http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8374
Содержание.
Введение………………………………...…………………………………………3
1.Общая характеристика подстанции (ПС) и потребителей………..………….4
2. Расчёт электрических нагрузок ПС………………………………………...…6
3.Построение суточного и годового графиков нагрузок, определение часов использования максимальной нагрузки ……………………………........7
4. Выбор трансформаторов, определение коэффициента загрузки транс-форматоров при совместной работе и коэффициента аварийной перегрузки.9
5.Расчёт токов короткого замыкания………………………………………...... 10
5.1 Общие сведения о коротких замыканиях…………………………………..10
5.2 Расчёт тока КЗ в точках К1, К2, К3………………………………………...11
5.3 Определение приведенного времени КЗ ( ) ,необходимое для проверки электрооборудования на термическую устойчивость в точках К1,К2,К3…...13
6.Выбор конструктивного исполнения подстанции и оборудования………...15
7. Расчет токов и электрооборудования ПС…………………………………...16
8. Выбор трансформаторов собственных нужд………………………………..20
9 Расчет заземляющих устройств и молниезащиты подстанции……………..22
10. Релейная защита……………………………………………………………..25
10.1 Расчет продольной дифференциальной защиты…………………………25
10.2 Расчет МТЗ с блокировкой по напряжению……….……………………27
10.3 Расчет защиты от перегрузки………………………………….…………..30
10.4 Расчет блокировки РПН…………………………………………………...31
10.5 Расчет защиты от перегрева…………………………………………...…..32
10.6 Газовая защита…………………….……………………………………….32
10.7 Газовая защита РПН………………………………………………………..33
10.8 Устройство автоматического включения резерва………………………..33
10.9 Автоматическое повторное включение………………………………..….34
10.10 Автоматическая частотная разгрузка……………………………………35
11. Установка постоянного тока на проектируемой ПС 110\\35\\10…………..36
11.1. Общая характеристика аккумуляторной батареи………………………..37
11.2 Расчет параметров аккумуляторной батареи……………………………..37
11.3 Распределение постоянного тока………………………………………….41
11.4 Расчёт электрического освещения для помещения АБ………………….43
11.5 Вентиляционная установка для помещения АБ………………………….46
12.Экономическая часть проекта узловой подстанции………………………48
13.Электробезопасность и охрана труда при обслуживании электроустановок подстанции, защита окружающей среды……………….……………………...55
Заключение……………………………………………………………………….59
Список использованной литературы…………………………………………...60
четверг, 30 ноября 2017 г.
Технологічний процес виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8373
Деталь шків відноситься до класу шківів. Деталь має зовнішні 500мм і довжину 215мм. Насаджується на вал по конічному отвору 90мм з конусністю 1 10. Конструкцією деталю передбачено шпонковий паз призначенням якого є збільшення жорсткості між валом і шківом. По торцю шківа передбачена кільцева канавка, яка служить для зменшення ваги деталі. Насаджується у вузлі під час роботи шків на шість пальців для яких передбачено отвори 17Н8. Поверхня по якій одягнутий пасок 500 підлягає термообробці з послідуючою обробкою на шліфувальному верстаті. Під час роботи деталь витримує крутний момент, а також на зім яття.
Деталь шків відноситься до класу шківів. Деталь має зовнішні 500мм і довжину 215мм. Насаджується на вал по конічному отвору 90мм з конусністю 1 10. Конструкцією деталю передбачено шпонковий паз призначенням якого є збільшення жорсткості між валом і шківом. По торцю шківа передбачена кільцева канавка, яка служить для зменшення ваги деталі. Насаджується у вузлі під час роботи шків на шість пальців для яких передбачено отвори 17Н8. Поверхня по якій одягнутий пасок 500 підлягає термообробці з послідуючою обробкою на шліфувальному верстаті. Під час роботи деталь витримує крутний момент, а також на зім яття.
Охорона праці і промислова екологія на механічному участку виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8372
Охорона праці і промислова екологія на механічному участку виготовлення деталі Шків
Охорона праці і промислова екологія на механічному участку виготовлення деталі Шків
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8371
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8370
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8369
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8368
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм з конічним хвостовиком
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8367
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розробка присрою для обробки 6 отворів 17Н8 по кондуктору
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8366
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Технологічний процес виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8365
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8364
6. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
6.1 Визначення економічного ефекту
Дані для економічного розрахунку базуються на порівняні існуючої та модернізованої технологій обробітку ґрунту.
Основні техніко-економічні показники серійної машини та удосконаленої наведені в таблиці. В господарстві для виконання цієї операції використовується навісний монтуємий навантажувач ПФС-0,75.
Таблиця 6.1
Показники для техніко - економічного розрахунку
№п/п Показники МТА
серійний розроблений
1 2 3 4
1 Склад агрегату
трактор МТЗ-82 МТЗ-82.2У
с.г. машина ПФС-0,75 НФ-1
2 Продуктивність, W, т/год 22,2 18,3
3 Маса машини, G, кг 1575 420
4 Оптова ціна, Ц, грн.
трактора 94000 106000
машини 20400 6863
5 Річне завантаження, tн, год
трактора 1600 1600
машини 125 165
6 Амортизаційні відрахування, Q, %
трактора 15 15
машини 15 15
7 Відрахування на ремонт і ТО і Р, %
трактора 15 15
машини 15 15
8. Тарифна ставка обслуговуючого персоналу, З, грн./год 4,5 4,5
9 Кількість обслуговуючого персоналу, п, чол 1 1
Продовження табл. 6.1
10 Потужність двигуна трактора, N, к.с. 55 60
11 Питома витрата пального, g, кг/кВт год 0,190 0,190
12 Ціна пального, d, грн/кг 5,3 5,3
13 Нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень, Є 0,15 0,15
Вартість удосконаленої машини, що проектується знаходимо методом відношення мас. Але на нашу думку порівняння мас з машиною ПФС-0,75 некоректне, тому-що це зовсім інша технічна система. Тому порівняємо масу розробленої машини з навісним пристроєм для транспортування та перевантаження рулонів ПТ-1 виробництва ВАТ «Бобруйськагромаш» (м. Бобруйськ, Білорусія). Маса даної машини складає 890 кг, а середня ринкова ціна 14540 грн.:
(6.1)
де Ср – маса удосконаленої машини, кг;
Сс – маса серійної машини, кг;
Цс – ціна серійної машини, грн.
Цр = (420 /890 ) .14540 = 6862 грн
Розрахунок показників затрат по порівняльним машинам:
Затрати на заробітну плату:
(6.2)
позначення з табл. 6.1
Зр = (1 . 4.5) /18,3 = 0,24 грн/т
Зс = (1 . 4.5) /22,2 = 0,21 грн/т
Відрахування на амортизацію :
(6.3)
По розробленій машині:
Ар.м. = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Ар.т. = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Ар = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійній машині аналогічно:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Відрахування на ремонт:
(6.4)
Де, r – відрахування на ремонт, грн.;
tH – річне завантаження.
