяйственной техники с пониженным уплотняющим эффектом на единицу площади.
Для охраны окружающей природы при эксплуатации разработанного агрегата необходимо соблюдать следующие требования:
1) заправку трактора и сбор масла производить в специально отведённых местах, вне поля;
2) не допускать течи масла из гидросистемы путем систематического контроля соединений, кранов, шлангов на герметичность;
3) производить в соответствии с нормами техническое обслуживание, регулировку системы зажигания, для уменьшения выбросов в окружающую среду несгоревших нефтепродуктов;
4) мыть тракторы и машины на специально оборудованных площадках вдали от водоёмов, для предотвращения попадания нефтепродуктов в них.
5.3. Мероприятия по защите населения и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях
В зоне расположения предприятия проходит газопровод, при авариях, на котором может возникнуть чрезвычайная ситуация. На территории предприятия опасность представляют заправочный пункт. Зона, в которой расположено предприятие, подвержена воздействию ураганных ветров.
Для предотвращения производственных аварий необходимо соблюдать требования техники безопасности, проводить контроль и проверку состояния электропроводок, оборудования, наличие пожарных щитков, огнетушителей и содержать территорию в чистоте.
На возникновение чрезвычайной ситуации экстренно собирается орган управления (штаб) ГОЧС, во главе с главным инженером предприятия.
Под его руководством проводятся следующие мероприятия:
-оповещение работников и населения о возникновении ЧС через
местный радиоузел;
-создание группы эвакуации, руководство которой возлагается на главного механика. Эвакуация населения предполагается автобусами за
пределы очага поражения в близлежащий населенный пункт Горный.
-создание группы аварийно-спасательных работ во главе с заместителем директора. В задачу группы входит разборка завалов, спасательные работы, восстановление коммуникаций и дорог при помощи тракторов, грузовых автомобилей, бульдозеров и другой специальной техникой;
-создание группы пожаротушения из добровольной пожарной дружины. Задача группы - локализация и ликвидация очагов пожара. В состав группы входит 3 специальные машины пожаротушения. Забор воды предпологается производить из расположенных вблизи водоемов и из противопожарных резервуаров;
-создание группы медицинской помощи, руководство которой возлагается на фельдшера медпункта. В состав группы входят члены санитарной дружины из числа работников предприятия. Задача группы: - оказание первой медицинской помощи и доставка раненных в районную больницу автомобилем скорой помощи;
-создание группы бытового обеспечения, руководство которой возлагается на заместителя директора по хозяйственной части. Задача группы - обеспечение эвакуированного населения продуктами питания, питьевой водой, средствами индивидуальной защиты;
-создание группы энергообеспечениия во главе с главным энергетиком. Задача группы - восстановление системы энергоснабжения. Связь между группами и органом правления (штаб) ГОЧС осуществляется с помощью радиотелефонов.
5 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА В МУСП Уртакульское Буздякского района
5.1. Обеспечение условий и безопасности труда на производстве
В МУСП Уртакульское Буздякского района организация и координация работ по охране труда проводится в соответствии с Положением об организации работы по охране труда на предприятиях и в организациях агропромышленного комплекса Республики Башкортостан. Ответственность за организацию работ по охране труда возложена на директора предприятия. Ежегодно приказом директора ответственность за состояние охраны труда возлагается на главного инженера и руководителей структурных подразделений. Специалист по охране труда организует контроль над работой по созданию здоровых и безопасных условий труда, координирует деятельность структурных подразделений предприятия по вопросам охраны труда.
На предприятии в соответствии с Трудовым кодексом Российской Федерации нормальная продолжительность рабочего времени составляет 40 часов в неделю. Для работников, занятых на работах с вредными условиями труда (газоэлектросварщики, работники, занятые на работах по химической защите растений), продолжительность рабочего времени не сокращена до 36 часов в неделю, что является нарушением Трудового кодекса Российской Федерации. Продолжительность ежегодных отпусков составляет не менее 28 календарных дней. В напряженные периоды года (посев, уборка, сенокос) продолжительность рабочей смены увеличивается до 12 часов, однако это не противоречит законодательству, так как переработанное время будет в дальнейшем компенсировано отгулами.
Обучение работников охране труда осуществляется в соответствии с Положением о профессиональной подготовке в области охраны труда в Республике Башкортостан. Проводятся все виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой. Вводный инструктаж проводится специалистом по охране труда, о чём делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с подписью инструктирующего и инструктируемого. Первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый проводятся непосредственными руководителями работ и фиксируются в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте, а целевой – в наряде-допуске.
Административные, производственные, складские и бытовые здания расположены с соблюдением противопожарных разрывов и санитарно-защитных зон. Системы вентиляции и отопления на предприятии поддерживают параметры микроклимата в производственных помещениях в соответствии с требованием ГОСТ 12.1.005-88. Искусственное освещение производственных помещений предприятия соответствуют требованиям СНиП 23-05-95. Дороги на территории предприятия, в основном, заасфальтированы.
Работники на предприятии проходят предварительные (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры в районной поликлинике. Периодичность их проведения определяется согласно приказу Министерства здравоохранения и медицинской промышленности Российской Федерации №90 от 14 марта 1996 года.
На работах, связанных с вредными условиями труда, с загрязнениями, а также проводимых в особых температурных условиях, работникам, в соответствии Трудовым кодексом Российской Федерации должна выдаваться бесплатно спецодежда, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, однако выдача их производится крайне редко.
На работах с вредными условиями труда молоко не выдается рабочим по норме 0,5 л за день фактической занятости рабочего, что является нарушением Постановления Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 31 марта 2003 года №13 «Об утверждении норм и условий бесплатной выдачи молока или других равноценных пищевых продуктов работникам, занятых на работах с вредными условиями труда».
Санитарно-бытовое обеспечение предприятия не соответствует требованиям СанПиН 2.2.4.548-96.Необходимого количества умывальных, уборных, комнат отдыха не имеется. В отделениях предприятия имеются столовая и пункт медицинского обслуживания.
