http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8443
Расчет муфт привода трубной мельницы
Соединение приводного вала мельницы с центральным приводом, с редуктором и днищем барабана осуществляется посредством шлицевых и зубчатых муфт.
В шлицевых муфтах расчету подвергаются шлицы, которые рассчитываются на изгиб, срез и смятение от действия окружного усилия.
(1.35)
где к1 – коэффициент запаса;
к1 = 1,2
к2 – коэффициент, учитывающий тяжелые условия работы муфты;
к2 = 1,4
Окружное усилие определяем по формуле;
(1.36)
где – диаметр шлицевой муфты;
= 0,17 м
Проводим проверку шлицев на смятие , изгиб и , МПа
(1.37)
(1.38)
(1.39)
где – наружный диаметр муфты, м
= 0,59 м
– внутренний диаметр муфты, м
= 0,449 м
l – длина шлица, м
l = 0,084 м
– коэффициент, учитывающий, что не все шлицы работают одновременно;
= 0,75
в – ширина шлица, м
в = 0,04 м
z – число шлицев, шт
z = 54 шт
Допустимое напряжение на смятие и растяжение [] = 240 МПа, на срез
[ ] не более 100 МПа.
воскресенье, 3 декабря 2017 г.
Расчет болтов
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8442
Расчет болтов
Наиболее нагружены болты со стороны приводного устройства. Болты работают на срез и растяжение.
Срез болтов происходит под действием равнодействующей Рр веса вращающихся частей мельницы и центробежной силы инерции, а также окружного усилия, создаваемого крутящим моментом, который передается от двигателя. Окружное усилие , приложенное по окружности, проходящей через, центры болтов, направлено по касательной к этой окружности, Н
( 1.26)
где – крутящий момент, кН× м
= 994,7 кН× м
– радиус окружности центров болтов, м
= 1,8 м
N – мощность электродвигателя, кВт
N = 2000 кВт
n – частота вращения мельницы,
п = 0,32 с –1
Суммарная сила среза будет равна:
(1.27)
= 2324,2 кН
Величина напряжения в болтах под действием суммарной силы среза:
(1.28)
где т – число болтов, шт
т = 16 ( плотнопригнаных )
F – сечение болта, м2
F = 0,01131 м2
Допустимое напряжение среза для стали Ст 3, [] = 48 МПа
Растягивающее усилие действия изгибающего момента (рисунок 4.3) будет равно;
(1.29)
где т1 – количество равномернозатянутых болтов, шт;
т1 = 32
Рисунок 4.3 - Схема к расчету болтов
Усилие затяжки ботов Т, Н.
(1.30)
где = 120 МПа
– напряжение затяжки, МПа
F1 – сечение нарезанной части болта, м2
F1 = 0,0085 м2
Т = 120× 0,0085 =1020 кН
Суммарная величина растягивающего усилия , Н, равна
(1.31)
где к – коэффициент, учитывающий упругость болта;
к = 0,3
Крутящий момент необходимый для затягивания болта определяют по формуле;
(1.32)
где – диаметр стержня болта, м
= 0,06 м
– коэффициент запаса прочности;
= 1,2
Касательное напряжение , МПа, возникающее в нарезанной части болта, определяется по уравнению;
(1.33)
где т2 – общее количество болтов, шт
т2 = 48
– диаметр нарезанной части, м
= 0,052 м
То же в его стержне
(1.34)
– диаметр стержня, м
= 0,06 м
Расчет болтов
Наиболее нагружены болты со стороны приводного устройства. Болты работают на срез и растяжение.
Срез болтов происходит под действием равнодействующей Рр веса вращающихся частей мельницы и центробежной силы инерции, а также окружного усилия, создаваемого крутящим моментом, который передается от двигателя. Окружное усилие , приложенное по окружности, проходящей через, центры болтов, направлено по касательной к этой окружности, Н
( 1.26)
где – крутящий момент, кН× м
= 994,7 кН× м
– радиус окружности центров болтов, м
= 1,8 м
N – мощность электродвигателя, кВт
N = 2000 кВт
n – частота вращения мельницы,
п = 0,32 с –1
Суммарная сила среза будет равна:
(1.27)
= 2324,2 кН
Величина напряжения в болтах под действием суммарной силы среза:
(1.28)
где т – число болтов, шт
т = 16 ( плотнопригнаных )
F – сечение болта, м2
F = 0,01131 м2
Допустимое напряжение среза для стали Ст 3, [] = 48 МПа
Растягивающее усилие действия изгибающего момента (рисунок 4.3) будет равно;
(1.29)
где т1 – количество равномернозатянутых болтов, шт;
т1 = 32
Рисунок 4.3 - Схема к расчету болтов
Усилие затяжки ботов Т, Н.
(1.30)
где = 120 МПа
– напряжение затяжки, МПа
F1 – сечение нарезанной части болта, м2
F1 = 0,0085 м2
Т = 120× 0,0085 =1020 кН
Суммарная величина растягивающего усилия , Н, равна
(1.31)
где к – коэффициент, учитывающий упругость болта;
к = 0,3
Крутящий момент необходимый для затягивания болта определяют по формуле;
(1.32)
где – диаметр стержня болта, м
= 0,06 м
– коэффициент запаса прочности;
= 1,2
Касательное напряжение , МПа, возникающее в нарезанной части болта, определяется по уравнению;
(1.33)
где т2 – общее количество болтов, шт
т2 = 48
– диаметр нарезанной части, м
= 0,052 м
То же в его стержне
(1.34)
– диаметр стержня, м
= 0,06 м
Расчет корпуса трубной мельницы на прочность
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8441
Расчет корпуса трубной мельницы на прочность
После отработки и выбора кинематической схемы привода мельницы производит¬ся ее силовой расчет, который является основой для дальнейшего прочностного расче¬та основных деталей машины.
