Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод Ардатовский

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9425

1 Анализ производственной деятельности предприятия ОАО маслодельный завод Ардатовский

1.1 Общая характеристика предприятия
ОАО маслодельный завод Ардатовский существует с 1995г
расположен в городе Ардатов республики Мордовия. г.Ардатов расположен в 110 км от республиканского центра г.Саранска.
Транспортная связь с республиканскими и районными центрами, базами снабжения и сдачи молочной продукции осуществляются по асфальтированной дороге с выходом на асфальтированную магистраль Саранск-Нижний Новгород, что не создает проблем с транспортировкой в осенне-зимний период.
Предприятие имеет глубокую специализацию по производству и переработке молока и молочных продуктов. Сырьевая зона данного предприятия находится на территории Ардатовского района. Предприятие занимается сбором молока у населения и близ лежащих хозяйств. Маслодельный завод выпускает различные виды молочной продукции, которые реализуются в основном в городах и районах республики Мордовия.
ОАО маслодельный завод Ардатовский вырабатывает: масло крестьянское; молоко в пакетах 2,5% жирности; сметану в пакетах 20% жирности; творог обезжиренный; кефир 2,5% жирности.
Мощность маслодельного завода составляет 50 тонн молока в смену, Часть принимаемого молока предприятие отправляет на «Ичалковский» молочный комбинат.
Основное технологическое оборудование состоит из линий производства пастеризованного молока и сливочного масла. Территория маслодельного завода занимает площадь 3 га. Северной стороной примыкает к другим предприятиям г. Ардатова. С восточной стороны ограничена пахотными колхозными землями. Рельеф местности спокойный с пологим уклоном с востока на запад. На расстоянии 15 километров от маслодельного завода пролегает Куйбышевская железная дорого с расположенной на ней железнодорожной станцией Ардатов . . На расстоянии 1 километра от завода проходит высоковольтная линия электропередачи.
Снабжение маслодельного завода электроэнергией осуществляется от государственной линии электропередач. Минимальная потребность в электричестве 226 тыс.кВт.ч. Теплоснабжение осуществляется от котельной, находящейся на территории маслодельного завода. Котельная работает на привозном топливе твердом и жидком. Минимальная потребность в теплоэнергии для производственных нужд 330 кВт. Водоснабжение осуществляется от сети артезианских скважин. Потребность в воде составляет 14.2 м3/ч. Повторного использования воды на заводе нет. На маслодельном заводе принята централизованная система охлаждения с применением блочных фреоновых холодильно-нагревательных машин, Маслодельный завод имеет внутрихозяйственный транспорт. Он применяется для транспортировки молочных продуктов, как внутри хозяйства, так и на дальние перевозки.
Расположение производственных, административных, вспомогательных зданий ОАО маслодельный завод «Ардатовский» показано на рисунке 1.1.
1- производственный корпус; 2- компрессорная; 3 – склад для промежуточного хранения готовой продукции; 4 – склад для длительного хранения готовой продукции; 5 – мойка для автоцистерн; 6 – котельная; 7 – гараж; 8 – склад для хранения химических веществ; 9 – административное здание; 10 – проходная.
Рисунок 1.1 -План-схема ОАО маслодельный завод «Ардатовский» с
расположением производственных, административных и
вспомогательных зданий.

1.2 Анализ показателей производственной деятельности
ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
Данные о размерах и условиях производства за три последних года приведены в таблице 1.1.
Анализируя данные таблицы 1.1 можно сделать следующие выводы. Численность работников с 2003 по 2005 годы уменьшилось в 1.1 раз. Выработка продукции в 2004 году по сравнению с 2003 годом выше на 1.02, в 2005 году выработка продукции снижается в сравнении с 2004 годом в 1,17 раза из-за снижения поставок молока.
Динамика объемов производства связана с расходами ресурсов, которые показаны в таблице 1.2.
Таблица 1.1 Размеры и условия производства на ОАО Маслодельный завод «Ардатовский»
Показатели Рассматриваемые годы
2003 2004 2005
Выработка продукции, т:
в том числе:
молоко 2,5%;

масло крестьянское;

сметана 20%;

творог не жирный;

кефир 878

439

166

88

71

114 898

449

170

89

74

116 765

382

145

77

62

99
Таблица 1.2 Основные показатели ресурсоемкости завода
Вид ресурсов Годы
2003 2004 2005

Энергия, кВт.ч

Вода, м3

Стоки, м3

Пар, Гкалл

Труд, чел.ч
756000

320000

202000

259,7

132337
802770

340000

240000

267,8

158485
696423

280000

210000

263,4

129591

Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году по сравнению с 2003 и 2004 годами расход энергоресурсов снизился в 1.31 раза и 1.51 раза соответственно. Расход воды с каждым годом снижаются. Трудоемкость в 2005 году снизилась по сравнению с 2004 годом в 1.19 раза и по сравнению с 2003 годом в 1.12 раза. Количество стоков в 2005 году по сравнению с предыдущими периодом снизилось в 1.05 раза. Расход пара в 2005 году увеличивается по сравнению с 2003 годом и уменьшается по сравнению с 2004 годом в 1.01 раза и 0.98 раза соответственно по годам.