В одном из четырех отделений предприятия имеется добровольная пожарная дружина в составе 5 человек и 2 специальные машины пожаротушения на базе автомобилей ЗИЛ-130. В каждом отделении организованы пожарные щиты, снабженные ведрами, баграми, лопатами, кошмой 2 1,5 м., порошковым огнетушителем ОП – 5(6) и ящиком с песком. Также на территории предприятия имеются противопожарные резервуары с водой. Для хранения промасленных тряпок имеются специальные закрытые металлические ящики.
Количество огнетушителей не соответствует нормам. Существующие огнетушители в положенные сроки не проходят проверку. Все автомобили и трактора укомплектованы огнетушителями и аптечками первой до врачебной медицинской помощи.
Несмотря на мероприятия по охране труда, на предприятии имеются случаи производственного травматизма, сведения о которых представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 Показатели производственного травматизма работников
Показатели Годы
2004 2005 2006
1 2 3 4
1.Среднесписочное число работающих за год, Р., чел.
349
324
350
2. Число травмированных работников с потерей трудоспособности, Т, чел.
3
3
2
Продолжение таблицы 5.1
1 2 3 4
3. Число дней временной нетрудоспособности за год, Д
40
41
33
4. Показатели травматизма:
частоты, Кч=1000Т / Р.,
тяжести, Кт = Д / Т.,
потерь, Ко = 1000Д / Р.
8.6 13.3
114.6
9.3
13.7
126.5
5.7
16.5
94.3
Анализируя таблицу 5.1. видим, что коэффициент частоты травматизма в 2006 году снизился в 1.6 раза по сравнению с 2005 годом, коэффициент тяжести увеличился в 1.2 раза. Коэффициент частоты травматизма в 2006 году превышает средний показатель по району в 5,2 раза. Это свидетельствует о том, что на предприятии недостаточно уделяется внимание вопросам охраны труда. Для снижения показателей травматизма предлагаем следующие мероприятия:
- оборудовать требуемым количеством огнетушителей все цеха и производственные участки предприятия;
- оборудовать местными вентиляционными вытяжками сварочные посты;
- на работах с вредными условиями труда организовать четкую, регулярную бесплатную выдачу молока всем работникам в соответствии с Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 31 марта 2003 года №13 «Об утверждении норм и условий бесплатной выдачи молока или других равноценных пищевых продуктов работникам, занятых на работах с вредными условиями труда»;
В разделе 4 дипломного проекта разработана конструкция выкапывающих органов свеклоуборочного комбайна с лемешными копачами. Машина входит в состав корнеуборочных комплексов во всех зонах возделывания сахарной свеклы. Исходный материал должен быть предварительно обработан ботвоуборочной машиной БМ-6 для удаления ботвы с головок корнеплодов сахарной свеклы.
Регулировку выкапывающих органов следует производить при выключенном двигателе, под колеса должны быть подложены упоры, при этом необходимо пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями.
К управлению комбайном допускаются только комбайнеры, про-шедшие специальное обучение и имеющие документ на право управления комбайном. Перед началом уборки свеклы комбайнер и рабочие, обслужи¬вающие агрегат, проходят первичный инструктаж по охране труда, расписываются в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте и получают на руки памятку по технике безопасности. Комбайнер является старшим на уборочном агрегате, и его распо¬ряжения обязательны для обслуживающего персонала. К работе на агрегате можно приступать только при полной его ис¬правности. Нельзя загромож¬дать площадки обслуживания посторонними предметами. Комбайн должен иметь зеркало заднего вида, исправное рулевое управление, хорошо отрегулированные тормоза, муфту сцепления, коробку передач. Бак и топливопроводы не должны иметь течи топлива. Рабочие органы комбайна должны без заедания лег¬ко подниматься и опускаться. Перед выездом в поле опробовать работу комбайна вхолостую.
Перед началом движения агрегата комбайнер должен убедиться в отсутствии людей в непосредственной близости от аг¬регата, подать звуковой сигнал о начале движения.
Не передавать управление агрегатом лицам, не закрепленным за дан¬ным агрегатом, независимо от занимаемой ими должности. Запрещается во время движения агрегата проверять и регулиро¬вать рабочие органы и механизмы, надевать и натягивать цепи, устранять неисправности, смазывать
комбайн. Во время движения агрегата комбайнеру запрещается оставлять
рабочие места, сидеть и стоять на подножках и лесенках. В конце гона тракторист должен проиводить поворот агрегата только тогда, когда рабочие ор¬ганы полностью выглублятся из почвы. Заправку агрегата следует производить только на краю поля.
По границам полей, прилегающих к оврагам или обрывам, пово-ротные полосы следует обозначать контрольной бороздой. Запрещаются стоянка и кратковременная остановка вблизи кру¬тых склонов и оврагов. В случае вынужденной остановки следует заглу¬шить двигатель трактора и затормозить его. Под колеса подложить упоры. При транспортных переездах рабочие органы комбайна следует ус¬танавливать в транспортное положение. При движении по шоссе в ночное время на комбайне для обозна¬чения габаритов должны быть установлены световые знаки, лампочки. На спуске с горы и подъеме в гору трактор должен двигаться медленно (на первой передаче и на малых оборотах двигателя), а тракто¬рист должен быть готов воспользоваться тормозом. Максимально допусти¬мый уклон не должен превышать 15°.
Для обеспечения безопасности работы оператора машина обеспечена защитными кожухами которые свободно перемещаются вдоль и вращаются относительно вала. Улучшение условий труда достигается правильным расположением рабочего места, уменьшение колебаний и вибраций, снижением уровня шума, упрощением управления, механизацией регулировок, упрощением обслуживания машины. Все эти мероприятия обеспечивают безопасную работу и повышают производительность труда, а также уменьшают утомляемость и способствуют поддержанию работоспособности.