Корпус мельницы представляет собой цилиндрическую оболочку, нагруженную распределенными и сосредоточенными силами и установленную на две опоры. Распре¬деленной нагрузкой являются: мелющие тела и сырьевые материалы; сила тяжести межкамерных перегородок и разгрузочных устройств; сила тяжести корпуса мельницы и т.п. При расчете распределенной нагрузки, действующей на корпус, за расчетную длину принимают полную его длину.
Рисунок 4.2 – Расчетная схема нагрузок трубной мельницы
Динамические нагрузки вызваны центробежной силой, благодаря давлению па¬дающих масс мелющих тел и сырьевых материалов.
После определения этих нагрузок по общеизвестным правилам строятся схема на¬грузок в вертикальной плоскости и эпюры перерезывающих сил и изгибающих момен¬тов.
В соответствии с полученными эпюрами нагрузок определяют величину и строят эпюры перерезывающих сил и изгибающих моментов, действующих на корпус мель¬ницы в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Нагрузка в горизонтальной плос¬кости создается только горизонтальной составляющей центробежной силы, которая приложена по длине корпуса в виде равномерно распределенной нагрузки.
Определяем реакции опор, поперечные силы в сечениях и изгибающие моменты:
Участок 1 (0 < x1 < 1,27)
при
при
Участок 2 (0 < x2 < 0,5)
при
при
Участок 3 (0 < x3 < 0,77)
при
при
Участок 4 (0 < x4 < 15,02)
при
при
при
при
Участок 5 (0 < x5 < 52,44)
при
при
Участок 6 (0 < x5 < 0,5)
при
при
Участок 7 (0 < x7 < 0,72)
при
при
На участке от муфты до первого (со стороны муфты) подшипника действует полный крутящий момент, подводимый к барабану, кНм:
(1.20)
где N-мощность двигателя, кВт;
-угловая скорость, рад/с;
Вследствии трения в подшипнитке крутящий момент уменьшается на величину
(1.22)
где Rв-нагрузка на подшипник, кН;
-коэффициент трения в подшипнике;
rц-радиус цапфы, м
По длине корпуса крутящий момент изменяется по наклонной прямой. Наиболее опасное сечение будет в середине пролёта, где приведенный момент, кН м
, (1.23)
где Мz – максимальный изгибающий момент, кН м
Напряжения в этом сечении, кН м
(1.24)
где k = 0,8- коэффициент, учитывающий ослабление сечения вырезами и отверстиями для болтов;
W-момент сопротивления сечения корпуса, м3, который равен
W= , (1.25)
где S- толщина стенки барабана, м
R-наружный радиус корпуса, равный 1,64 м.
Подставляя полученное значение в формулу, получим
Расчет корпуса трубной мельницы на прочность
После отработки и выбора кинематической схемы привода мельницы производит¬ся ее силовой расчет, который является основой для дальнейшего прочностного расче¬та основных деталей машины.
Корпус мельницы представляет собой цилиндрическую оболочку, нагруженную распределенными и сосредоточенными силами и установленную на две опоры. Распре¬деленной нагрузкой являются: мелющие тела и сырьевые материалы; сила тяжести межкамерных перегородок и разгрузочных устройств; сила тяжести корпуса мельницы и т.п. При расчете распределенной нагрузки, действующей на корпус, за расчетную длину принимают полную его длину.
Рисунок 4.2 – Расчетная схема нагрузок трубной мельницы
Динамические нагрузки вызваны центробежной силой, благодаря давлению па¬дающих масс мелющих тел и сырьевых материалов.
После определения этих нагрузок по общеизвестным правилам строятся схема на¬грузок в вертикальной плоскости и эпюры перерезывающих сил и изгибающих момен¬тов.
В соответствии с полученными эпюрами нагрузок определяют величину и строят эпюры перерезывающих сил и изгибающих моментов, действующих на корпус мель¬ницы в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Нагрузка в горизонтальной плос¬кости создается только горизонтальной составляющей центробежной силы, которая приложена по длине корпуса в виде равномерно распределенной нагрузки.
Определяем реакции опор, поперечные силы в сечениях и изгибающие моменты:
Участок 1 (0 < x1 < 1,27)
при
при
Участок 2 (0 < x2 < 0,5)
при
при
Участок 3 (0 < x3 < 0,77)
при
при
Участок 4 (0 < x4 < 15,02)
при
при
при
при
Участок 5 (0 < x5 < 52,44)
при
при
Участок 6 (0 < x5 < 0,5)
при
при
Участок 7 (0 < x7 < 0,72)
при
при
На участке от муфты до первого (со стороны муфты) подшипника действует полный крутящий момент, подводимый к барабану, кНм:
(1.20)
где N-мощность двигателя, кВт;
-угловая скорость, рад/с;
Вследствии трения в подшипнитке крутящий момент уменьшается на величину
(1.22)
где Rв-нагрузка на подшипник, кН;
-коэффициент трения в подшипнике;
rц-радиус цапфы, м
По длине корпуса крутящий момент изменяется по наклонной прямой. Наиболее опасное сечение будет в середине пролёта, где приведенный момент, кН м
, (1.23)
где Мz – максимальный изгибающий момент, кН м
Напряжения в этом сечении, кН м
(1.24)
где k = 0,8- коэффициент, учитывающий ослабление сечения вырезами и отверстиями для болтов;
W-момент сопротивления сечения корпуса, м3, который равен
W= , (1.25)
где S- толщина стенки барабана, м
R-наружный радиус корпуса, равный 1,64 м.