1.3 Анализ кадрового потенциала
Анализ кадрового потенциала приведен в таблице 1.3 из него видна укомплектованность предприятия рабочими кадрами, как среднего уровня, так и наличие работников имеющих высшее образование. Так же можно судить о появлении новых специалистов.

Таблица 1.3 Сведения по кадрам
Показатели Величина по годам

2003 2004 2005
Численность работающих
Специалистов всего
в т.ч.: с высшим образованием
со средним специальным
Принято на работу
Уволено из АО
в т.ч.: по собственному желанию
по инициативе администрации
на пенсию
срений возраст работающих
Учатся в ВУЗах 70
10
9
15
11
16
8
6
2
38
1 65
9
9
15
15
23
11
8
4
35
- 57
7
8
12
19
9
6
5
33
-


Хозяйство полностью укомплектовано специалистами высшего и среднего звена. Наблюдается также тенденция снижения среднего уровня возраста сотрудников, что говорит о пополнении молодыми кадрами. На должном уровне трудовая дисциплина.
Себестоимость произведенной на заводе продукции отражена в таблице 1.4.
Таблица 1.4 Себестоимость произведенной продукции, руб./т.
Статьи затрат Рассматриваемый период
2003 2004 2005
1 2 3 4
Сырье
Доставка 9740,1
362,4 16544,9
745,6 19874,1
832,2

Продолжение таблицы 1.4
1 2 3 4
Вспомогательные затраты
Топливо и электроэнергия
Заработная плата
Отчисления
Амортизация
Общезаводские расходы
Производственная себестоимость
В непроизводственные расходы
Полная себестоимость 141,7
1320,6
125,4
54,5
119,6
1174,4
13038,7
8,7
13047,4 132,1
1878,3
256,2
97,4
223,9
2876,8
22755,2
35,7
22790,9 172,8
2786,4
178,7
68,6
347,2
2452,6
26712,6
38,9
26751,5

Анализируя данные таблицы можно сделать вывод, что в 2005 году себестоимость произведенной продукции по сравнению с 2003 годом увеличилась 2 раза и по сравнению с 2004 годом в 1.2 раза. Увеличение происходит из-за повышения стоимости сырья.

1.3 Характеристика и анализ состояния уровня механизации и
автоматизации производственных процессов на ОАО маслодельный завод «Ардатовский»
На ОАО маслодельный завод «Ардатовский» имеющиеся технологические линии для выработки молочной продукции автоматизированы и снабжены необходимыми приборами автоматического осуществления контроля и регулирования ряда параметров технологического процесса. Автоматизация технологических процессов по обработке молока и ее уровень приведен в таблице 1.5.

Таблица 1.5 Уровень автоматизации технологических процессов по
обработке молока, производства молочных продуктов
Схема автоматизации процесса Уровень автоматизации
Приемка молока из автомолцистерн


Промежуточное хранение молока



Тепловая обработка молока в пла-стинчатых пастеризаторах

Производство масла методом сбива-ния



-Дистанционное управление работой насо-сов, пластинчатого охладителя и резервуа-ров молока.
-Дистанционное и промежуточное управ-ление операциями накопления и опорож-нения резервуаров, работой мешалок, контроль температуры.
-Контроль температуры нагревания молока и автоматическое поддерживание заданной температуры.
-Автоматический контроль температуры пастеризации сливок, дистанционное управление работой клапана возврата и электродвигателей, контроль температуры масла на трубопроводе между цилиндрами и на выходе масла из маслообразователя.


В целом по заводу механизация технологических процессов соответствует коэффициенту 0.60.
Механизация транспортировки готового продукта из основного цеха на склад частичная. В настоящее время транспортировка молочных продуктов с места фасовки транспортируются рабочими при помощи четырех колесной тележки. Рационально запланированная механизация и автоматизация обеспечивает достижения высоких технико-экономических показателей.