С рабочего места обеспечивается достаточная видимость рабочих органов, требующих наблюдения. Также предусмотрены сферические зеркала, площадью не менее 200 см²., для наблюдения за рабочим процессом на задней площадке. Рабочее место оператора обеспечено достаточным освещением при ночных работах. Все рабочие органы освещаются с интенсивностью не менее 2 лк, а наиболее важные с интенсивностью не менее 20 лк.
На самочувствие тракториста, его работоспособность и безопасность труда большое влияние оказывает микроклимат в кабине. В кабине трактора должны поддерживаться следующие параметры микроклимата: температура воздуха в течение всего года +17+25°С, относительная влажность воздуха 35…65%, запыленность воздуха не более 3,4 мг/м3, скорость потока воздуха не более 0,5 м/с, объем свежего воздуха на одного человека в закрытой кабине 30…50 м3/ч.
При работе на комбайне оператор должен быть обеспечен следующей спецодеждой: костюмом хлопчатобумажным из пыленепроницаемой ткани (один на год), рукавицами комбинированными (2 пары на год), очками защитными (до износа).
5.2. Мероприятия по охране окружающей среды
Безопасность процессов уборки сахарной свеклы обеспечивают реализацией мероприятий, разработанных в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75, операционной технологией и ОСТ 46.3.1.112-81.
Машинная деградация почв возникает вследствии использования в сельском хозяйстве тяжелых энергонасыщенных тракторов и других сельскохозяйственных машин, вызывающих уплотнение почвы, разрушение структуры, ухудшение пищевого и водного режима, угнетение биологической активности. Образуемые на полях колеи оказывают отрицательное влияние на качество обработки почвы, глубину заделки семян и вызывают снижение полевой всхожести, неодновременное созревание, в результате чего снижается урожайность.
Для создания благоприятных условий жизнедеятельности агроэкосистем нужно сократить нерационально используемые энергозатраты путем совмещения технологических операций в одном цикле, внесения повышенных норм органических удобрений, разработки новой сельскохозяйственной техники с пониженным уплотняющим эффектом на единицу площади.
Для охраны окружающей природы при эксплуатации разработанного агрегата необходимо соблюдать следующие требования:
1) заправку трактора и сбор масла производить в специально отведённых местах, вне поля;
2) не допускать течи масла из гидросистемы путем систематического контроля соединений, кранов, шлангов на герметичность;
3) производить в соответствии с нормами техническое обслуживание, регулировку системы зажигания, для уменьшения выбросов в окружающую среду несгоревших нефтепродуктов;
4) мыть тракторы и машины на специально оборудованных площадках вдали от водоёмов, для предотвращения попадания нефтепродуктов в них.
5.3. Мероприятия по защите населения и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях
В зоне расположения предприятия проходит газопровод, при авариях, на котором может возникнуть чрезвычайная ситуация. На территории предприятия опасность представляют заправочный пункт. Зона, в которой расположено предприятие, подвержена воздействию ураганных ветров.
Для предотвращения производственных аварий необходимо соблюдать требования техники безопасности, проводить контроль и проверку состояния электропроводок, оборудования, наличие пожарных щитков, огнетушителей и содержать территорию в чистоте.
На возникновение чрезвычайной ситуации экстренно собирается орган управления (штаб) ГОЧС, во главе с главным инженером предприятия.
Под его руководством проводятся следующие мероприятия:
-оповещение работников и населения о возникновении ЧС через
местный радиоузел;
-создание группы эвакуации, руководство которой возлагается на главного механика. Эвакуация населения предполагается автобусами за
пределы очага поражения в близлежащий населенный пункт Горный.
-создание группы аварийно-спасательных работ во главе с заместителем директора. В задачу группы входит разборка завалов, спасательные работы, восстановление коммуникаций и дорог при помощи тракторов, грузовых автомобилей, бульдозеров и другой специальной техникой;
-создание группы пожаротушения из добровольной пожарной дружины. Задача группы - локализация и ликвидация очагов пожара. В состав группы входит 3 специальные машины пожаротушения. Забор воды предпологается производить из расположенных вблизи водоемов и из противопожарных резервуаров;
-создание группы медицинской помощи, руководство которой возлагается на фельдшера медпункта. В состав группы входят члены санитарной дружины из числа работников предприятия. Задача группы: - оказание первой медицинской помощи и доставка раненных в районную больницу автомобилем скорой помощи;
-создание группы бытового обеспечения, руководство которой возлагается на заместителя директора по хозяйственной части. Задача группы - обеспечение эвакуированного населения продуктами питания, питьевой водой, средствами индивидуальной защиты;
-создание группы энергообеспечениия во главе с главным энергетиком. Задача группы - восстановление системы энергоснабжения. Связь между группами и органом правления (штаб) ГОЧС осуществляется с помощью радиотелефонов.
Проектирование и разработка выкапывающего выкапывающего оборудования свекло-уборочной машины
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8400
Обзор существующих конструкций выкапывающих рабочих органов представлен на втором листе графического материала.
Выкапывающие рабочие органы корнеуборочных машин вырезают пласт почвы вместе с корнеплодами, перемещают смесь к очистительным рабочим органам для их разделения и транспортировки полезной части к накопительным емкостям или в валок.
Для вырезания пласта почвы вместе с корнеплодами и перемещения его к очистителям применяются разнообразные рабочие органы: поставлен-ные под углом друг к другу и к почве спаренные лемеха, вилки или диски (лемешные, вильчатые и дисковые копачи). Иногда используют сочетание лемеха с диском.
На рисунке активных дисковых копачей (А 01 D 25/04 №483079), вра-щаясь от привода получаемого от ВОМ энергоустройства, копачи извлекают корни свеклы из почвы и поднимают их на некоторую высоту до встречи с вращающимися металлическими бичами, которые направляют поток корней на кулачковый очиститель.
