воскресенье, 13 сентября 2015 г.

НАЗНАЧЕНИЕ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=793

Шпиндельный узел станка является конечным звеном привода главного движения и предназначен для крепления инструмента или приспособления с заготовкой. Качество шпиндельного узла оказывает самое существенное влияние на точность, надежность и производительность всего станка. Шпиндельный узел состоит из шпинделя, его опор, приводного элемента. В шпинделе выделяют передний конец и межопорный участок. В процессе эксплуатации станка шпиндельный узел передаёт инструменту или заготовке крутящий момент, необходимый для осуществления процесса резания. Мощность привода главного движения, передаваемая шпиндельным узлом достигает 150 кВт, частоты вращения шпинделей современных станков на подшипниках качения достигают 30000 об/мин и более, а величины действующих сил резания - 30000 Н. На шпиндель действуют нагрузки, вызываемые силами резания, силами в приводе (ременном, зубчатом), а также центробежными силами, возникающими от неуравновешенности вращающихся деталей самого шпиндельного узла, приспособления и заготовки. Проектирование узла включает: выбор типа приводного элемента, опор, устройств для их смазывания и защиты от загрязнений; определение диаметра шпинделя, расстояния между опорами и разработку конструкции всех элементов. Работоспособность металлорежущих станков в значительной мере определяется точностью вращения шпинделей, статической и динамической жесткостью шпиндельного узла, предельно допустимой частотой вращения, диапазоном изменения частот вращения, нагревом, несущей способностью и долговечностью подшипников. Лишь немногие из перечисленных параметров работоспособности в настоящее время нормируются.

Методы электронной спектроскопии и масс-спектрометрии

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=792

При бомбардировке электронами поверхности твердого тела могут излучаться электроны, кинетическая энергия которых определяется только энергетическим уровнем атомов частицы, из которой выбивают­ся эти электроны (оже-электроны). Изучение поверхности с помощью оже-электронов может быть упрощенно описано следующим образом.

Наносистемы на основе диоксида циркония

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=791

Механические свойства керамик, в том числе и циркониевой кера­мики. весьма чувствительны к размеру зерна. Увеличение прочности норисгых керамических материалов следует ожидать мри уменьшении линейных размеров составляющих их структуру элементов (зерен, кри­сталлитов). Зависимость между прочностью и размером зерна для недеформируемых материалов аналогична соотношению Холла-1 Іетча для предела текучести пластичных металлических материалов, с уменьше­нием размера зерна до субмикронного состояния для бсспористых ке­рамик наблюдается существенное увеличение прочности. При этом если для объяснения увеличения предела текучести при уменьшении размера зерна для металлов существуют различные физические модели, осно­ванные, в частности, на представлениях дислокационной теории, то по­вышение прочностных свойств керамик с мелкокристаллической струк­турой объясняется возрастанием вклада при деформировании процес­сов, происходящих на границах раздела.

Полиморфизм Zr02

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=790

ZrO2 может существовать в четырех кристаллических модификаци­ях: моноклинной, тетрагональной, кубической и ромбической. Низко­температурная модификация ZrO2 - моноклинная. Тетрагональная моди­фикация образуется при нагревании ZrO2 до 1000-1200°С. При моно­клинно-тетрагональном переходе изменяется координационное число ка­тиона, которое в тетрагональной модификации равно восьми. Тетраго­нальная форма стабильна до температуры 2320 °С, при дальнейшем на­греве происходит ее переход в кубическую фазу со структурой типа. Ку­бическая форма существует в интервале от 2320°С до температуры плавления. Все кристаллические форы ZrO2 при определенных темпера­турах превращаются одна в другую но схеме М- Г- К.

Морфология масти и свойства порошков в системе ZrО2-МgО

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=789

Ультраднсисрсные порошки диоксида циркония и твердых раство­ров на его основе получаю! весьма разными методами, в числе которых методы, относящиеся к категории физических - детонационный синтез, элскгровзрыв. газофазный синтез, мсханосинтсз, и к категории химиче­ских методов - метод термического разложения, электрохимический. Выбор метода получения порошка определяется, прежде всего, требо­ваниями, предъявляемыми к его грануломегрическому составу и хими­ческой чистоте. В физических методах получения порошков более эф­фективно осуществляется управление размером и формой частиц, одна­ко химические методы, как правило, более универсальны и производи­тельны. В массовом производстве порошков наиболее часто используют метод термического разложения в низкотемпературной плазме, что обеспечивает высокий уровень пересыщения, большие скорости реак­ций и конденсационных процессов. Процесс включает в себя распыле­ние водных растворов солей через низкотемпературную плазму дугово­го разряда, где капля раствора за время порядка 10 с превращается в частицу порошка, нагреваемую за такое же время до температуры, пре­вышающей 1 000 °C, с последующим охлаждением за время 10-3 с до температуры порядка нескольких сотен фадусов, а затем до комнатной температуры. Такой процесс приводит к закаливанию высокотемпера­турного фазового состояния оксидов. Размеры кристаллитов в таком порошке - функция температуры плазмы и времени пребывания части­цы в ней - достигают 30 нм. но вследст вие высокотемпературною роста кристаллов величина деформации кристаллической решетки не высока.

Механическая обработка улырадисперсного порошка ZrО2(МgО)

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=788

Присутствие в порошке в высокодисперсных порошках агрегатов и агломератов приводит к неоднородности структуры консолидированно­го материала, и тем самым в значительной степени нивелирует потен­циальные возможности нанокристалличсского состояния этого порошка в получении керамики с высокими прочностными свойствами.

Разработка технологического процесса изготовления детали (планшайба) с применением станков с ЧПУ

Разработка технологического процесса изготовления детали (планшайба) с применением станков с ЧПУ

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=3531

Фазовые превращения и кинетика уплотнения нанопорошков на основе ZrО2 при спекании

http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=787

На рис. 1 представлены зависимости, отражающие изменение плотности прессовок в процессе спекания. Видно, что наиболее интен­сивное уплотнение образцов для всех температурных режимов проис­ходило на стадии нагрева, а изотермическая выдержка в течение 7 ч по­зволила увеличить плотность керамики не более чем на 5-7 %. При этом температура наблюдаемого «активного» спекания существенно ниже, чем температура начала диффузионных процессов необходимой мощ­ности для столь значительной усадки в диоксиде циркония. Быстрая усадка нанокристаллнчееких порошков на неизотермической стадии спекания уже обсуждалась в литературе, при этом в качестве механиз­мов переноса вещества рассматривались механизм взаимного проскаль­зывания част иц порошка под дейст вием капиллярных сил и уплот нение за счет рекристаллизационного роста зерен. т. к. спеканию подверга­лись прессовки с большим объемом норового пространства, их плот­ность не превышала 25-30%. Высокая пористость облегчает проскаль­зывание частиц порошка гг в то же время ограничивает рекристаллиза­цию. Однако полностью исключить влияние рекристаллизации на уп­лотнение прессовок невозможно.