По удосконаленому агрегату:
Rр.а = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Rр.т = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Rр = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійному агрегату:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Затрати на пальне:
(6.5)
позначення з табл. 6.1
По удосконаленому агрегату:
Пр = (0,85 . 60 . 0,190 . 5,3)/18,3 = 2,8 грн/т
По серійному:
Пс = (0,85 . 55 . 0,190 . 5,3)/22,2 = 2,22 грн/т
Розрахунок прямих витрат:
(6.6)
Вр = 0,24 + 0,96 + 0,96 + 2,8 = 4,9 грн/т
Вс = 0,21 + 1,67 + 1,67 + 2,22 = 5,1 грн/т
Питомі капіталовкладення:
(6.7)
Кр = (1,1 . 6862 )/165 . 18,3 = 2,48 грн/т
Кс = (1,1 . 20400 )/125 . 22,2 = 8,11 грн/т
Приведені затрати:
(6.8)
Ір = 4,9 + (0,15 . 2,48) = 5,26 грн/т
Іс = 5,1 + (0,15 . 8,11) = 6,33 грн/т
Річний економічний ефект:
(6.9)
Е = (6,33 – 5,26) .18,3 . 165 = 3230,9 грн
Строк окупності удосконаленої машини становить:
Ток. = роки.
Термін окупності капіталовкладень незначний, що свідчить про ефективність використання розробленого навантажувача.
6. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
6.1 Визначення економічного ефекту
Дані для економічного розрахунку базуються на порівняні існуючої та модернізованої технологій обробітку ґрунту.
Основні техніко-економічні показники серійної машини та удосконаленої наведені в таблиці. В господарстві для виконання цієї операції використовується навісний монтуємий навантажувач ПФС-0,75.
Таблиця 6.1
Показники для техніко - економічного розрахунку
№п/п Показники МТА
серійний розроблений
1 2 3 4
1 Склад агрегату
трактор МТЗ-82 МТЗ-82.2У
с.г. машина ПФС-0,75 НФ-1
2 Продуктивність, W, т/год 22,2 18,3
3 Маса машини, G, кг 1575 420
4 Оптова ціна, Ц, грн.
трактора 94000 106000
машини 20400 6863
5 Річне завантаження, tн, год
трактора 1600 1600
машини 125 165
6 Амортизаційні відрахування, Q, %
трактора 15 15
машини 15 15
7 Відрахування на ремонт і ТО і Р, %
трактора 15 15
машини 15 15
8. Тарифна ставка обслуговуючого персоналу, З, грн./год 4,5 4,5
9 Кількість обслуговуючого персоналу, п, чол 1 1
Продовження табл. 6.1
10 Потужність двигуна трактора, N, к.с. 55 60
11 Питома витрата пального, g, кг/кВт год 0,190 0,190
12 Ціна пального, d, грн/кг 5,3 5,3
13 Нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень, Є 0,15 0,15
Вартість удосконаленої машини, що проектується знаходимо методом відношення мас. Але на нашу думку порівняння мас з машиною ПФС-0,75 некоректне, тому-що це зовсім інша технічна система. Тому порівняємо масу розробленої машини з навісним пристроєм для транспортування та перевантаження рулонів ПТ-1 виробництва ВАТ «Бобруйськагромаш» (м. Бобруйськ, Білорусія). Маса даної машини складає 890 кг, а середня ринкова ціна 14540 грн.:
(6.1)
де Ср – маса удосконаленої машини, кг;
Сс – маса серійної машини, кг;
Цс – ціна серійної машини, грн.
Цр = (420 /890 ) .14540 = 6862 грн
Розрахунок показників затрат по порівняльним машинам:
Затрати на заробітну плату:
(6.2)
позначення з табл. 6.1
Зр = (1 . 4.5) /18,3 = 0,24 грн/т
Зс = (1 . 4.5) /22,2 = 0,21 грн/т
Відрахування на амортизацію :
(6.3)
По розробленій машині:
Ар.м. = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Ар.т. = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Ар = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійній машині аналогічно:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Відрахування на ремонт:
(6.4)
Де, r – відрахування на ремонт, грн.;
tH – річне завантаження.
По удосконаленому агрегату:
Rр.а = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Rр.т = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Rр = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійному агрегату:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Затрати на пальне:
(6.5)
позначення з табл. 6.1
По удосконаленому агрегату:
Пр = (0,85 . 60 . 0,190 . 5,3)/18,3 = 2,8 грн/т
По серійному:
Пс = (0,85 . 55 . 0,190 . 5,3)/22,2 = 2,22 грн/т
Розрахунок прямих витрат:
(6.6)
Вр = 0,24 + 0,96 + 0,96 + 2,8 = 4,9 грн/т
Вс = 0,21 + 1,67 + 1,67 + 2,22 = 5,1 грн/т
Питомі капіталовкладення:
(6.7)
Кр = (1,1 . 6862 )/165 . 18,3 = 2,48 грн/т
Кс = (1,1 . 20400 )/125 . 22,2 = 8,11 грн/т
Приведені затрати:
(6.8)
Ір = 4,9 + (0,15 . 2,48) = 5,26 грн/т
Іс = 5,1 + (0,15 . 8,11) = 6,33 грн/т
Річний економічний ефект:
(6.9)
Е = (6,33 – 5,26) .18,3 . 165 = 3230,9 грн
Строк окупності удосконаленої машини становить:
Ток. = роки.
Термін окупності капіталовкладень незначний, що свідчить про ефективність використання розробленого навантажувача.
ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8363
Загальні вимоги безпеки до навантажувально–розвантажувальних робіт
1. Вантажопідйомні машини повинні бути, зареєстровані в органах Держтехнагляду;
2. Реєстрації в органах Держтехнагляду підлягають наступні вантажопідйомні машини:
крани всіх типів, за винятком зазначених у пункті 4;
екскаватори, призначені для робіт з гаком, грейфером, магнітом;
вантажні електричні візки з кабіною керування, що пересуваються по наземних рейкових шляхах.
3. Не підлягають реєстрації в органах Держтехнагляду:
крани всіх типів з ручним приводом;
керовані з підлоги або пункту керування однобалкові крани мостового типу і пересувні або поворотні консольні;
стрілові крани (з машинним приводом) вантажопідйомністю до 1 т включно ;
акумуляторні й автомобільні навантажувачі.
4. Керівництво господарства повинне забезпечити знаходження вантажопідйомних машин і знімних вантажозахватних пристроїв у справному стані.
5. Для спостереження за технічним станом і безпечною експлуатацією вантажопідйомних машин і вантажозахватному пристрої повинний бути виділено наказом по господарстві відповідальна особа; [11,12]
6. Вантажопідйомні машини і вантажозахватні пристрої, що знаходяться в роботі, повинні піддаватися періодичному технічному огляду не рідше одного разу в рік;
7. Технічний огляд виконується особою, відповідальним за безпечну експлуатацію і технічний стан вантажопідйомних машин, а при невеликій кількості вантажопідйомних машин у господарстві - головним інженером. Цими ж особами і дається дозвіл на їхню експлуатацію. Результати технічного огляду заносяться в паспорт машини;
8. Вантажопідйомні машини можуть бути допущені до підйому і переміщення тільки тих вантажів, вага яких не перевищує вантажопідйомність машини;
9. Вантажопідйомні машини, знімні вантажозахватні пристрої і тара, без технічного огляду, до роботи не допускаються;
10. Чалочні і вантажні канати машин повинні щодня перевірятися. При наявності 10% обірваних дротів на одному кроці витка канат підлягає вибракуванню.