Копач состоит из двух литых конических дисков 3 , установленных под
углом один к другому. Диски крепятся шестью болтами к ступице сидящей
на роликовых подшипниках на согнутой под определенным углом оси 5 ,
которая приварена к стойке 4 , которая крепится хомутами к раме 1. Между ступицей и литым диском 3 расположены прокладки, предназначенные для регулировки зазора между дисками.
Активные вилки, патент А 01 D 25/04 №694121, нашли широкое при-менение на корнеуборочных комбайнах РКС-6, МКК-6. Они состоят из двух конусов 2 и 3, вращающихся на встречу один другому. Вращающиеся нако-нечники, разрыхляя почву около корнеплода, нарушают связи: происходит сжатие почвы поверхностью вилки на глубине подкапывания, образуются трещины и происходит скалывание куска почвы под некоторым углом, с по-следующим возникновением сил подпора для создания извлекающего усилия в русле копача. Копачи извлекают корнеплоды и направляют их к заборнику 8, который составлен из двух наклонно расположенных диска с прутковыми лапами.
На рисунке представлен рабочий орган, патент А 01 D 25/04 №1134130, предназначенный для подкапывания, подъема и извлечения корней сахарной свеклы из почвы. Вилка состоит из двух вращающихся в разные стороны спиралеобразных конусов, переходящих в цилиндрические трубы , которые прикреплены на резьбовых концах вал-шестерен. Вал-шестерни через подшип¬ники смонтированы в корпусах, переходящих в изогнутый кронштейн с фланцем для крепления.
Корнеизвлекающее устройство (А 01 Д 25/04 №2090998) состоящее из рамы 1, на которой посредством шарнира 2 рамы установлено коромысло 3. В передней части коромысло 3 заканчивается фланцем 4, состоящим из втулки и диска с двумя пальцами 5. Во фланец 4 вставлена ось с фланцем 7, соединяющим части стоек 8 копачей 9. Во фланце 7 имеются дугообразные пазы 10, в которые входят пальцы 5 фланца 4, ограничивающие поворот ко-пачей 9 в пределах 12°. В передней части коромысло 3 подвешено к раме 1 устройства посредством шарнира 2, а в
задней – связано с рычагом 11 шарниром 12. Рычаг 11 приводится в колеба-тельное движение эксцентриком 13, установленным на валу 14. Вал 14 уста-новлен на двух подшипниках, корпуса которых закреплены болтами к раме 1 устройства.
Вибрационное корнеизвлекающее устройство работает следующим образом.
Рама 1 устройства опускается в рабочее положение, а копачи 9
заглубляются в почву на требуемую глубину хода. Эксцентриковый вал 14 посредством вращения эксцентриков приводит в колебательное движение рычаг 11, которым оно передается коромыслу 3, а им в свою очередь, копа-чам 9, активно взаимодействующим с почвой, сообщая через нее корнепло-дам импульсивные возмущения, способствующие их извлечению из почвы. Если корнеплод расположен с отклонением от осевой линии рядка, то он со-прикасается с копачем 9, и копач отклоняется на минимальный, но доста-точный угол поворота без повреждений самого корнеплода.
Корнеизвлекающее устройство, патент А 01 D 25/04 №793455, содержит вилкообразный копач 1, расположенные над ним корнезаборные диски 2 с ра-диально расположенными на ступице 3 захватыва¬ющими элементами 4, вы-полненными в ви¬де пакета гибких полос 5 со ступенчато возрастающей дли-ной. С наружной сторо¬ны гибких полос 5 на ступице 3 установ¬лено упругое кольцо 6. Конусообразные ва¬лики образуют вилку копача. Оба валика имеют принудительное вращение один на¬встречу другому. Корнезаборные диски 2 смонтированы под углом один к другому, между ними в верхней задней их части ус¬тановлен битер 7, передающий корни на транспортер 8. Замена прут-ков круглого сечения в диске на полосы, расположенные ребрами по ходу вращения, резко увеличи¬вает жесткость диска в плоскости враще¬ния. Для обеспечения прочности диска в направлении, перпендикулярном к плоско¬сти диска, каждая длинная голоса
опира¬ется на более короткую и на упругое коль¬цо у основания, обеспечивая плавный отгиб (деформацию) каждой полосы при попада¬нии крупных корней или посторонних пред¬метов в пространство между дисками, уст¬ранение зали-пания и снижения энергоемко¬сти процесса путем совершения колебательных. движений. Устройство работает следующим обра¬зом. При поступательном движении корнеизвлекающего устройства вилка копача извле¬кает корни из почвы. Диски 2 захватывают корни за головки, вынимают их из вилки копача и поднимают к битеру 7, который выбивает корни из дисков 2 на транспор¬тер 8.
Вы¬капывающее устройство патент А 01 D 25/04 №701566. Устройство состоит из подкапывающего рабочего органа 1, размещенного над ним битера 2 с эластичными лопастями 3 и ус¬тановленного за ним сепаратора 4, выпол¬ненного в виде вала 5 с концентрично за¬крепленными на нем с помо-щью стоек 6 ко¬лец 7 и имеющего по отношению к битеру 2 встречное вра-щение. Работает устройство следующим образом. Подкапываемый рабо-чим органом 1 слой почвы с корнеплодами попадает в зону действия битера 2, который лопастями 3 производит очистку головок корнеплодов от остат-ков ботвы и способствует продвиже¬нию пласта. При встрече последнего с се-паратором 4 он подвергается интенсивному крошению кольцами 7. В ре-зультате встреч¬ного вращения битера 2 и сепаратора 4 происходит захватывание корнеплодов и извлечение их из почвы, при этом лопасти 3, прижимая корнеплоды к кольцам 7, обеспе¬чивают их подъем и передачу на последующие рабочие органы уборочной машины. При транспортировании корнеплодов се¬паратором 4 происходит отделение налипшей на них почвы, которая сепарируется сквозь просветы между кольцами 7.
Использование выкапывающего устройства в уборочных машинах позволит улуч¬шить качество очистки корнеплодов от поч¬венных и растительных
примесей и снизить содержание в ворохе почвенных комков.