1.4 Технико-экономический анализ традиционных отечественных и зарубежных технологий производства кисломолочных продуктов
Кисломолочные напитки вырабатывают двумя способами: термостатным и ре-зервуарным способом. Производство кисломолочных продуктов резервуарным способом [15].
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Сквашивание
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Охлаждение
Розлив
Хранение до реализации
Описание технологического процесса
Приёмка молока осуществляется согласно ГОСТу 1326488. Молоко охлаждают до 4°С с целью предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Резервирование молока не должно продолжаться более 8 часов. Перед очисткой молоко подогревают до 40…45°С. Нормализация молока по массовой доли жира осуществляется в потоке или смешением. Нормализованное молоко гомогенизируют с целью исключения отстоя жира, получения продукта с однородной консистенцией. Пастеризация проводится при температуре 90...95°С в течение 300 сек. Пастеризованную нормализованную смесь охлаждают до температуры заквашивания.22 С Заквашивание осуществляется специально подобранными заквасками из термофильных или мезофильных молочнокислых бактерий, бифидобактерий. В зависимости от вида продукта и закваски продолжительность сквашивания составляет 3…12 часов, температура сквашивания - 20…43°С. Для кефира, в состав которого входят дрожжи, необходимо созревание в течение 10-12 часов, в течение которых происходит формирование специфического вкуса продукта. Готовый продукт охлаждают до 8…10 С и направляют на разлив.
Хранение кисломолочных напитков проводится при температуре не выше 8 С, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса.




1-установка для растворения сухого молока; 2-емкость для нормализованной смеси; 3-центробежный насос; 4-балансировочный бачок; 5-пастеризационно-охладительная установка; 6-центробежный молокоочиститель; 7-гомогенизатор; 8-выдерживатель; 9 и 14-емкости для кисломолочных напитков; 10-заквасочник; 11-насос-дозатор; 12-винтовой насос; 13-пластинчатый охладитель; 15-автомат для фасования в бумажные пакеты; 16- автомат для фасования в бутылки.
Рисунок 1.1 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков резервуарным способом
При производстве термостатным способом процесс сквашивания осуществля-ется в потребительской таре в термостатной камере. Продукты, вырабатываемые термостатным способом, имеют ненарушенный сгусток.
Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом осуществляется в следующей последовательности:
Производство кисломолочных продуктов термостатным способом.
Схема технологического процесса:
Приемка сырья
Охлаждение, резервирование
Подогрев
Очистка, нормализация
Подогрев
Гомогенизация (не является обязательной при данном способе производства)
Пастеризация
Охлаждение до температуры заквашивания
Заквашивание
Перемешивание
Разлив в тару
Сквашивание в термостатной камере
Охлаждение
Созревание (или без созревания)
Хранение до реализации
Технологическая схема производства кисломолочных напитков термостатным способом представлена на рисунке 1.2
Описание технологического процесса.
Молоко после пастеризации охлаждается до температуры заквашивания, по-ступает в резервуар вместе с закваской. Смесь тщательно перемешивается мешал-кой 15-20 мин. и поступает на линию розлива. Время розлива одного резервуара не должно превышать 30 мин. Разлитая и укупоренная заквашенная смесь посту-пает в термостатную камеру, температура воздуха в которой поддерживается на уровне температуры сквашивания определенного кисломолочного продукта.
Окончание сквашивания определяется по кислотности и плотности сгустка.
Упакованный продукт поступает в холодильную камеру с температурой 6…80С, где охлаждается при этой температуре. При необходимости продукт здесь же и созревает.


1-емкость для сырого молока; 2-насос; 3-балансировочный бачок; 4-пастеризационно-охладительная установка; 5-пульт управления; 6-возвратный клапан; 7-сепаратор-нормализатор; 8-гомогенизатор; 9-емкость для выдерживания молока; 10-емкость для заквашивания молока; 11-машина для фасования молока; 12-термостатная камера; 13-холодильная камера; 14-камера хранения готовой продукции.
Рисунок-1.2 Схема технологической линии производства кисломолочных на-питков термостатным способом
Отобранное в соответствии с ГОСТ 13264-88 сырье нормализуют по массовой доле жира и сухих веществ.
Сравнение резервуарного и термостатного способа производства.
Резервуарный способ более экономичен. Он исключает наличие больших площадей под термостатные и хладостатные камеры, снижается доля ручного труда, большая возможность автоматизировать и механизировать процесс.
При резервуарном способе увеличивается съем продукции с 1 м кв. площади, сокращаются расходы на выработку готового продукта. Но при резервуарном способе процесс гомогенизации является обязательным, что подразумевает большие энергозатраты. Гомогенизация обязательна в виду того, что сквашивание производится в больших емкостях и необходимо предотвратить отстой жира. Кроме того, гомогенизация позволяет несколько увеличить вязкость готового продукта, что важно, т.к. при данном способе производства продукт имеет нарушенную консистенцию из-за перекачивания сгустка насосами на розлив.
При термостатном способе производства процесс гомогенизации не требуется, готовый продукт имеет ровный плотный сгусток и однородную гомогенную консистенцию