Подставляя полученное значение в формулу, получим
Определение массы мелющих тел трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8440
Определение массы мелющих тел трубной мельницы
Масса загружаемых в барабан мельницы мелющих тел рассчитывается по формуле:
(1.19)
где - коэффициент разрыхления загрузки, для шаров
- объемная масса мелющих тел, ;
При коэффициенте загрузки
Определение массы мелющих тел трубной мельницы
Масса загружаемых в барабан мельницы мелющих тел рассчитывается по формуле:
(1.19)
где - коэффициент разрыхления загрузки, для шаров
- объемная масса мелющих тел, ;
При коэффициенте загрузки
Частота вращения рабочего органа трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8439
Частота вращения рабочего органа трубной мельницы
Для каждой трубной шаровой мельницы имеется так называемая критическая час¬тота вращения. Рабочая частота вращения должна быть меньше, чем критическая. Оп¬тимальная частота вращения мельницы n (с-1) определяется по формуле:
(1.18)
где - коэффициент запаса, учитывающий условия сочетания максимально полезной мощности с минимальным износом бронефутеровки и мелющих тел;
= 0,78 - 0,84;
D - условный диаметр мельницы в свету , м; D = (0,94 - 0,95) D0;
D0- внутренний диа¬метр корпуса мельницы, м.
Фактическая частота вращения корпуса мельницы устанавливается после расчета и выбора параметров привода. Отклонение фактической частоты вращения от расчет¬ной не должно превышать одного процента.
Частота вращения рабочего органа трубной мельницы
Для каждой трубной шаровой мельницы имеется так называемая критическая час¬тота вращения. Рабочая частота вращения должна быть меньше, чем критическая. Оп¬тимальная частота вращения мельницы n (с-1) определяется по формуле:
(1.18)
где - коэффициент запаса, учитывающий условия сочетания максимально полезной мощности с минимальным износом бронефутеровки и мелющих тел;
= 0,78 - 0,84;
D - условный диаметр мельницы в свету , м; D = (0,94 - 0,95) D0;
D0- внутренний диа¬метр корпуса мельницы, м.
Фактическая частота вращения корпуса мельницы устанавливается после расчета и выбора параметров привода. Отклонение фактической частоты вращения от расчет¬ной не должно превышать одного процента.
Расчет угловой скорости вращения барабана трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8438
Расчет угловой скорости вращения барабана трубной мельницы
Угловая скорость барабана определяет характер траектории движения мелющих тел, от которой зависит эффективность помола в мельницах. При небольшой угловой скорости барабана загрузка повернется на определенный угол, и будет циркулировать. Мелющие тела будут подниматься, вращаясь с барабаном, на некоторую высоту и затем скатываться по подстилающим слоям, не производя удара. При слишком большой угловой скорости центробежная сила инерции превысит силу тяжести G, и мелющие тела не будут отрываться от стенок даже в самой верхней точке С. Минимальная , при которой шар не отрывается от барабана в верхней точке, называется критической. Ее определяют из условия:
(1.7)
Откуда критическая угловая скорость, рад/с
(1.8)
(1.9)
где g – ускорение свободного падения, м/с2;
R – радиус вращения мелющих тел, м;
Оптимальная угловая скорость барабана находиться из условия обеспечения максимальной высоты падения шара, которая определяется координатами точек отрыва шара от стенок и точек соприкосновения его с барабаном после падения. В точке А на шар действует сила тяжести G, сила инерции и сила трения F. Учитывая, что будет иметь место подпор верхних частиц нижними, то скольжением тел по стенкам барабана можно пренебречь, тогда отрыв тел от стенок барабана будет обеспечен при условии:
или (1.10)
Угловая скорость, рад/с
Рисунок 4.1- Схема для расчета параметров шаровой барабан¬ной мельницы
После отрыва шара от стенок барабана он движется по параболе, которая описывается системой уравнений:
(1.11)
(1.12)
где v - окружная скорость, м/с;
t - время с момента отрыва шара, с.
Подставив в эти уравнения значения окружной скорости, м/с
(1.13)
Получим значение текущей ординаты
откуда
В итоге получаем
(1.14)
Траектория окружности стенок барабана описывается уравнением:
(1.15)
Как видно из схемы:
Подставив значения X и Y в формулу и решив совместно уравнения, найдем ординату точки:
(1.16)
Для определения максимальной высоты падения необходимо иметь первую производную от предыдущей функции и приравнять ее к нулю:
(1.17)
Очевидно, что и R не равны нулю, тогда
или
Из уравнения следует, что можно найти наивыгоднейший угол отрыва шаров, который будет равен .
Расчет угловой скорости вращения барабана трубной мельницы
Угловая скорость барабана определяет характер траектории движения мелющих тел, от которой зависит эффективность помола в мельницах. При небольшой угловой скорости барабана загрузка повернется на определенный угол, и будет циркулировать. Мелющие тела будут подниматься, вращаясь с барабаном, на некоторую высоту и затем скатываться по подстилающим слоям, не производя удара. При слишком большой угловой скорости центробежная сила инерции превысит силу тяжести G, и мелющие тела не будут отрываться от стенок даже в самой верхней точке С. Минимальная , при которой шар не отрывается от барабана в верхней точке, называется критической. Ее определяют из условия:
(1.7)
Откуда критическая угловая скорость, рад/с
(1.8)
(1.9)
где g – ускорение свободного падения, м/с2;
R – радиус вращения мелющих тел, м;
Оптимальная угловая скорость барабана находиться из условия обеспечения максимальной высоты падения шара, которая определяется координатами точек отрыва шара от стенок и точек соприкосновения его с барабаном после падения. В точке А на шар действует сила тяжести G, сила инерции и сила трения F. Учитывая, что будет иметь место подпор верхних частиц нижними, то скольжением тел по стенкам барабана можно пренебречь, тогда отрыв тел от стенок барабана будет обеспечен при условии:
или (1.10)
Угловая скорость, рад/с
Рисунок 4.1- Схема для расчета параметров шаровой барабан¬ной мельницы
После отрыва шара от стенок барабана он движется по параболе, которая описывается системой уравнений:
(1.11)
(1.12)
где v - окружная скорость, м/с;
t - время с момента отрыва шара, с.