Обзор существующих конструкций выкапывающих рабочих органов представлен на втором листе графического материала.
Выкапывающие рабочие органы корнеуборочных машин вырезают пласт почвы вместе с корнеплодами, перемещают смесь к очистительным рабочим органам для их разделения и транспортировки полезной части к накопительным емкостям или в валок.
Для вырезания пласта почвы вместе с корнеплодами и перемещения его к очистителям применяются разнообразные рабочие органы: поставлен-ные под углом друг к другу и к почве спаренные лемеха, вилки или диски (лемешные, вильчатые и дисковые копачи). Иногда используют сочетание лемеха с диском.
На рисунке активных дисковых копачей (А 01 D 25/04 №483079), вра-щаясь от привода получаемого от ВОМ энергоустройства, копачи извлекают корни свеклы из почвы и поднимают их на некоторую высоту до встречи с вращающимися металлическими бичами, которые направляют поток корней на кулачковый очиститель.
Копач состоит из двух литых конических дисков 3 , установленных под
углом один к другому. Диски крепятся шестью болтами к ступице сидящей
на роликовых подшипниках на согнутой под определенным углом оси 5 ,
которая приварена к стойке 4 , которая крепится хомутами к раме 1. Между ступицей и литым диском 3 расположены прокладки, предназначенные для регулировки зазора между дисками.
Активные вилки, патент А 01 D 25/04 №694121, нашли широкое при-менение на корнеуборочных комбайнах РКС-6, МКК-6. Они состоят из двух конусов 2 и 3, вращающихся на встречу один другому. Вращающиеся нако-нечники, разрыхляя почву около корнеплода, нарушают связи: происходит сжатие почвы поверхностью вилки на глубине подкапывания, образуются трещины и происходит скалывание куска почвы под некоторым углом, с по-следующим возникновением сил подпора для создания извлекающего усилия в русле копача. Копачи извлекают корнеплоды и направляют их к заборнику 8, который составлен из двух наклонно расположенных диска с прутковыми лапами.
На рисунке представлен рабочий орган, патент А 01 D 25/04 №1134130, предназначенный для подкапывания, подъема и извлечения корней сахарной свеклы из почвы. Вилка состоит из двух вращающихся в разные стороны спиралеобразных конусов, переходящих в цилиндрические трубы , которые прикреплены на резьбовых концах вал-шестерен. Вал-шестерни через подшип¬ники смонтированы в корпусах, переходящих в изогнутый кронштейн с фланцем для крепления.
Корнеизвлекающее устройство (А 01 Д 25/04 №2090998) состоящее из рамы 1, на которой посредством шарнира 2 рамы установлено коромысло 3. В передней части коромысло 3 заканчивается фланцем 4, состоящим из втулки и диска с двумя пальцами 5. Во фланец 4 вставлена ось с фланцем 7, соединяющим части стоек 8 копачей 9. Во фланце 7 имеются дугообразные пазы 10, в которые входят пальцы 5 фланца 4, ограничивающие поворот ко-пачей 9 в пределах 12°. В передней части коромысло 3 подвешено к раме 1 устройства посредством шарнира 2, а в
задней – связано с рычагом 11 шарниром 12. Рычаг 11 приводится в колеба-тельное движение эксцентриком 13, установленным на валу 14. Вал 14 уста-новлен на двух подшипниках, корпуса которых закреплены болтами к раме 1 устройства.
Вибрационное корнеизвлекающее устройство работает следующим образом.
Рама 1 устройства опускается в рабочее положение, а копачи 9
заглубляются в почву на требуемую глубину хода. Эксцентриковый вал 14 посредством вращения эксцентриков приводит в колебательное движение рычаг 11, которым оно передается коромыслу 3, а им в свою очередь, копа-чам 9, активно взаимодействующим с почвой, сообщая через нее корнепло-дам импульсивные возмущения, способствующие их извлечению из почвы. Если корнеплод расположен с отклонением от осевой линии рядка, то он со-прикасается с копачем 9, и копач отклоняется на минимальный, но доста-точный угол поворота без повреждений самого корнеплода.
Корнеизвлекающее устройство, патент А 01 D 25/04 №793455, содержит вилкообразный копач 1, расположенные над ним корнезаборные диски 2 с ра-диально расположенными на ступице 3 захватыва¬ющими элементами 4, вы-полненными в ви¬де пакета гибких полос 5 со ступенчато возрастающей дли-ной. С наружной сторо¬ны гибких полос 5 на ступице 3 установ¬лено упругое кольцо 6. Конусообразные ва¬лики образуют вилку копача. Оба валика имеют принудительное вращение один на¬встречу другому. Корнезаборные диски 2 смонтированы под углом один к другому, между ними в верхней задней их части ус¬тановлен битер 7, передающий корни на транспортер 8. Замена прут-ков круглого сечения в диске на полосы, расположенные ребрами по ходу вращения, резко увеличи¬вает жесткость диска в плоскости враще¬ния. Для обеспечения прочности диска в направлении, перпендикулярном к плоско¬сти диска, каждая длинная голоса
опира¬ется на более короткую и на упругое коль¬цо у основания, обеспечивая плавный отгиб (деформацию) каждой полосы при попада¬нии крупных корней или посторонних пред¬метов в пространство между дисками, уст¬ранение зали-пания и снижения энергоемко¬сти процесса путем совершения колебательных. движений. Устройство работает следующим обра¬зом. При поступательном движении корнеизвлекающего устройства вилка копача извле¬кает корни из почвы. Диски 2 захватывают корни за головки, вынимают их из вилки копача и поднимают к битеру 7, который выбивает корни из дисков 2 на транспор¬тер 8.