1.5 Характеристика и сравнительные оценки конструкций емкостей для кисломолочных напитков
В настоящее время промышленность выпускает множество различных емкостей, резервуаров, а также танков различной вместимости для кисломолочных напитков. Они различаются видом перемешивающего устройства, видом тепло- и хладоносителя, формой корпуса и другими конструктивными параметрами [2,15].
1 – привод; 2 – люк; 3 – стенка рабочего резервуара; 4,8 – лопасти мешалки; 5 – вертикальная лопасть мешалки; 6 – кожух; 7 – рубашка танка; 9 – кран; 10 – оросительный коллектор; 11 – вал мешалки; 12 – опора; 13 – штуцер для подачи раствора.
Рисунок 1.3 – Двустенный танк VNBS – 100


Резервуар состоит из вертикального цилиндра закрытый сверху и снизу коническими приваренными крышками. Мешалка рамного типа с тремя лопастями, расположенными под углом 45 к горизонтальной плоскости. Лопасти находятся в верхней и нижней частях рамы мешалки, что позволяет перемешивать жидкость по всей высоте резервуара. На валу по всей его длине закреплена пластина, что позволяет интенсивно перемешивать столб жидкости в центре резервуара. Мешалка вращается вправо и влево. Направление её вращения изменяется автоматически.

1 – стенка внутреннего резервуара; 2 – стенка кожуха; 3 – крестообразная мешалка; 4 – привод мешалки; 5 – люк; 6 – грибковый клапан для спуска готового продукта и наполнения молоком; 7 – штуцер для подачи хладагента; 8 – штуцер переливной трубы; 9 – штуцер для подачи раствора в моющее устройство; 10 – пробный средний краник; 11 – изоляция; 12 – штуцер для датчика верхнего уровня; 13 – штуцер для удаления охлаждающей воды.
Рисунок 3.2 – Резервуар для охлаждения и созревания кисломолочных напитков. Он представляет собой цилиндр из нержавеющей стали, закрытый сверху и снизу приваренными сферическими днищами и смонтированный вертикально на ножках. В качестве хладагента используется вода. В рабочем резервуаре смонтирована мешалка, состоящая из двух горизонтальных лопастей, расположенных в верхней и в нижней частях резервуара. Они развернуты одна к другой под углом 90 .Лопасти мешалки соединены между собой тягами. При вращении мешалки жидкость, находящаяся в резервуаре движется снизу вверх и по окружности в сторону вращения, что способствует плавному перемешиванию продукта.

1 – привод; 2 – светильник; 3 – мешалка; 4 – изоляция; 5 – кожух; 6 – рубашка; 7 – дно облицовки; 8 – воротник ножки; 9 – плита; 10 – воротник патрубка; 11 – кран проходной; 12 – воротник крана пробного; 13 – кран пробный, средний; 14 – окно смотровое; 15 – гайка штуцера.
Рисунок 1.3 – Резервуар для кисломочных продуктов.
Конструкция данного резервуара отличается от описанных ранее резервуаров, верхнее днище у них коническое, а нижнее – плоское с наклоном в сторону штуцера. Продукт в резервуаре охлаждается с помощью оросительной системы.
Приведенные выше резервуары имеют принципиальное различие в конструкции формы днища, а также вида перемешивающего устройства.
Днища конической формы просты в изготовлении, способствуют более эффективному перемешиванию по сравнению с резервуарами, имеющими плоское днище. Однако они уступают резервуарам со сферическим днищем, которые обладают наиболее эффективными свойствами перемешивания.
Также емкости различаются видами конструкций для теплообмена, емкости имеющие в своей конструкции змеевики затрачивают мощность в двое больше чем аппараты с рубашкой. Однако коэффициент теплоотдачи в таких емкостях в два раза выше.
Вид перемешивающего устройства также играет значительную роль в процессе перемешивания. Существуют лопастные перемешивающие устройства, якорные, рамные и другие. Лопастные мешалки наиболее эффективно перемешивают, не разрезая сгусток и не вспенивая продукт. Недостатком данного вида мешалок является их энергоемкость и металлоемкость, что не приемлемо для нашего предприятия. Исходя из технических возможностей нашего предприятия целесообразно применить рамную мешалку, так как ее возможно изготовить в условиях ремонтной мастерской хозяйства. Она имеет хорошие технические данные, проста в эксплуатации, имеет низкую металлоемкость и меньше потребляет электроэнергию.