Подставив в эти уравнения значения окружной скорости, м/с
(1.13)
Получим значение текущей ординаты
откуда
В итоге получаем
(1.14)
Траектория окружности стенок барабана описывается уравнением:
(1.15)
Как видно из схемы:
Подставив значения X и Y в формулу и решив совместно уравнения, найдем ординату точки:
(1.16)
Для определения максимальной высоты падения необходимо иметь первую производную от предыдущей функции и приравнять ее к нулю:
(1.17)
Очевидно, что и R не равны нулю, тогда
или
Из уравнения следует, что можно найти наивыгоднейший угол отрыва шаров, который будет равен .
Расчет мощности привода трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8437
Расчет мощности привода трубной мельницы
Расходуемая мельницей мощность является важнейшим показателем, поскольку производительность мельницы прямо пропорционально величине полезной мощности - , а мощность двигателя близка к потребляемой - .
Мощность на оси барабана определяется:
(1.2)
где - полезная мощность;
- потери на холостой ход;
- дополнительные потери в подшипниках цапф, возникающие под действием мелющей загрузки и материала.
Потери на приводе учитываются введением механического КПД передачи . С учетом этого коэффициента мощность на валу электродвигателя:
(1.3)
Для определения на практике удобнее использовать формулу:
(1.4)
где - полезный диаметр мельницы;
- относительная скорость вращения;
- степень заполнения;
- насыпная плотность мелющих тел;
Значения и рассчитывается по приблизительным эмпирическим зависимостям:
(1.5)
(1.6)
Тогда
Расчет мощности привода трубной мельницы
Расходуемая мельницей мощность является важнейшим показателем, поскольку производительность мельницы прямо пропорционально величине полезной мощности - , а мощность двигателя близка к потребляемой - .
Мощность на оси барабана определяется:
(1.2)
где - полезная мощность;
- потери на холостой ход;
- дополнительные потери в подшипниках цапф, возникающие под действием мелющей загрузки и материала.
Потери на приводе учитываются введением механического КПД передачи . С учетом этого коэффициента мощность на валу электродвигателя:
(1.3)
Для определения на практике удобнее использовать формулу:
(1.4)
где - полезный диаметр мельницы;
- относительная скорость вращения;
- степень заполнения;
- насыпная плотность мелющих тел;
Значения и рассчитывается по приблизительным эмпирическим зависимостям:
(1.5)
(1.6)
Тогда
Расчет производительности трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8436
Расчет производительности трубной мельницы
Расчет производительности трубной мельницы
Загрузочная часть трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8434
Загрузочная часть трубной мельницы
Загрузочная часть трубной мельницы
Патентные исследования разработки трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8433
Патентный поиск
Патент № 2304466
Бронефутеровка для мельниц полусамоизмельчения
Бронефутеровка для мельниц полусамоизмельчения, содержащая лифтеры, расположенные рядами вдоль оси барабана мельницы и направленные к центру по радиусу, отличающаяся тем, что бронефутеровка содержит смонтированные на внутренней поверхности барабана мельницы футеровочные плиты с наклонными полочными лифтерами, установленными под углом 10°-80° к горизонтали, направленным в сторону, противоположную вращению барабана мельницы, с соотношением их длины к толщине от 1,5 до 6, причем высота лифтеров составляет 0,3-0,6, а расстояние между соседними рядами составляет не менее 1,1 от максимального размера куска исходного материала, при этом расстояние между лифтерами составляет не менее 1,1 максимального диаметра шара.
Недостатком известных полочных лифтеров для мельниц полусамоизмельчения является низкая эффективность размола шаровой загрузкой, из-за смещения шаровой загрузки в сторону разгрузочной решетки под воздействием загружаемого в мельницу крупнокускового исходного эффективность размола (шарами).
Рисунок 2.1- поперечный разрез мельницы
1- барабан мельницы; 2- футеровочные плиты; 3- полочные лифтеры; 4- крепежные болты; 7- 8 – материал различной крупности; 9- шары;
10- внелифтерная зона;
Патент № 2284861
Футеровочные плиты
Барабанная мельница, содержащая вращающийся корпус, равнорасположенные по его внутренней поверхности одинаковые продольные металлические лифтеры, деформированные футеровочные плиты из упругого материала, уложенные между лифтерами с натягом и находящиеся в плотном контакте с внутренней поверхностью вращающегося корпуса, и средства, удерживающие футеровочные плиты из упругого материала в деформированном состоянии, отличающаяся тем, что лифтеры выполнены в виде рельсов, при этом каждая футеровочная плита плотно контактирует с боковыми поверхностями рельсов и с внутренней поверхностью корпуса, а средства, удерживающие упругие футеровочные плиты в деформированном состоянии, выполнены в виде жестко укрепленных на внутренней поверхности корпуса штифтов со сферическими головками и предусмотренных в футеровочной плите со стороны ее поверхности, подлежащей контактированию с внутренней поверхностью корпуса барабанной мельницы, соответствующих им сферических гнезд с запорным отверстием, охватывающим сферическую головку штифта.
Недостатком данной конструкции является низкая прочность резиновых лифтеров при высоких нагрузках, возникающих в крупных мельницах диаметром от 3,6 до 5 метров. В таких мельницах, как правило происходят надрывы резиновых лифтеров, подбивка в место надрыва осколков шаров с последующим разрушением как лифтеров, так и футеровки.