Вы¬капывающее устройство патент А 01 D 25/04 №701566. Устройство состоит из подкапывающего рабочего органа 1, размещенного над ним битера 2 с эластичными лопастями 3 и ус¬тановленного за ним сепаратора 4, выпол¬ненного в виде вала 5 с концентрично за¬крепленными на нем с помо-щью стоек 6 ко¬лец 7 и имеющего по отношению к битеру 2 встречное вра-щение. Работает устройство следующим образом. Подкапываемый рабо-чим органом 1 слой почвы с корнеплодами попадает в зону действия битера 2, который лопастями 3 производит очистку головок корнеплодов от остат-ков ботвы и способствует продвиже¬нию пласта. При встрече последнего с се-паратором 4 он подвергается интенсивному крошению кольцами 7. В ре-зультате встреч¬ного вращения битера 2 и сепаратора 4 происходит захватывание корнеплодов и извлечение их из почвы, при этом лопасти 3, прижимая корнеплоды к кольцам 7, обеспе¬чивают их подъем и передачу на последующие рабочие органы уборочной машины. При транспортировании корнеплодов се¬паратором 4 происходит отделение налипшей на них почвы, которая сепарируется сквозь просветы между кольцами 7.
Использование выкапывающего устройства в уборочных машинах позволит улуч¬шить качество очистки корнеплодов от поч¬венных и растительных
примесей и снизить содержание в ворохе почвенных комков.
МОДЕРНИЗАЦИЯ ВЫКАПЫВАЮЩИХ ОРГАНОВ СВЕКЛОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ РКС-6 ДЛЯ УСЛОВИЙ МУСП«УРТАКУЛЬСКОЕ» БУЗДЯКСКОГО РАЙОНА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8399
Уборка сахарной свеклы и вывозка ее на свеклоприемные пункты сахар-ных заводов является завершающим этапом производства этой культуры. От правильной и четкой организации процесса, рационального использования убо-рочной техники и транспортных средств зависят полный сбор урожая без потерь и обеспечение сахарной промышленности доброкачественным сырьем.
Уборка - самый трудоемкий и ответственный этап производства сахарной свеклы
Целью уборки являются:
-получение массы корней, очищенных от почвы и остатков почвы, при-годной для сдачи на свеклоприемные пункты заводов;
-сбор ботвы без почвенных примесей для использования в качестве корма в животноводстве.
В настоящее время, в некоторых в хозяйствах, широкое применение при уборке сахарной свеклы получили комбайны и машины зарубежного производ-ства: STOLL (Германия),KLINE (Германия),MOROU(Франция), BARIGELLI & C (Италия), AGRIFAC (Голландия) и др.
Но выше перечисленные машины не могут быть доступными для всех хозяйств занимающихся возделыванием сахарной свеклы в республике Баш-кортостан из-за их высокой стоимости , кроме того перечисленные комбайны при работе на плантациях с тяжелой суглинистой почвой и засоренных густой растительностью сорных растений не всегда показывают хорошие результаты работы и работают неустойчиво. В таких условиях возможны частые забивания рабочих органов данных машин.
Свеклоуборочные машины КСН-6 (Белорусь) ,а также комплекс для уборки сахарной свеклы включающий ботвоуборочную машину БМ-6, очисти-тель головок корней ОГД-6 , корнеуборочную машину РКС-6 (или КС-6) и по-грузчик очиститель корней СПС-4,2 производимые на заводах Украины , при работе в условиях РБ имеют высокую производительность и, в основном, обеспечивают хорошее качество уборки. Но вместе с тем они имеют большую металлоемкость, высокие эксплуатационные расходы и большие потери корней в сложных условиях уборки.
С учетом выше перечисленных недостатков рассматриваемых машин, возникает необходимость проектирования такой машины, которая отвечала бы всем агротехническим требованиям уборки сахарной свеклы в условиях РБ
Актуальность данного дипломного проектирования состоит в том, что с
учетом всех почвенно-климатических и агротехнических условий на возделы-вание сахарной свеклы, создается такая машина, которая будет обеспечивать бо-лее качественную уборку при меньших затратах.
Уборка сахарной свеклы и вывозка ее на свеклоприемные пункты сахар-ных заводов является завершающим этапом производства этой культуры. От правильной и четкой организации процесса, рационального использования убо-рочной техники и транспортных средств зависят полный сбор урожая без потерь и обеспечение сахарной промышленности доброкачественным сырьем.
Уборка - самый трудоемкий и ответственный этап производства сахарной свеклы
Целью уборки являются:
-получение массы корней, очищенных от почвы и остатков почвы, при-годной для сдачи на свеклоприемные пункты заводов;
-сбор ботвы без почвенных примесей для использования в качестве корма в животноводстве.
В настоящее время, в некоторых в хозяйствах, широкое применение при уборке сахарной свеклы получили комбайны и машины зарубежного производ-ства: STOLL (Германия),KLINE (Германия),MOROU(Франция), BARIGELLI & C (Италия), AGRIFAC (Голландия) и др.
Но выше перечисленные машины не могут быть доступными для всех хозяйств занимающихся возделыванием сахарной свеклы в республике Баш-кортостан из-за их высокой стоимости , кроме того перечисленные комбайны при работе на плантациях с тяжелой суглинистой почвой и засоренных густой растительностью сорных растений не всегда показывают хорошие результаты работы и работают неустойчиво. В таких условиях возможны частые забивания рабочих органов данных машин.
Свеклоуборочные машины КСН-6 (Белорусь) ,а также комплекс для уборки сахарной свеклы включающий ботвоуборочную машину БМ-6, очисти-тель головок корней ОГД-6 , корнеуборочную машину РКС-6 (или КС-6) и по-грузчик очиститель корней СПС-4,2 производимые на заводах Украины , при работе в условиях РБ имеют высокую производительность и, в основном, обеспечивают хорошее качество уборки. Но вместе с тем они имеют большую металлоемкость, высокие эксплуатационные расходы и большие потери корней в сложных условиях уборки.
С учетом выше перечисленных недостатков рассматриваемых машин, возникает необходимость проектирования такой машины, которая отвечала бы всем агротехническим требованиям уборки сахарной свеклы в условиях РБ
Актуальность данного дипломного проектирования состоит в том, что с
учетом всех почвенно-климатических и агротехнических условий на возделы-вание сахарной свеклы, создается такая машина, которая будет обеспечивать бо-лее качественную уборку при меньших затратах.