11. Автомобільні і пневмоколісні крани під час підняття вантажів повинні встановлюватися на всі опори. Підкладки під опори повинні бути інвентарною приналежністю крана;
12. Забороняється виконувати вантажно-розвантажувальні роботи за допомогою механізмів при силі вітру більш 12 м/с;
13. Вантажно-розвантажувальні майданчики повинні мати рівну горизонтальну поверхню, очищену від сторонніх предметів, а також безпечні під їзної колії;
14. На майданчиках для навантаження і вивантаження тарних штучних вантажів (тюків, мішків, бочок, рулонів і ін.) повинні влаштовуватися платформи, естакади, рампи висотою, рівній висоті статі кузова автомобіля (причепа). Естакади повинні мати поздовжні напрямні і поперечний запобіжний бруси;
15. Трапи, підмостки, платформи повинні бути сухими і чистими, а в необхідних випадках посипані піском або дрібним шлаком;
16. До керування вантажопідйомними кранами, автонавантажувачами й іншими вантажозахватними машинами допускаються особи, що мають посвідчення на право керування відповідною машиною;
Допуск до роботи крановиків, машиністів і їхніх помічників, а також стропальників оформлюється наказом (розпорядженням) по господарству.
17. Повторна перевірка знань обслуговуючого персоналу (крановиків, машиністів, їхніх помічників, слюсарів, електромонтерів, стропальників) виконується не рідше одного разу в рік. За вимогою відповідальної особи перевірка знань може бути проведена раніше;
18. Стропальники й інші робітники, що обслуговують вантажопідйомні машини, проходять повторний інструктаж не рідше одного разу в 6 місяців;
19. Навантаження і розвантаження важких вантажів повинні виконуватись в присутності особи, відповідальної за технічний стан і експлуатацію вантажопідйомних машин;
20. При навантажені гною з естакади не висувати ніж бульдозера за межу естакади.
Збирання і транспортування сіна та соломи.
Діаметр канатів тросових волокуш допускається не менш 18 мм, причому кінці їх на довжині 0,5 м обшиваються брезентом. При блоковому скирдуванні довжина тягового троса діаметром 15 мм допускається від 50 до 75 м.[13]
Скиртоклади, копицевози і волокуші для поліпшення їхньої стійкості врівноважуються вантажами.
Особи, яким не виповнилося 18 років, до робіт по скирдуванню соломи не допускаються. Скирдувальники для роботи на висоті повинні одержати лікарський допуск.
Для скирдування виділяється спеціальний майданчик з ухилом не більше 6° на відстані більше 30 м від ліній електропередачі і 100 м від будівель, оборюється на ширину не менш 3 м до і після скирдування.
До початку скирдування проводять осьову і поперечну лінії для напрямку руху трактора.
Скирдувальні роботи дозволяється виконувати в денний час при силі вітру не більше 8 м/с. На скирті повинно бути не більше 6 скирдувальників. Під час скирдування вони не повинні знаходитися ближче 1,5 м від краю скирти і по можливості вибирати безпечне місце. Працюючі на скирдуванні забезпечуються інструментом, приставними або мотузковими драбинами, рукавицями і захисними окулярами. Старшому скирдувальнику видаються свисток або прапорці для подачі сигналів.
Дію всіх трактористів і людей регулює старший скирдувальник. Обсяг маси, що витягається, не повинен перевищувати 1/3 ширини скирти з метою забезпечення безпечної роботи скирдувальників. Після викладення скирти на висоту більш 2 м навколо неї для зм якшення удару при випадковому падінні людей настилають солому шириною до 2 м і висотою до 1 м.
При остаточному формуванні скирти робітників необхідно забезпечити страховими мотузками, вільні кінці яких варто кріпити до металевих лозин, забитих на глибину 1 м у протилежну вертикальну стінку.
Під час розбирання скирти, при навантаженні в транспортні засоби не можна допускати утворення нависаючих козирків. Якщо скирту розбирають за допомогою скирторіза, призначають сигнальника, який повинен знаходитися поза небезпечною зоною (на випадок розриву ланцюга).
Вузли стогомета регулюють при опущених грабельних ґратах і заглушеному двигуні трактора. Знаходитися під ґратами і на ґратах забороняється. У тракторах типу Бєларусь , з якими працюють стогомети, колія повинна складати 1800 мм. При стягуванні соломи і сіна тросовою волокушею не можна під час руху братися за трос або ставати на нього ногами.
Вимоги до вантажно-розвантажувальних майданчиків: [12]
Вантажно-розвантажувальні майданчики та під їзні шляхи до них повинні мати тверде покриття і утримуватись у справному стані; взимку під їзні шляхи, місця роботи вантажопідйомних механізмів, стропальників, такелажників та вантажників, трапи (помости), платформи, шляхи проходу повинні очищатися від льоду (снігу) і в необхідних випадках посипатися піском або шлаком.
Для проходження (підйому) працівників на робоче місце повинні бути передбачені тротуари, сходи, містки, трапи, які відповідають вимогам безпеки. Місця перетинання під їзних шляхів із канавами, траншеями і залізничними коліями повинні бути обладнані настилами або мостами для переїзду. Вантажно - розвантажувальні площадки повинні мати розміри, що забезпечують необхідний фронт робіт для встановленої кількості автомобілів і працюючих.
Розвантажувальні майданчики біля відкосів, ярів, силосних ям тощо, повинні мати надійний колесовідбійний брус висотою не менше 0,7 м для обмеження руху автомобілів заднім ходом.
На майданчиках для укладання вантажів повинні бути позначені межі штабелів, проходів та проїздів між ними. Не допускається розташування вантажів у проходах та проїздах. Ширина проїздів повинна забезпечувати безпеку руху транспортних засобів і підйомно - транспортних механізмів. Відповідальність за стан під їзних шляхів і вантажно - розвантажувальних майданчиків несуть власники підприємств, у відані яких вони перебувають. При розміщенні автомобілів на вантажно - розвантажувальних майданчиках відстань між автомобілями, що стоять один за одним (у глибину), повинна бути не менше від їх довжини, а між автомобілями, що стоять поряд (по фронту), не менше 1,5 м. Якщо автомобілі встановлюють для навантаження або розвантаження поблизу будівлі, то необхідно передбачати колесовідбійний брус, який би забезпечував відстань між будівлею і задньою частиною автомобіля не менше 0,8 м. Відстань між автомобілем і штабелем вантажу повинна бути не менше 1 м.
При навантаженні (розвантаженні) вантажів з естакади, платформи, рампи, висота яких дорівнює висоті підлоги кузова, автомобіль може під їхати щільно до них. У разі різної висоти підлоги кузова автомобіля і платформи, рампи, естакади необхідно використовувати трапи, перекладки тощо. Естакади, платформи, рампи для проведення вантажно-розвантажувальних робіт із заїздом на них автомобілів повинні обладнуватися огородженням, покажчиками допустимої вантажопідйомності і колесовідбійними пристроями. За їх відсутності в їзд на естакади, платформи, рампи забороняється.
Рух автомобілів і вантажопідіймальних машин на вантажно-розвантажувальних площадках і під їзних шляхах повинен регулюватися загальноприйнятими дорожніми знаками і покажчиками. Рух повинен бути потоковим. Якщо через виробничі умови потоковий рух організувати неможливо, автомобілі повинні подаватися під навантаження і розвантаження заднім ходом, але так, щоб виїзд їх із території майданчика здійснювався вільно, без маневрування. Для переходу працюючих по сипучому вантажу, який має велику текучість і здатність засмоктування, слід установлювати трапи чи настили з поручнями вздовж усього шляху пересування. Освітлення приміщень і майданчиків, де проводяться вантажно-розвантажувальні роботи, має бути не менше 20 лк.
Загальні вимоги безпеки до навантажувально–розвантажувальних робіт
1. Вантажопідйомні машини повинні бути, зареєстровані в органах Держтехнагляду;
2. Реєстрації в органах Держтехнагляду підлягають наступні вантажопідйомні машини:
крани всіх типів, за винятком зазначених у пункті 4;
екскаватори, призначені для робіт з гаком, грейфером, магнітом;
вантажні електричні візки з кабіною керування, що пересуваються по наземних рейкових шляхах.