Рисунок 2.2- Поперечный разрез футеровочной плиты
1- вращающийся корпус; 2- металлические лифтеры; 3- футеровочные плиты;
4- штифт;
Патент № 2176553
Футеровка барабанной мельницы самоизмельчения
Футеровка барабанной мельницы самоизмельчения, содержащая чередующиеся наборы лифтеров в виде брусьев из эластомерного материала разной высоты с многогранными рабочими поверхностями, образующими волновую рабочую поверхность футеровки, нижние части которых армированы установленными в пазах закладными элементами, соединенными с помощью крепежных элементов с барабаном мельницы, отличающаяся тем, что каждый набор брусьев состоит из двух крайних брусьев одинаковой высоты и выступающих над ними двух средних брусьев одинаковой высоты, рабочие поверхности которых выполнены двугранными, расположены зеркально относительно плоскости симметрии набора брусьев и образуют ступенчатые восходящую и нисходящую ветви волны рабочей поверхности набора брусьев, при этом каждый брус каждого набора выполнен с несколькими сквозными продольными каналами в средней части, а армирующие его закладные элементы соединены с контактирующей поверхностью пазов посредством вулканизации.
Рисунок 2.3- Футеровка и элементы его крепления к барабану
2- барабан; 4- брусья; 6- рабочая поверхность;
9- 10- продольные и поперечные пазы;
11-12- закладные элементы; 14- крепежные элементы; 15- т-образные пазы;
16- болты; 17- втулка; 18- шайба; 19- гайка; 20- фланцы; 21- отверстия;
22- головка; 27- продольные каналы; 28- верхняя грань; 29- наклонная грань;
30- нижняя поверхность;
Патент № 2165295
Барабанная мельница, включающая вращающийся корпус, продольные металлические лифтеры, равнорасположенные и жестко прикрепленные к внутренней поверхности корпуса, и футеровочные плиты, отличающаяся тем, что каждый лифтер снабжен двумя продольными параллельными пазами, а футеровочные плиты выполнены из упругого материала и с помощью ряда болтовых соединений, проходящих по их продольной оси, уложены между лифтерами с натягом так, что боковые края футеровочных плит входят в продольные пазы лифтеров, а тыльная поверхность каждой футеровочной плиты образует две продольные полости.
Недостатком данной конструкции является относительно малая высота гребней волновой рабочей поверхности мельницы, которая обеспечивает подъем только мелких частиц и не позволяет сообщать большую кинетическую энергию для размола крупных кусков руды. Следствием этого является низкая производительность и недостаточная эффективность мельницы на первых стадиях помола руды из-за преобладания процесса взаимного истирания частиц над процессами соударения.
Рисунок 2.4 - Поперечный разрез футеровочной плиты
1- корпус; 2- металлический лифтер; 3- футеровочные плиты;
5-7- болтовые соединения; 8- пустотные полосы;
Патентный поиск
Патент № 2304466
Бронефутеровка для мельниц полусамоизмельчения
Бронефутеровка для мельниц полусамоизмельчения, содержащая лифтеры, расположенные рядами вдоль оси барабана мельницы и направленные к центру по радиусу, отличающаяся тем, что бронефутеровка содержит смонтированные на внутренней поверхности барабана мельницы футеровочные плиты с наклонными полочными лифтерами, установленными под углом 10°-80° к горизонтали, направленным в сторону, противоположную вращению барабана мельницы, с соотношением их длины к толщине от 1,5 до 6, причем высота лифтеров составляет 0,3-0,6, а расстояние между соседними рядами составляет не менее 1,1 от максимального размера куска исходного материала, при этом расстояние между лифтерами составляет не менее 1,1 максимального диаметра шара.
Недостатком известных полочных лифтеров для мельниц полусамоизмельчения является низкая эффективность размола шаровой загрузкой, из-за смещения шаровой загрузки в сторону разгрузочной решетки под воздействием загружаемого в мельницу крупнокускового исходного эффективность размола (шарами).
Рисунок 2.1- поперечный разрез мельницы
1- барабан мельницы; 2- футеровочные плиты; 3- полочные лифтеры; 4- крепежные болты; 7- 8 – материал различной крупности; 9- шары;
10- внелифтерная зона;
Патент № 2284861
Футеровочные плиты
Барабанная мельница, содержащая вращающийся корпус, равнорасположенные по его внутренней поверхности одинаковые продольные металлические лифтеры, деформированные футеровочные плиты из упругого материала, уложенные между лифтерами с натягом и находящиеся в плотном контакте с внутренней поверхностью вращающегося корпуса, и средства, удерживающие футеровочные плиты из упругого материала в деформированном состоянии, отличающаяся тем, что лифтеры выполнены в виде рельсов, при этом каждая футеровочная плита плотно контактирует с боковыми поверхностями рельсов и с внутренней поверхностью корпуса, а средства, удерживающие упругие футеровочные плиты в деформированном состоянии, выполнены в виде жестко укрепленных на внутренней поверхности корпуса штифтов со сферическими головками и предусмотренных в футеровочной плите со стороны ее поверхности, подлежащей контактированию с внутренней поверхностью корпуса барабанной мельницы, соответствующих им сферических гнезд с запорным отверстием, охватывающим сферическую головку штифта.
Недостатком данной конструкции является низкая прочность резиновых лифтеров при высоких нагрузках, возникающих в крупных мельницах диаметром от 3,6 до 5 метров. В таких мельницах, как правило происходят надрывы резиновых лифтеров, подбивка в место надрыва осколков шаров с последующим разрушением как лифтеров, так и футеровки.