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8398
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8397
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
Безопасность жизнедеятельности на производстве
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8396
Анализ фактического состояния охраны труда и техники
безопасности в ФГУСП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
Выполняя работы сельскохозяйственного производства, рабочие, как правило, обслуживают огромное многообразие технологических процессов и машин различных марок. В процессе выполнения различных операций рабочие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов. В некоторых случаях работы выполняются под открытым небом и подвержены влиянию не только технологических факторов, но и метрологических условий. Все эти факторы накладывают повышенные требования, ответственность на руководителей предприятия за соблюдением техники безопасности. В ФГУСП «ЛУЧ» уделяется большое значение вопросу безопасности и охране труда. Общими вопросами охраны труда в хозяйстве занимается главный инженер и директор. Ответственность за организацию работ по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности возлагаются на главных специалистов.
ФГУСП «ЛУЧ» проводятся инструктажи: вводный, первичный, периодический, целевой и внеплановый.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.
Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В хозяйстве, в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили учреждения укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.
Анализ фактического состояния охраны труда и техники
безопасности в ФГУСП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
Выполняя работы сельскохозяйственного производства, рабочие, как правило, обслуживают огромное многообразие технологических процессов и машин различных марок. В процессе выполнения различных операций рабочие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов. В некоторых случаях работы выполняются под открытым небом и подвержены влиянию не только технологических факторов, но и метрологических условий. Все эти факторы накладывают повышенные требования, ответственность на руководителей предприятия за соблюдением техники безопасности. В ФГУСП «ЛУЧ» уделяется большое значение вопросу безопасности и охране труда. Общими вопросами охраны труда в хозяйстве занимается главный инженер и директор. Ответственность за организацию работ по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности возлагаются на главных специалистов.
ФГУСП «ЛУЧ» проводятся инструктажи: вводный, первичный, периодический, целевой и внеплановый.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.
Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В хозяйстве, в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили учреждения укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.
Проект эксплуатации МТП ФГУ СП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8395
Задачей расчета – является выбор состава МТП близкого к оптимальному, который позволяет выполнение полного объема работ в агротехнические сроки, с высоким качеством, наибольшей производительностью и экономичностью.
К составу МТП представляется следующие требования:
1) способствовать производительности труда;
2) соответствовать условиям хозяйства и технологии выращиваемых культур;
3) количество типов и марок машин должно быть наименьшим, но достаточным для выполнения полного объема работ;
4) обеспечивать высокое качество работ и получение максимума продукции;
5) машины одной технологической цепочки должны быть согласованы по технологии, ширине захвата и производительности.
Определение состава машинно-тракторного парка ведется следующими методами:
1) Аналитический.
2) Графоаналитический.
3) Экономико-математический.
Главной задачей проектирования состава МТП является определение необходимого количества тракторов и комбайнов, сельскохозяйственных машин и транспортных средств для возделывания и уборки всех, выращиваемых в хозяйстве культур и выполнения текущих производственных планов в целом по хозяйству и бригаде. Для определения состава МТП первоначально определим состав агрегата с трактором ДТ-75Н.
Задачей расчета – является выбор состава МТП близкого к оптимальному, который позволяет выполнение полного объема работ в агротехнические сроки, с высоким качеством, наибольшей производительностью и экономичностью.
К составу МТП представляется следующие требования:
1) способствовать производительности труда;
2) соответствовать условиям хозяйства и технологии выращиваемых культур;
3) количество типов и марок машин должно быть наименьшим, но достаточным для выполнения полного объема работ;
4) обеспечивать высокое качество работ и получение максимума продукции;
5) машины одной технологической цепочки должны быть согласованы по технологии, ширине захвата и производительности.
Определение состава машинно-тракторного парка ведется следующими методами:
1) Аналитический.
2) Графоаналитический.
3) Экономико-математический.
Главной задачей проектирования состава МТП является определение необходимого количества тракторов и комбайнов, сельскохозяйственных машин и транспортных средств для возделывания и уборки всех, выращиваемых в хозяйстве культур и выполнения текущих производственных планов в целом по хозяйству и бригаде. Для определения состава МТП первоначально определим состав агрегата с трактором ДТ-75Н.
Расчет технологической карты на изготовление детали Крышка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8394
8. Расчет технологической карты на изготовление детали
8.1. Выбор заготовки
Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.
8.2. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10
2. Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15
3. Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм
4. Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм
5. Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т
соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 637 0,8 = 510 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 302 0,8 = 242 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.
Переход 3.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 325 0,8 = 260 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:
L = 18 + 10 = 28 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.
Переход 4.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 167 0,8 = 134 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:
L = 15 + 18 = 33 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.
Переход 5.
Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 131 0,8 = 105 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы¬хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:
L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.
Время на операцию сверления:
ТСВ = ТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.
8.3. Токарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)
2. Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)
3. Переустанов
4. Точить поверхность в размеры Ø 132
5. Точить торец
6. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
7. Переустанов
8 Точить торец
9. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
10. Нарезать резьбу М1202
2. Выбор оборудования.
Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).
3. Выбор инструмента.
Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.
4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм (для чернового точения).
мм
Назначаем глубину резания t = 4 мм.
Определяем число проходов по формуле:
проходов
Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.
Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.
Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.
Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.
Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.
Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.
Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:
,
м/мин.
Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:
,
где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.
об/мин.
Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
,
м/мин.
Расчет основного времени
Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].
Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:
,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
мм.
Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:
, (7.6)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
мин.
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении детали на станке, с высотой центров 200 мм, мин (первый проход) и мин. (последующий проход).
Тогда полное вспомогательное время на переход:
мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.
Переход 3. Переустановка детали.
Переход 4.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.
Тв=1,5+0,6=2,1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.
Переход 5.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.
Переход 6.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 7. Переустановка детали.