3. Не підлягають реєстрації в органах Держтехнагляду:
крани всіх типів з ручним приводом;
керовані з підлоги або пункту керування однобалкові крани мостового типу і пересувні або поворотні консольні;
стрілові крани (з машинним приводом) вантажопідйомністю до 1 т включно ;
акумуляторні й автомобільні навантажувачі.
4. Керівництво господарства повинне забезпечити знаходження вантажопідйомних машин і знімних вантажозахватних пристроїв у справному стані.
5. Для спостереження за технічним станом і безпечною експлуатацією вантажопідйомних машин і вантажозахватному пристрої повинний бути виділено наказом по господарстві відповідальна особа; [11,12]
6. Вантажопідйомні машини і вантажозахватні пристрої, що знаходяться в роботі, повинні піддаватися періодичному технічному огляду не рідше одного разу в рік;
7. Технічний огляд виконується особою, відповідальним за безпечну експлуатацію і технічний стан вантажопідйомних машин, а при невеликій кількості вантажопідйомних машин у господарстві - головним інженером. Цими ж особами і дається дозвіл на їхню експлуатацію. Результати технічного огляду заносяться в паспорт машини;
8. Вантажопідйомні машини можуть бути допущені до підйому і переміщення тільки тих вантажів, вага яких не перевищує вантажопідйомність машини;
9. Вантажопідйомні машини, знімні вантажозахватні пристрої і тара, без технічного огляду, до роботи не допускаються;
10. Чалочні і вантажні канати машин повинні щодня перевірятися. При наявності 10% обірваних дротів на одному кроці витка канат підлягає вибракуванню.
11. Автомобільні і пневмоколісні крани під час підняття вантажів повинні встановлюватися на всі опори. Підкладки під опори повинні бути інвентарною приналежністю крана;
12. Забороняється виконувати вантажно-розвантажувальні роботи за допомогою механізмів при силі вітру більш 12 м/с;
13. Вантажно-розвантажувальні майданчики повинні мати рівну горизонтальну поверхню, очищену від сторонніх предметів, а також безпечні під їзної колії;
14. На майданчиках для навантаження і вивантаження тарних штучних вантажів (тюків, мішків, бочок, рулонів і ін.) повинні влаштовуватися платформи, естакади, рампи висотою, рівній висоті статі кузова автомобіля (причепа). Естакади повинні мати поздовжні напрямні і поперечний запобіжний бруси;
15. Трапи, підмостки, платформи повинні бути сухими і чистими, а в необхідних випадках посипані піском або дрібним шлаком;
16. До керування вантажопідйомними кранами, автонавантажувачами й іншими вантажозахватними машинами допускаються особи, що мають посвідчення на право керування відповідною машиною;
Допуск до роботи крановиків, машиністів і їхніх помічників, а також стропальників оформлюється наказом (розпорядженням) по господарству.
17. Повторна перевірка знань обслуговуючого персоналу (крановиків, машиністів, їхніх помічників, слюсарів, електромонтерів, стропальників) виконується не рідше одного разу в рік. За вимогою відповідальної особи перевірка знань може бути проведена раніше;
18. Стропальники й інші робітники, що обслуговують вантажопідйомні машини, проходять повторний інструктаж не рідше одного разу в 6 місяців;
19. Навантаження і розвантаження важких вантажів повинні виконуватись в присутності особи, відповідальної за технічний стан і експлуатацію вантажопідйомних машин;
20. При навантажені гною з естакади не висувати ніж бульдозера за межу естакади.
Збирання і транспортування сіна та соломи.
Діаметр канатів тросових волокуш допускається не менш 18 мм, причому кінці їх на довжині 0,5 м обшиваються брезентом. При блоковому скирдуванні довжина тягового троса діаметром 15 мм допускається від 50 до 75 м.[13]
Скиртоклади, копицевози і волокуші для поліпшення їхньої стійкості врівноважуються вантажами.
Особи, яким не виповнилося 18 років, до робіт по скирдуванню соломи не допускаються. Скирдувальники для роботи на висоті повинні одержати лікарський допуск.
Для скирдування виділяється спеціальний майданчик з ухилом не більше 6° на відстані більше 30 м від ліній електропередачі і 100 м від будівель, оборюється на ширину не менш 3 м до і після скирдування.
До початку скирдування проводять осьову і поперечну лінії для напрямку руху трактора.
Скирдувальні роботи дозволяється виконувати в денний час при силі вітру не більше 8 м/с. На скирті повинно бути не більше 6 скирдувальників. Під час скирдування вони не повинні знаходитися ближче 1,5 м від краю скирти і по можливості вибирати безпечне місце. Працюючі на скирдуванні забезпечуються інструментом, приставними або мотузковими драбинами, рукавицями і захисними окулярами. Старшому скирдувальнику видаються свисток або прапорці для подачі сигналів.
Дію всіх трактористів і людей регулює старший скирдувальник. Обсяг маси, що витягається, не повинен перевищувати 1/3 ширини скирти з метою забезпечення безпечної роботи скирдувальників. Після викладення скирти на висоту більш 2 м навколо неї для зм якшення удару при випадковому падінні людей настилають солому шириною до 2 м і висотою до 1 м.
При остаточному формуванні скирти робітників необхідно забезпечити страховими мотузками, вільні кінці яких варто кріпити до металевих лозин, забитих на глибину 1 м у протилежну вертикальну стінку.
Під час розбирання скирти, при навантаженні в транспортні засоби не можна допускати утворення нависаючих козирків. Якщо скирту розбирають за допомогою скирторіза, призначають сигнальника, який повинен знаходитися поза небезпечною зоною (на випадок розриву ланцюга).
Вузли стогомета регулюють при опущених грабельних ґратах і заглушеному двигуні трактора. Знаходитися під ґратами і на ґратах забороняється. У тракторах типу Бєларусь , з якими працюють стогомети, колія повинна складати 1800 мм. При стягуванні соломи і сіна тросовою волокушею не можна під час руху братися за трос або ставати на нього ногами.
Вимоги до вантажно-розвантажувальних майданчиків: [12]
Вантажно-розвантажувальні майданчики та під їзні шляхи до них повинні мати тверде покриття і утримуватись у справному стані; взимку під їзні шляхи, місця роботи вантажопідйомних механізмів, стропальників, такелажників та вантажників, трапи (помости), платформи, шляхи проходу повинні очищатися від льоду (снігу) і в необхідних випадках посипатися піском або шлаком.
Для проходження (підйому) працівників на робоче місце повинні бути передбачені тротуари, сходи, містки, трапи, які відповідають вимогам безпеки. Місця перетинання під їзних шляхів із канавами, траншеями і залізничними коліями повинні бути обладнані настилами або мостами для переїзду. Вантажно - розвантажувальні площадки повинні мати розміри, що забезпечують необхідний фронт робіт для встановленої кількості автомобілів і працюючих.
Розвантажувальні майданчики біля відкосів, ярів, силосних ям тощо, повинні мати надійний колесовідбійний брус висотою не менше 0,7 м для обмеження руху автомобілів заднім ходом.