Рисунок 2.2- Поперечный разрез футеровочной плиты
1- вращающийся корпус; 2- металлические лифтеры; 3- футеровочные плиты;
4- штифт;
Патент № 2176553
Футеровка барабанной мельницы самоизмельчения
Футеровка барабанной мельницы самоизмельчения, содержащая чередующиеся наборы лифтеров в виде брусьев из эластомерного материала разной высоты с многогранными рабочими поверхностями, образующими волновую рабочую поверхность футеровки, нижние части которых армированы установленными в пазах закладными элементами, соединенными с помощью крепежных элементов с барабаном мельницы, отличающаяся тем, что каждый набор брусьев состоит из двух крайних брусьев одинаковой высоты и выступающих над ними двух средних брусьев одинаковой высоты, рабочие поверхности которых выполнены двугранными, расположены зеркально относительно плоскости симметрии набора брусьев и образуют ступенчатые восходящую и нисходящую ветви волны рабочей поверхности набора брусьев, при этом каждый брус каждого набора выполнен с несколькими сквозными продольными каналами в средней части, а армирующие его закладные элементы соединены с контактирующей поверхностью пазов посредством вулканизации.
Рисунок 2.3- Футеровка и элементы его крепления к барабану
2- барабан; 4- брусья; 6- рабочая поверхность;
9- 10- продольные и поперечные пазы;
11-12- закладные элементы; 14- крепежные элементы; 15- т-образные пазы;
16- болты; 17- втулка; 18- шайба; 19- гайка; 20- фланцы; 21- отверстия;
22- головка; 27- продольные каналы; 28- верхняя грань; 29- наклонная грань;
30- нижняя поверхность;
Патент № 2165295
Барабанная мельница, включающая вращающийся корпус, продольные металлические лифтеры, равнорасположенные и жестко прикрепленные к внутренней поверхности корпуса, и футеровочные плиты, отличающаяся тем, что каждый лифтер снабжен двумя продольными параллельными пазами, а футеровочные плиты выполнены из упругого материала и с помощью ряда болтовых соединений, проходящих по их продольной оси, уложены между лифтерами с натягом так, что боковые края футеровочных плит входят в продольные пазы лифтеров, а тыльная поверхность каждой футеровочной плиты образует две продольные полости.
Недостатком данной конструкции является относительно малая высота гребней волновой рабочей поверхности мельницы, которая обеспечивает подъем только мелких частиц и не позволяет сообщать большую кинетическую энергию для размола крупных кусков руды. Следствием этого является низкая производительность и недостаточная эффективность мельницы на первых стадиях помола руды из-за преобладания процесса взаимного истирания частиц над процессами соударения.
Рисунок 2.4 - Поперечный разрез футеровочной плиты
1- корпус; 2- металлический лифтер; 3- футеровочные плиты;
5-7- болтовые соединения; 8- пустотные полосы;
Трубная мельница 3,2х15м + спецификации
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8432
Трубная мельница 3,2х15м + спецификации
Трубная мельница 3,2х15м + спецификации
Организация работы в проектируемом участке ремонта двигателей
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8431
Моторное отделение для ремонта двигателей предназначено для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.
После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.
Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:
- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка;
- следующей операцией является разборка двигателя. Технологический процесс разборки двигателя организован на одном рабочем месте на специализированных стендах-кантователях, находящихся в зоне действия кран-балки;
Для проведения разборочных работ применяется профессиональное высококачественное технологическое оснащение. Ударные воздействия исключены. Все демонтажные работы связанные с выпресовкой выполняются с помощью специальных съемников и переносного пресса. Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик;
- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами;
- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Для контроля большинства параметров используются обычные измерения с помощью универсального специализированного измерительного оборудования. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.
- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;
- проводится расточка и полирование цилиндров, а также шлифовка шеек коленчатых валов на специализированных стендах и станках;
- сборка двигателя проводится на тех же стендах, что и разборка в обратной последовательности.
- окончательной операцией проводится регулировка и контроль двигателя на обкаточном стенде.
Схема движения ремонтируемых двигателей ДСМ по постам проектируемого отделения представлена стрелками на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема движения ремонтируемых двигателей в проектируемом отделении.
Отделение разделено семь постов, на каждом из которых работает по 1 человеку в 1 смену:
1)Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;
2)Пост разборки двигателя;
3)Пост сортировки деталей (дефектовки);
4)Пост ремонтных работ (шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд, расточка и полирование цилиндров, шлифовка шеек коленчатых валов);
5)Пост комплектования деталей;
6)Пост сборки (сборка производится на тех же стендах, что и разборка);
7)Пост испытаний (испытания производятся на обкаточном стенде).
Моторное отделение для ремонта двигателей предназначено для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.
После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.
Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:
- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка;
- следующей операцией является разборка двигателя. Технологический процесс разборки двигателя организован на одном рабочем месте на специализированных стендах-кантователях, находящихся в зоне действия кран-балки;
Для проведения разборочных работ применяется профессиональное высококачественное технологическое оснащение. Ударные воздействия исключены. Все демонтажные работы связанные с выпресовкой выполняются с помощью специальных съемников и переносного пресса. Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик;
- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами;
- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Для контроля большинства параметров используются обычные измерения с помощью универсального специализированного измерительного оборудования. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.
- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;
- проводится расточка и полирование цилиндров, а также шлифовка шеек коленчатых валов на специализированных стендах и станках;
- сборка двигателя проводится на тех же стендах, что и разборка в обратной последовательности.
- окончательной операцией проводится регулировка и контроль двигателя на обкаточном стенде.
Схема движения ремонтируемых двигателей ДСМ по постам проектируемого отделения представлена стрелками на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема движения ремонтируемых двигателей в проектируемом отделении.
Отделение разделено семь постов, на каждом из которых работает по 1 человеку в 1 смену:
1)Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;
2)Пост разборки двигателя;
3)Пост сортировки деталей (дефектовки);
4)Пост ремонтных работ (шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд, расточка и полирование цилиндров, шлифовка шеек коленчатых валов);
5)Пост комплектования деталей;
6)Пост сборки (сборка производится на тех же стендах, что и разборка);
7)Пост испытаний (испытания производятся на обкаточном стенде).