Переход 8.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.
Переход 9.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 10.
Назначение режима резания
Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.
Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.
Расчет основного времени
Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:
мм.
Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:
мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:
Тв = 0,05 1,1 = 0,55 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.
Общее время на токарную операцию:
ТТ = ТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.
8.4. Слесарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Нарезать резьбу М16
Работу выполнять в тисках на верстаке.
Переход 1.
Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).
Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).
Зная затраты времени на эту работу, определяем норму времени:
Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.
8.5. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 990 0,8 = 792 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:
L = 6 + 3 = 9 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Основное время для сверления 4 отверстий составляет:
То = 0,08 4 = 0,32 мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2 3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.
Время на изготовление детали:
ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.
8. Расчет технологической карты на изготовление детали
8.1. Выбор заготовки
Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.
8.2. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10
2. Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15
3. Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм
4. Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм
5. Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т
соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 637 0,8 = 510 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 302 0,8 = 242 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.
Переход 3.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 325 0,8 = 260 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:
L = 18 + 10 = 28 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.
Переход 4.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 167 0,8 = 134 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:
L = 15 + 18 = 33 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.
Переход 5.
Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 131 0,8 = 105 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы¬хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:
L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.
Время на операцию сверления:
ТСВ = ТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.
8.3. Токарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)
2. Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)
3. Переустанов
4. Точить поверхность в размеры Ø 132
5. Точить торец
6. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
7. Переустанов
8 Точить торец
9. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
10. Нарезать резьбу М1202
2. Выбор оборудования.
Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).
3. Выбор инструмента.
Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.
4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм (для чернового точения).
мм
Назначаем глубину резания t = 4 мм.
Определяем число проходов по формуле:
проходов
Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.
Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.
Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.
Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.
Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.
Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.
Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:
,
м/мин.
Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:
,
где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.
об/мин.
Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
,
м/мин.
Расчет основного времени
Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].
Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:
,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
мм.
Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:
, (7.6)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
мин.
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении детали на станке, с высотой центров 200 мм, мин (первый проход) и мин. (последующий проход).
Тогда полное вспомогательное время на переход:
мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.
Переход 3. Переустановка детали.
Переход 4.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.
Тв=1,5+0,6=2,1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.
Переход 5.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.
Переход 6.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 7. Переустановка детали.
Переход 8.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.
Переход 9.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 10.
Назначение режима резания
Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.
Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.
Расчет основного времени
Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:
мм.
Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:
мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:
Тв = 0,05 1,1 = 0,55 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.
Общее время на токарную операцию:
ТТ = ТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.
8.4. Слесарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Нарезать резьбу М16
Работу выполнять в тисках на верстаке.
Переход 1.
Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).
Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).
Зная затраты времени на эту работу, определяем норму времени:
Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.
8.5. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 990 0,8 = 792 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:
L = 6 + 3 = 9 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Основное время для сверления 4 отверстий составляет:
То = 0,08 4 = 0,32 мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2 3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.
Время на изготовление детали:
ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.
Проверочный расчет оси колеса тележки
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8393
Проверочный расчет оси колеса
Принимаем материал оси сталь Ст 5, диаметр оси в нагруженном месте d0 = 8 мм, ось подвержена изгибу.
Расчетное напряжение изгиба
(7.7)
где М – максимальный изгибающий момент, действующий на ось;
Рис. 7.2. Схема максимального изгибающего момента
l – плечо действующей силы, l = 12,5 мм
F – сумма всех действующих нагрузок на ось.
F = Fнас. уст. + Fжид. + Fемк. (7.8)
F = (12,5 + 15 + 6)9,81 = 328,6 Н
Изгибающий момент определяется по формуле:
M = F l (7.9)
(7.10)
МПа
МПа
следовательно, ось диаметром 8 мм выдержит максимальный изгибающий момент, действующий на неё.
Проверочный расчет оси колеса
Принимаем материал оси сталь Ст 5, диаметр оси в нагруженном месте d0 = 8 мм, ось подвержена изгибу.
Расчетное напряжение изгиба
(7.7)
где М – максимальный изгибающий момент, действующий на ось;
Рис. 7.2. Схема максимального изгибающего момента
l – плечо действующей силы, l = 12,5 мм
F – сумма всех действующих нагрузок на ось.
F = Fнас. уст. + Fжид. + Fемк. (7.8)
F = (12,5 + 15 + 6)9,81 = 328,6 Н
Изгибающий момент определяется по формуле:
M = F l (7.9)
(7.10)
МПа
МПа
следовательно, ось диаметром 8 мм выдержит максимальный изгибающий момент, действующий на неё.
Проверочный расчет сварного соединения
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8392
Проверочный расчет сварного соединения
Уголки приварены к емкости. Сварка ручная, электрод Э42, шов угловой, катет шва К = 3 мм, нагрузка постоянная, сила F = 30,7 Н, длина шва l = 30 мм.
Рис. 7.2. Схема сварного соединения
Расчетное напряжение среза tР определяем по формуле:
(7.5)
МПа
Допустимое напряжение среза:
МПа (7.6)
МПа,
следовательно, сварной шов выдержит напряжение среза.
Проверочный расчет сварного соединения
Уголки приварены к емкости. Сварка ручная, электрод Э42, шов угловой, катет шва К = 3 мм, нагрузка постоянная, сила F = 30,7 Н, длина шва l = 30 мм.
Рис. 7.2. Схема сварного соединения
Расчетное напряжение среза tР определяем по формуле:
(7.5)
МПа
Допустимое напряжение среза:
МПа (7.6)
МПа,
следовательно, сварной шов выдержит напряжение среза.
Проверочный расчет крепежных болтов на срез
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8391
Проверочный расчет крепежных болтов на срез
Проверочный расчет крепежных болтов на срез
Разработка установки для промывки топливораздаточных колонок и двигателей
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8390
Разработка установки для промывки топливораздаточных колонок и двигателей
Разработка установки для промывки топливораздаточных колонок и двигателей
Подписаться на:
Сообщения (Atom)