На майданчиках для укладання вантажів повинні бути позначені межі штабелів, проходів та проїздів між ними. Не допускається розташування вантажів у проходах та проїздах. Ширина проїздів повинна забезпечувати безпеку руху транспортних засобів і підйомно - транспортних механізмів. Відповідальність за стан під їзних шляхів і вантажно - розвантажувальних майданчиків несуть власники підприємств, у відані яких вони перебувають. При розміщенні автомобілів на вантажно - розвантажувальних майданчиках відстань між автомобілями, що стоять один за одним (у глибину), повинна бути не менше від їх довжини, а між автомобілями, що стоять поряд (по фронту), не менше 1,5 м. Якщо автомобілі встановлюють для навантаження або розвантаження поблизу будівлі, то необхідно передбачати колесовідбійний брус, який би забезпечував відстань між будівлею і задньою частиною автомобіля не менше 0,8 м. Відстань між автомобілем і штабелем вантажу повинна бути не менше 1 м.
При навантаженні (розвантаженні) вантажів з естакади, платформи, рампи, висота яких дорівнює висоті підлоги кузова, автомобіль може під їхати щільно до них. У разі різної висоти підлоги кузова автомобіля і платформи, рампи, естакади необхідно використовувати трапи, перекладки тощо. Естакади, платформи, рампи для проведення вантажно-розвантажувальних робіт із заїздом на них автомобілів повинні обладнуватися огородженням, покажчиками допустимої вантажопідйомності і колесовідбійними пристроями. За їх відсутності в їзд на естакади, платформи, рампи забороняється.
Рух автомобілів і вантажопідіймальних машин на вантажно-розвантажувальних площадках і під їзних шляхах повинен регулюватися загальноприйнятими дорожніми знаками і покажчиками. Рух повинен бути потоковим. Якщо через виробничі умови потоковий рух організувати неможливо, автомобілі повинні подаватися під навантаження і розвантаження заднім ходом, але так, щоб виїзд їх із території майданчика здійснювався вільно, без маневрування. Для переходу працюючих по сипучому вантажу, який має велику текучість і здатність засмоктування, слід установлювати трапи чи настили з поручнями вздовж усього шляху пересування. Освітлення приміщень і майданчиків, де проводяться вантажно-розвантажувальні роботи, має бути не менше 20 лк.
ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8362
4. ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
4.1 Розрахунок продуктивності МТА
Розрізняють теоретичну, технічну та експлуатаційну продуктивності навантажувачів.
Під теоретичною продуктивністю розуміють кількість вантажу, яку може навантажити певний навантажувач за годину чистої (безперервної) роботи при максимальному використанні вантажопідйомності, місткості ковша, та під час швидкого його заповнення. Таким чином, теоретичну продуктивність визначають при повній відсутності втрат робочого часу й на підставі конструктивних параметрів машини без урахування конкретних умов роботи.
Теоретична продуктивність навантажувачів циклічної дії в т/год, залежить від типу робочих органів (лопата, ківш, грейфер) та виду вантажу й для вантажів, що вимірюються в одиницях маси, визначається за формулою: [1]
;
(4.1)
де, - тривалість навантажувального циклу, с.;
- маса вантажу, що навантажується за один цикл, т.
Навантажувальним циклом називають закінчений у часі технологічний процес виконання вантажопідйомних операцій з одиницею вантажу. Його визначають як суму часу, що витрачається на окремі операції з вантажем при навантажуванні. До таких операцій стосовно навантажувачів циклічної дії входять: захват вантажу (заповнення ковша), піднімання робочого органа з вантажем, переміщення до місця розвантажування, поворот робочого органа (для поворотних навантажувачів), опускання робочого органа, розвантажування чиї укладання вантажу, повернення робочого органа за наступною одиницею вантажу.
Тривалість циклу визначають шляхом хронометражних спостережень. Залежно від умов роботи та схеми навантажувача тривалість циклу коливається в межах; [1,9]
- для фронтальних навантажувачів — 80... 90 с;
- фронтально-перекидних — 30...60 с;
- грейферних поворотних—12...40 с.
При розрахунку технічної продуктивності приймають до уваги конкретні умови роботи навантажувача, які негативно впливають на його продуктивність. Тому для визначення технічної продуктивності у формулу вводять необхідні та відповідні поправочні коефіцієнти.
Такими можуть бути коефіцієнт наповнення ковша або грейфера, коефіцієнт використання вантажопідйомності робочих органів та і коефіцієнт, що враховує співвідношення між об ємною масою вантажу та розрахунковою об ємною масою.
=33,88 т/год.
Експлуатаційна продуктивність навантажувача враховує використання його робочого часу. В ній відображаються втрати цього часу з технічних та організаційних причин. Експлуатаційну годинну продуктивність навантажувачів обчислюють за формулою:
;
(4.2)
де, - коефіцієнт використання робочого часу зміни навантажувача.
Значення цього коефіцієнту визначають за формулою:
;
(4.3)
де, - відповідно кількість дійсних та розрахункових навантажувань протягом зміни.
Кількість дійсних навантажувань за зміну визначається не тільки продуктивністю навантажувачів, але й кількістю транспортних засобів, що обслуговуються птім та кількістю їх рейсів (оборотів) пр:
;
(4.4)
де, - кількість транспортних засобів, та кількість рейсів за зміну відповідно.
Під час другого укосу з поля планується зібрати 154 т сіна – це 193 рулони. Вантажопідйомність одного причепа складає 17 рулонів (рис. 4.1).[31]
Рис. 4.1 Причіп Fliegl для транспортування рулонів сіна (соломи).
Кількість робочих днів, згідно розрахованої технологічної карти складає 2.
Визначимо тривалість завантаження причепа, оскільки нам відомо тривалість одного циклу завантаження – 85 сек, а таких завантажень – 17, то час завантажень складатиме 17*85=1445 сек або 24,1 хв. Такий же буде і час розвантаження причепа, оскільки він розвантажується таким самим агрегатом.
Під час завантажень агрегатам слід під’їжджати до кожного рулона. Відстань між рулонами складає 227,3м при урожайності 2,2 т/га і ширині захвату прес-підбирача 1,6 м. При швидкості руху 15 км/год, тривалість під’їзду до рулона складатиме 0,9 хв. Загальний час на під’їзди 0,9*17=15,4 хв. Отже, загальний час завантажування та розвантажування причепа складає 24,1+(24,1+15,4) = 63,6 хв або 1 год. При відстані 11 км і швидкості 15 км/год, тривалість руху за один рейс складатиме 22/15=1,46 год. А загальна тривалість рейсу 1,46+1=2,46 год. [20]
;
(4.5)
де, - тривалість зміни підготовчо-заключного часу та рейсу транспортного агрегату відповідно.
=3,7, приймаємо 4 рейси.
Коефіцієнт використання часу зміни знаходиться за формулою:
;
(4.6)
де, - час навантаження та час рейсу транспортного агрегату відповідно.
=0,54.
Тоді, продуктивність складатиме:
=18,3 т/год.
За такої організації роботи навантажувальна та транспортних засобів коефіцієнт використання часу зміни навантажувача складатиме 0,54, а технічна годинна продуктивність складатиме 18,3 т\\год (23 рулони).
4.2 Розрахунок витрат палива МТА
Витрати палива в розрахунку на одиницю роботи визначається за формулою:[11]
;
(4.7)
де, GПР, GП.ПОВ, GПЗД, GПБД, GПЗ – середня годинна витрата палива при робочому ході , холостих поворотах, безпосередньо навантаженні і на зупинках з працюючим двигуном відповідно, кг/год;
Тр, Тпов, Тзд, Тбд, Тз, - відповідно за зміну чистий робочий час, загальний час на повороти, час внесення та час зупинок з працюючим двигуном, год.
W – виконаний обсяг робіт, т.
Визначимо загальний час руху, як відстань між рулонами на полі.