Технологическая карта на притирку клапанов двигателя Д-240 погрузчика ТО-30
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8430
Технологическая карта на притирку клапанов двигателя Д-240 погрузчика ТО-30
Технологическая карта на притирку клапанов двигателя Д-240 погрузчика ТО-30
Разработка технологического процесса на восстановление детали Впускной клапан
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8429
Впускной клапан (рисунок 2) двигателя Д-240 установлен в головке блока цилиндров.
В процессе работы двигателя на клапан воздействуют силы трения, вибрации, агрессивность среды, удары при посадке в седло, что вызывает появление износов стержня, деформации и коррозионные повреждения (раковины на фаске). Седло клапана подвергается воздействию рабочей смеси, топлива, высокой температуры. В результате воздействия этих факторов на фаске клапана проявляются: риски, раковины, увеличение диаметра и искажение формы поверхности, вызывающих снижение контрольного калибра до 1,5 мм относительно торца седла, что, в свою очередь, вызывает неполное прилегание и прогорание клапана.
Износы устраняются слесарно-механической обработкой, хромированием, железнением; деформации – правкой; коррозионные повреждения - слесарно-механической обработкой.
Эскиз восстанавливаемой детали представлен на рисунке 2.
Впускной клапан (рисунок 2) двигателя Д-240 установлен в головке блока цилиндров.
В процессе работы двигателя на клапан воздействуют силы трения, вибрации, агрессивность среды, удары при посадке в седло, что вызывает появление износов стержня, деформации и коррозионные повреждения (раковины на фаске). Седло клапана подвергается воздействию рабочей смеси, топлива, высокой температуры. В результате воздействия этих факторов на фаске клапана проявляются: риски, раковины, увеличение диаметра и искажение формы поверхности, вызывающих снижение контрольного калибра до 1,5 мм относительно торца седла, что, в свою очередь, вызывает неполное прилегание и прогорание клапана.
Износы устраняются слесарно-механической обработкой, хромированием, железнением; деформации – правкой; коррозионные повреждения - слесарно-механической обработкой.
Эскиз восстанавливаемой детали представлен на рисунке 2.
Конструкторская часть. Устройство для установки комплекта поршневых колец в двигатель внутреннего сгорания
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8428
Устройство работает следующим образом.
Поршневые кольца 1 устанавливаются замками вниз в пазы 5 полуколец 4, после чего планка 6 устанавливается в рабочее положение и кольца 1 размещаются в пазах 14. При этом пружины 11 обеспечивают свободную установку колец 1 в пазы 5, а благодаря пружинам 12 кольца 1 ориентируются относительно оси оправки 8. Затем включается привод 10 и конусная оправка 8 разжимает кольца 1. Далее срабатывает привод 9, ползун 7 прижимает полукольца 4 одно у к другому, фиксируя поршневые кольца 1 в разжатом состоянии. После этого оправка 8 возвращается в исходное положение, а поршень 2 перемещается по ложементу до совпадения его канавок с кольцами 1. Далее ползун 7 отводится в исходное положение и освобождает кольца 1, которые устанавливаются в канавки поршня 2.
Устройство для установки комплекта поршневых колец, содержащее основание, ложемент для поршней, подвижные относительно основания полукольца с пазами и коаксиально расположенные ползун и конусную оправку с независимыми приводами, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности и производительности, устройство снабжено планкой с пазами, шарнирно установленной на основании, кроме того, полукольца подпружинены в осевом направлении, последовательно относительно ползуна и друг друга.
Устройство работает следующим образом.
Поршневые кольца 1 устанавливаются замками вниз в пазы 5 полуколец 4, после чего планка 6 устанавливается в рабочее положение и кольца 1 размещаются в пазах 14. При этом пружины 11 обеспечивают свободную установку колец 1 в пазы 5, а благодаря пружинам 12 кольца 1 ориентируются относительно оси оправки 8. Затем включается привод 10 и конусная оправка 8 разжимает кольца 1. Далее срабатывает привод 9, ползун 7 прижимает полукольца 4 одно у к другому, фиксируя поршневые кольца 1 в разжатом состоянии. После этого оправка 8 возвращается в исходное положение, а поршень 2 перемещается по ложементу до совпадения его канавок с кольцами 1. Далее ползун 7 отводится в исходное положение и освобождает кольца 1, которые устанавливаются в канавки поршня 2.
Устройство для установки комплекта поршневых колец, содержащее основание, ложемент для поршней, подвижные относительно основания полукольца с пазами и коаксиально расположенные ползун и конусную оправку с независимыми приводами, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности и производительности, устройство снабжено планкой с пазами, шарнирно установленной на основании, кроме того, полукольца подпружинены в осевом направлении, последовательно относительно ползуна и друг друга.
Проектирование трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8427
Развитие процессов измельчения клинкера и добавок определяется необходимостью расширения строительно – технических свойств цемента: повышенными требованиями к его качеству и стабильности, в значительной степени гарантируемых рациональными дисперсными характеристиками цемента. Повышение этих характеристик сопровождается ростом удельных энерго – металлозатрат, что предопределяет создание эффективных энерготехнологических изделий.
В цементной промышленности затраты на энергию составляют наибольшую стать расходов. Обычно 60 и более процентов электроэнергии используются для помола цемента в шаровых мельницах. Шаровая мельница является традиционным агрегатом в цементной промышленности. Она проста в эксплуатации, обеспечивает высокий коэффициент использования, нетребовательна к обслуживанию и обеспечивают широкое распределение частиц по размеру, что часто благоприятно с точки зрения свойств цемента. Однако, эффективность шаровых мельницах достаточно низкая: только 3 – 6% подаваемой электроэнергии действительно идет на измельчения материала. Остальная часть в форме тепла, износа, вибрации и шума просто теряется. Поэтому возможностям оптимизации и модернизации помольных циклов шаровых мельниц уделяется большое внимание
Развитие процессов измельчения клинкера и добавок определяется необходимостью расширения строительно – технических свойств цемента: повышенными требованиями к его качеству и стабильности, в значительной степени гарантируемых рациональными дисперсными характеристиками цемента. Повышение этих характеристик сопровождается ростом удельных энерго – металлозатрат, что предопределяет создание эффективных энерготехнологических изделий.