Рис. 4.2 Схема робочої ділянки
Отже, якщо на полі 193 рулони, а відстань між рулонами 227,3 м, то шлях руху складатиме 193*227,3 = 43868,9м.
Тривалість руху визначається за формулою: [20]
;
(4.8)
де, L – довжина переїздів МТА, км;
- середня швидкість руху МТА по полю, км/год.
=2,92 год.
Оскільки поле не має перешкод для руху збиральних агрегатів то поворотні смуги не відбивались. Тривалість поворотів на робочій ділянці визначаються за формулою:
;
(4.9)
де, В – ширина поля, м;
b – ширина захвату скошувального агрегату, м;
R – радіус повороту трактора, м.
=2258 м.
Тривалість безпосереднього навантаження одного циклу складає 85 сек або 0,0236 год. Загальний час завантажування всіх рулонів складатиме 0,0236*193=4,55год.
Витрати палива трактора на різних режимах роботи приймемо з довідникових даних [1,9,13].
Приймемо час простоїв з працюючим двигуном 1 год.
=0,68 кг/т.
4. ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
4.1 Розрахунок продуктивності МТА
Розрізняють теоретичну, технічну та експлуатаційну продуктивності навантажувачів.
Під теоретичною продуктивністю розуміють кількість вантажу, яку може навантажити певний навантажувач за годину чистої (безперервної) роботи при максимальному використанні вантажопідйомності, місткості ковша, та під час швидкого його заповнення. Таким чином, теоретичну продуктивність визначають при повній відсутності втрат робочого часу й на підставі конструктивних параметрів машини без урахування конкретних умов роботи.
Теоретична продуктивність навантажувачів циклічної дії в т/год, залежить від типу робочих органів (лопата, ківш, грейфер) та виду вантажу й для вантажів, що вимірюються в одиницях маси, визначається за формулою: [1]
;
(4.1)
де, - тривалість навантажувального циклу, с.;
- маса вантажу, що навантажується за один цикл, т.
Навантажувальним циклом називають закінчений у часі технологічний процес виконання вантажопідйомних операцій з одиницею вантажу. Його визначають як суму часу, що витрачається на окремі операції з вантажем при навантажуванні. До таких операцій стосовно навантажувачів циклічної дії входять: захват вантажу (заповнення ковша), піднімання робочого органа з вантажем, переміщення до місця розвантажування, поворот робочого органа (для поворотних навантажувачів), опускання робочого органа, розвантажування чиї укладання вантажу, повернення робочого органа за наступною одиницею вантажу.
Тривалість циклу визначають шляхом хронометражних спостережень. Залежно від умов роботи та схеми навантажувача тривалість циклу коливається в межах; [1,9]
- для фронтальних навантажувачів — 80... 90 с;
- фронтально-перекидних — 30...60 с;
- грейферних поворотних—12...40 с.
При розрахунку технічної продуктивності приймають до уваги конкретні умови роботи навантажувача, які негативно впливають на його продуктивність. Тому для визначення технічної продуктивності у формулу вводять необхідні та відповідні поправочні коефіцієнти.
Такими можуть бути коефіцієнт наповнення ковша або грейфера, коефіцієнт використання вантажопідйомності робочих органів та і коефіцієнт, що враховує співвідношення між об ємною масою вантажу та розрахунковою об ємною масою.
=33,88 т/год.
Експлуатаційна продуктивність навантажувача враховує використання його робочого часу. В ній відображаються втрати цього часу з технічних та організаційних причин. Експлуатаційну годинну продуктивність навантажувачів обчислюють за формулою:
;
(4.2)
де, - коефіцієнт використання робочого часу зміни навантажувача.
Значення цього коефіцієнту визначають за формулою:
;
(4.3)
де, - відповідно кількість дійсних та розрахункових навантажувань протягом зміни.
Кількість дійсних навантажувань за зміну визначається не тільки продуктивністю навантажувачів, але й кількістю транспортних засобів, що обслуговуються птім та кількістю їх рейсів (оборотів) пр:
;
(4.4)
де, - кількість транспортних засобів, та кількість рейсів за зміну відповідно.
Під час другого укосу з поля планується зібрати 154 т сіна – це 193 рулони. Вантажопідйомність одного причепа складає 17 рулонів (рис. 4.1).[31]
Рис. 4.1 Причіп Fliegl для транспортування рулонів сіна (соломи).
Кількість робочих днів, згідно розрахованої технологічної карти складає 2.
Визначимо тривалість завантаження причепа, оскільки нам відомо тривалість одного циклу завантаження – 85 сек, а таких завантажень – 17, то час завантажень складатиме 17*85=1445 сек або 24,1 хв. Такий же буде і час розвантаження причепа, оскільки він розвантажується таким самим агрегатом.
Під час завантажень агрегатам слід під’їжджати до кожного рулона. Відстань між рулонами складає 227,3м при урожайності 2,2 т/га і ширині захвату прес-підбирача 1,6 м. При швидкості руху 15 км/год, тривалість під’їзду до рулона складатиме 0,9 хв. Загальний час на під’їзди 0,9*17=15,4 хв. Отже, загальний час завантажування та розвантажування причепа складає 24,1+(24,1+15,4) = 63,6 хв або 1 год. При відстані 11 км і швидкості 15 км/год, тривалість руху за один рейс складатиме 22/15=1,46 год. А загальна тривалість рейсу 1,46+1=2,46 год. [20]
;
(4.5)
де, - тривалість зміни підготовчо-заключного часу та рейсу транспортного агрегату відповідно.
=3,7, приймаємо 4 рейси.
Коефіцієнт використання часу зміни знаходиться за формулою:
;
(4.6)
де, - час навантаження та час рейсу транспортного агрегату відповідно.
=0,54.
Тоді, продуктивність складатиме:
=18,3 т/год.
За такої організації роботи навантажувальна та транспортних засобів коефіцієнт використання часу зміни навантажувача складатиме 0,54, а технічна годинна продуктивність складатиме 18,3 т\\год (23 рулони).
4.2 Розрахунок витрат палива МТА
Витрати палива в розрахунку на одиницю роботи визначається за формулою:[11]
;
(4.7)
де, GПР, GП.ПОВ, GПЗД, GПБД, GПЗ – середня годинна витрата палива при робочому ході , холостих поворотах, безпосередньо навантаженні і на зупинках з працюючим двигуном відповідно, кг/год;
Тр, Тпов, Тзд, Тбд, Тз, - відповідно за зміну чистий робочий час, загальний час на повороти, час внесення та час зупинок з працюючим двигуном, год.
W – виконаний обсяг робіт, т.
Визначимо загальний час руху, як відстань між рулонами на полі.
Рис. 4.2 Схема робочої ділянки
Отже, якщо на полі 193 рулони, а відстань між рулонами 227,3 м, то шлях руху складатиме 193*227,3 = 43868,9м.
Тривалість руху визначається за формулою: [20]
;
(4.8)
де, L – довжина переїздів МТА, км;
- середня швидкість руху МТА по полю, км/год.
=2,92 год.
Оскільки поле не має перешкод для руху збиральних агрегатів то поворотні смуги не відбивались. Тривалість поворотів на робочій ділянці визначаються за формулою:
;
(4.9)
де, В – ширина поля, м;
b – ширина захвату скошувального агрегату, м;
R – радіус повороту трактора, м.
=2258 м.
Тривалість безпосереднього навантаження одного циклу складає 85 сек або 0,0236 год. Загальний час завантажування всіх рулонів складатиме 0,0236*193=4,55год.
Витрати палива трактора на різних режимах роботи приймемо з довідникових даних [1,9,13].
Приймемо час простоїв з працюючим двигуном 1 год.
=0,68 кг/т.
КОНСТРУКТИВНА ЧАСТИНА. Навантажувач ПС-0,5/0,8 Стогомет
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8361
Вітчизняний виробник – підприємство ВАТ Червона зірка виготовляє фронтальний навантажувач з змінними робочими органами ПС-0,5/0,8 Стогомет , який знайшов найширше використання в аграрному виробництві.
Рис. 3.1 Навантажувач ПС-0,5/0,8 Стогомет
Даний навантажувач призначений для скирдування подрібнених і неподрібнених сіна та соломи з копиць і стяжок, навантаження сіна, соломи, листостеблової маси кукурудзи і соняшнику на транспортні засоби. Може використовуватися для навантаження силосу, гною, мінеральних добрив, сипучих, затарених і штучних вантажів, на будівельних і монтажних роботах.[2]
Агрегатується із тракторами класу 1.4 т.с.
Навантажувач оснащений змінними робочими органами:
- грабельними ґратами
- ковшем - 0.5 м3
- вилами для гною й силосу.
Продуктивність машини на навантажені сіна та соломи складає 17-22 т/год.[1]
Ще одне вітчизняне підприємство ВАТ Борекс також спеціалізується на виготовлені навісних навантажувачів. Підприємство випускає навантажувач Борекс – 3106 , який теж може використовуватись на навантажені та скирдувані розсипного сіна і (чи) соломи.[32]
Рис. 3.2 робочий орган для скирдування Борекс – 3106
ВАТ Мозирський машинобудівний завод (м. Мозирь, Білорусія) випускає фронтальний навантажувач ПФС-0,75 на базі трактора МТЗ-80/82. даний навантажувач найбільш пристосований для роботи саме з рулонами. Також перевагою його застосування є можливість агрегатування з різними робочими органами. [32]
а б в
а-ПФС-0,75; б- ПТС-1; в - СНУ-550
Рис. 3.3 Навантажувачі ВАТ Мозирський машинобудівний завод
Для більших обсягів роботи призначений навантажувач ПТС-1 на базі трактора МТЗ-1221. Стогомет СНУ-555 призначений тільки для формування скирт з розсипної соломи (сіна).
Спеціальні навантажувачі для роботи саме з рулонами останнім часом почали вироблятись на підприємствах країн СНД.
Провідні західноєвропейські та американські виробники орієнтуються на значні обсяги, тому широке застосування знайшли самохідні навантажувачі.
Бездоганне поєднання компактного розміру з точним і м яким управлінням, високими експлуатаційними характеристиками і продуктивністю - відмінні риси телескопічних навантажувачів серії МF- 8900.
Лінія з чотирьох моделей з багатим вибором специфікацій дозволяє вибрати машину, що відповідає конкретним потребам сільгоспвиробників – площам та поголів’ям тварин. Компактний МF -8925 відрізняється високою продуктивністю, а МF -8939 -більшим радіусом дії; при великій кількості специфікацій для всіх машин характерні високий стандарт проектного рішення.[33]
Рис. 3.4 Навантажувач тюків самохідний МF-8900
Змонтована на суцільнозварному моноблочному шасі для підвищення міцності і надійності, компактна конструкція серії МF-8900 - високоманеврений навантажувально-розвантажувальний пристрій. Кожна модель має сучасну гідростатичну трансмісію з двома швидкостями, що забезпечують точний контроль там, де необхідна ретельність, або високу частоту переміщення вантажів там, де ведуться роботи з великою кількістю матеріалу.
Для транспортування рулонів і тюків по території твариницького комплексу чи ферми використовуються навісні машини для транспортування і підйому рулонів і тюків на невисокі відстані. [33]
Рис. 3.5 Навісні машини для транспортування рулонів та тюків
Як правило, дані машини монтуються на передню навіску, для зручності роботи тракториста.
Високопотужні трактори вимагають установки високоміцних фронтальних навантажувачів. Фронтальний навантажувач серії 746 фірми John Deree володіє необхідною міцністю і іншими якостями, які роблять його найнадійнішим серед навантажувачів свого класу, призначених для виконання важких робіт. Зусилля відриву масивної стріли складає 43100 Н, що дозволяє з легкістю заглиблювати ківш навіть в дуже щільний матеріал.
Лита навісна рама і щогла мають спеціальну форму, яка дозволяє використовувати стандартні обмежувачі кута повороту керованих коліс, крила і налагодження колії незалежно від того, чи встановлений фронтальний навантажувач на трактор чи ні.
Конструкція забезпечує чудовий огляд операторові. Гідравлічні шланги прибрані в простір під стрілою, щоб не закривати огляд трактористу при виконанні різних операцій.
Унікальний самовирівнюючий механізм важеля стріли покращує огляд в просторі над капотом. Лита навісна рама має фігурну форму, також для поліпшення огляду.
Кут розвантаження ковша на повну висоту навантажувача серії 746 складає 58,9 градусів, неймовірна максимальна висота розвантаження складає 4,65 м. Таким чином, можна без жодного побоювання вивантажувати в кузов автомобіля навіть липкі і в язкі матеріали. Великий кут закидання ковша на рівні ґрунту дозволяє працювати з сипкими матеріалами, не допускаючи розсипу. [33]
а б
а – загальний вигляд; б – самовирівнюючий важельний механізм стріли
Рис. 3.6 Фронтальний навісний навантажувач John Deree -746.
Самовирівнюючий мезанізм важеля стріли а також посилена конструкція стріли є відмінними рисами фронтального навантажувача 840. Циліндр швидкого вивантаження скорочує цикл розвантаження без необхідності використання клапана регенерації енергії. Навантажувач 840 оснащений системою Quik-tatch швидкого від єднання при парковці трактора. Дана система дозволяє встановлювати або знімати навантажувач з трактора за лічені хвилини, без застосування спеціальних інструментів.
МАНІТУ - міжнародна група компаній, з штаб-квартирою у Франції, є світовим лідером в області виробництва широкої гамми вилкових і телескопічних навантажувачів, призначених в першу чергу для експлуатації в умовах бездоріжжя, на будівельних майданчиках і в сільському господарстві, для проведення комунальних і інженерних робіт. Крім того, компанія пропонує навантажувачі промислового призначення, спеціалізовану техніку для окремих галузей, таких як лісова, деревообробна промисловість, транспортне і складське господарство, а також ціле сімейство підйомних платформ для проведення висотних робіт як усередині приміщень, так і за їх межами.
Рис. 3.7 Стрілковий ковшовий навантажувач МАНІТУ серії MANILOADER
Сьогодні компанія МАНІТУ пропонує широкий вибір техніки різного призначення:
• ANISCOPIC - телескопічні навантажувачі.
• MANIACCESS - самохідні підйомники, вежі, майданчики для висотних робіт.
• MANILOADER - ковшові навантажувачі, в т.ч. шарнірні
• MANITRANSIT - навантажувачі, що змонтовуються на вантажні автомобілі.
• MANITOU - вилкові навантажувачі: промислові, напівпромислові, для пересіченої місцевості і підвищеної прохідності.[32,33]
Отже, світові виробники та підприємства вітчизняного сільськогосподарського машинобудування орієнтуються на високопродуктивні машини. Дані технічні засоби мають значну вагу та трудомісткість їх монтування та демонтування. Самохідні навантажувачі ефективні при значних обсягах робіт. В Європі останнім часом широко впроваджуються енергозберігаючі технології, у зв’язку з чим широко використовується солома в якості палива. Солому тюкують чи закатують в рулони, тому значно зросли обсяги навантажувальних та розвантажувальних робіт, що і сприяє повному використанню потужності та продуктивності самохідного навантажувача.