В цементной промышленности затраты на энергию составляют наибольшую стать расходов. Обычно 60 и более процентов электроэнергии используются для помола цемента в шаровых мельницах. Шаровая мельница является традиционным агрегатом в цементной промышленности. Она проста в эксплуатации, обеспечивает высокий коэффициент использования, нетребовательна к обслуживанию и обеспечивают широкое распределение частиц по размеру, что часто благоприятно с точки зрения свойств цемента. Однако, эффективность шаровых мельницах достаточно низкая: только 3 – 6% подаваемой электроэнергии действительно идет на измельчения материала. Остальная часть в форме тепла, износа, вибрации и шума просто теряется. Поэтому возможностям оптимизации и модернизации помольных циклов шаровых мельниц уделяется большое внимание
Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8426
В данном дипломном проекте было разработано моторное отделение по ремонту двигателей ДСМ предприятия «УМ – №75 РУП Строительный трест №14 г. Гомеля»
Дипломный проект состоит из 6-ти частей.
В общей части было рассмотрена и описана краткая производственная характеристика предприятия, представлен существующий парк дорожно-строительных машин, описан метод организации ТР ремонта двигателей машин на данном предприятии.
В расчетно-технологической части на основании исходных данных были произведен расчет производственной программы моторного отделения (14225 чел.-ч.); расчет количества рабочих (три рабочих 4 разряда, три рабочих 5 разряда, один рабочий 6 разряда); расчет количества рабочих постов (7 постов); подбор необходимого оборудования для выполнения технологического процесса и расчет площади отделения (216 м2).
Был разработан технологический процесс восстановления впусконого клапана двигателя Д-240. В данной части представлены химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали; обоснование выбора способов устранения дефектов; разработаны схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности; а также разработаны три операционных карты.
Конструкторская часть содержит описание назначения, устройство и работу приспособления для установки комплекта поршневых колец двигателя Д-240 с расчетом пневмокамеры на усилие развиваемое ею (Рц=1520 кг/см2). Данное приспособление позволяет повысить надежность и производительность установки поршневых колец за счет исключения изгибных деформаций колец при их разведении и центрирования относительно конусной оправки.
В экономической части были произведены расчеты общепроизводственных и общехозяйственных расходов и прямых затрат по отделению; которые были внесены в смету затрат таблица 19. Была рассчитана средняя заработная плата производственных рабочих (Зпр=563210 руб.); уровень накладных расходов (УНР1 = 231%)
Графическая часть содержит пять чертежей формата А1:
Лист 1 – Существующая планировка участка
Лист 2 – Предлагаемая планировка участка
Лист 3 – Сборочный чертеж приспособления
Лист 4 – Деталировка приспособления
Лист 5 – Технологическая карта
Технологическая карта составлена на притирку клапанов двигателя
Д-240 погрузчика ТО-30.
Карта содержит три операции: подготовительную, притирочную, проверочную.
Карта описывает технологический процесс притирки клапанов, технические условия и указания для выполнения операций, а также инструмент, оборудования и нормы времени для каждой операции.
В данном дипломном проекте было разработано моторное отделение по ремонту двигателей ДСМ предприятия «УМ – №75 РУП Строительный трест №14 г. Гомеля»
Дипломный проект состоит из 6-ти частей.
В общей части было рассмотрена и описана краткая производственная характеристика предприятия, представлен существующий парк дорожно-строительных машин, описан метод организации ТР ремонта двигателей машин на данном предприятии.
В расчетно-технологической части на основании исходных данных были произведен расчет производственной программы моторного отделения (14225 чел.-ч.); расчет количества рабочих (три рабочих 4 разряда, три рабочих 5 разряда, один рабочий 6 разряда); расчет количества рабочих постов (7 постов); подбор необходимого оборудования для выполнения технологического процесса и расчет площади отделения (216 м2).
Был разработан технологический процесс восстановления впусконого клапана двигателя Д-240. В данной части представлены химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали; обоснование выбора способов устранения дефектов; разработаны схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности; а также разработаны три операционных карты.
Конструкторская часть содержит описание назначения, устройство и работу приспособления для установки комплекта поршневых колец двигателя Д-240 с расчетом пневмокамеры на усилие развиваемое ею (Рц=1520 кг/см2). Данное приспособление позволяет повысить надежность и производительность установки поршневых колец за счет исключения изгибных деформаций колец при их разведении и центрирования относительно конусной оправки.
В экономической части были произведены расчеты общепроизводственных и общехозяйственных расходов и прямых затрат по отделению; которые были внесены в смету затрат таблица 19. Была рассчитана средняя заработная плата производственных рабочих (Зпр=563210 руб.); уровень накладных расходов (УНР1 = 231%)
Графическая часть содержит пять чертежей формата А1:
Лист 1 – Существующая планировка участка
Лист 2 – Предлагаемая планировка участка
Лист 3 – Сборочный чертеж приспособления
Лист 4 – Деталировка приспособления
Лист 5 – Технологическая карта
Технологическая карта составлена на притирку клапанов двигателя
Д-240 погрузчика ТО-30.
Карта содержит три операции: подготовительную, притирочную, проверочную.
Карта описывает технологический процесс притирки клапанов, технические условия и указания для выполнения операций, а также инструмент, оборудования и нормы времени для каждой операции.
Мероприятия по снижению шума
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8425
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Расчет уровня шума на участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8424
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
Безопасность труда на механическом участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8423
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Технологический процесс изготовления детали Кронштейн
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8422
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)