Завданням в конструктивній частині є розробка легкого навантажувача рулонів соломи та сіна, який би легко монтувався на трактор. Саме така машина буде ефективною для таких господарств як наше.
Вітчизняний виробник – підприємство ВАТ Червона зірка виготовляє фронтальний навантажувач з змінними робочими органами ПС-0,5/0,8 Стогомет , який знайшов найширше використання в аграрному виробництві.
Рис. 3.1 Навантажувач ПС-0,5/0,8 Стогомет
Даний навантажувач призначений для скирдування подрібнених і неподрібнених сіна та соломи з копиць і стяжок, навантаження сіна, соломи, листостеблової маси кукурудзи і соняшнику на транспортні засоби. Може використовуватися для навантаження силосу, гною, мінеральних добрив, сипучих, затарених і штучних вантажів, на будівельних і монтажних роботах.[2]
Агрегатується із тракторами класу 1.4 т.с.
Навантажувач оснащений змінними робочими органами:
- грабельними ґратами
- ковшем - 0.5 м3
- вилами для гною й силосу.
Продуктивність машини на навантажені сіна та соломи складає 17-22 т/год.[1]
Ще одне вітчизняне підприємство ВАТ Борекс також спеціалізується на виготовлені навісних навантажувачів. Підприємство випускає навантажувач Борекс – 3106 , який теж може використовуватись на навантажені та скирдувані розсипного сіна і (чи) соломи.[32]
Рис. 3.2 робочий орган для скирдування Борекс – 3106
ВАТ Мозирський машинобудівний завод (м. Мозирь, Білорусія) випускає фронтальний навантажувач ПФС-0,75 на базі трактора МТЗ-80/82. даний навантажувач найбільш пристосований для роботи саме з рулонами. Також перевагою його застосування є можливість агрегатування з різними робочими органами. [32]
а б в
а-ПФС-0,75; б- ПТС-1; в - СНУ-550
Рис. 3.3 Навантажувачі ВАТ Мозирський машинобудівний завод
Для більших обсягів роботи призначений навантажувач ПТС-1 на базі трактора МТЗ-1221. Стогомет СНУ-555 призначений тільки для формування скирт з розсипної соломи (сіна).
Спеціальні навантажувачі для роботи саме з рулонами останнім часом почали вироблятись на підприємствах країн СНД.
Провідні західноєвропейські та американські виробники орієнтуються на значні обсяги, тому широке застосування знайшли самохідні навантажувачі.
Бездоганне поєднання компактного розміру з точним і м яким управлінням, високими експлуатаційними характеристиками і продуктивністю - відмінні риси телескопічних навантажувачів серії МF- 8900.
Лінія з чотирьох моделей з багатим вибором специфікацій дозволяє вибрати машину, що відповідає конкретним потребам сільгоспвиробників – площам та поголів’ям тварин. Компактний МF -8925 відрізняється високою продуктивністю, а МF -8939 -більшим радіусом дії; при великій кількості специфікацій для всіх машин характерні високий стандарт проектного рішення.[33]
Рис. 3.4 Навантажувач тюків самохідний МF-8900
Змонтована на суцільнозварному моноблочному шасі для підвищення міцності і надійності, компактна конструкція серії МF-8900 - високоманеврений навантажувально-розвантажувальний пристрій. Кожна модель має сучасну гідростатичну трансмісію з двома швидкостями, що забезпечують точний контроль там, де необхідна ретельність, або високу частоту переміщення вантажів там, де ведуться роботи з великою кількістю матеріалу.
Для транспортування рулонів і тюків по території твариницького комплексу чи ферми використовуються навісні машини для транспортування і підйому рулонів і тюків на невисокі відстані. [33]
Рис. 3.5 Навісні машини для транспортування рулонів та тюків
Як правило, дані машини монтуються на передню навіску, для зручності роботи тракториста.
Високопотужні трактори вимагають установки високоміцних фронтальних навантажувачів. Фронтальний навантажувач серії 746 фірми John Deree володіє необхідною міцністю і іншими якостями, які роблять його найнадійнішим серед навантажувачів свого класу, призначених для виконання важких робіт. Зусилля відриву масивної стріли складає 43100 Н, що дозволяє з легкістю заглиблювати ківш навіть в дуже щільний матеріал.
Лита навісна рама і щогла мають спеціальну форму, яка дозволяє використовувати стандартні обмежувачі кута повороту керованих коліс, крила і налагодження колії незалежно від того, чи встановлений фронтальний навантажувач на трактор чи ні.
Конструкція забезпечує чудовий огляд операторові. Гідравлічні шланги прибрані в простір під стрілою, щоб не закривати огляд трактористу при виконанні різних операцій.
Унікальний самовирівнюючий механізм важеля стріли покращує огляд в просторі над капотом. Лита навісна рама має фігурну форму, також для поліпшення огляду.
Кут розвантаження ковша на повну висоту навантажувача серії 746 складає 58,9 градусів, неймовірна максимальна висота розвантаження складає 4,65 м. Таким чином, можна без жодного побоювання вивантажувати в кузов автомобіля навіть липкі і в язкі матеріали. Великий кут закидання ковша на рівні ґрунту дозволяє працювати з сипкими матеріалами, не допускаючи розсипу. [33]
а б
а – загальний вигляд; б – самовирівнюючий важельний механізм стріли
Рис. 3.6 Фронтальний навісний навантажувач John Deree -746.
Самовирівнюючий мезанізм важеля стріли а також посилена конструкція стріли є відмінними рисами фронтального навантажувача 840. Циліндр швидкого вивантаження скорочує цикл розвантаження без необхідності використання клапана регенерації енергії. Навантажувач 840 оснащений системою Quik-tatch швидкого від єднання при парковці трактора. Дана система дозволяє встановлювати або знімати навантажувач з трактора за лічені хвилини, без застосування спеціальних інструментів.
МАНІТУ - міжнародна група компаній, з штаб-квартирою у Франції, є світовим лідером в області виробництва широкої гамми вилкових і телескопічних навантажувачів, призначених в першу чергу для експлуатації в умовах бездоріжжя, на будівельних майданчиках і в сільському господарстві, для проведення комунальних і інженерних робіт. Крім того, компанія пропонує навантажувачі промислового призначення, спеціалізовану техніку для окремих галузей, таких як лісова, деревообробна промисловість, транспортне і складське господарство, а також ціле сімейство підйомних платформ для проведення висотних робіт як усередині приміщень, так і за їх межами.
Рис. 3.7 Стрілковий ковшовий навантажувач МАНІТУ серії MANILOADER
Сьогодні компанія МАНІТУ пропонує широкий вибір техніки різного призначення:
• ANISCOPIC - телескопічні навантажувачі.
• MANIACCESS - самохідні підйомники, вежі, майданчики для висотних робіт.
• MANILOADER - ковшові навантажувачі, в т.ч. шарнірні
• MANITRANSIT - навантажувачі, що змонтовуються на вантажні автомобілі.
• MANITOU - вилкові навантажувачі: промислові, напівпромислові, для пересіченої місцевості і підвищеної прохідності.[32,33]
Отже, світові виробники та підприємства вітчизняного сільськогосподарського машинобудування орієнтуються на високопродуктивні машини. Дані технічні засоби мають значну вагу та трудомісткість їх монтування та демонтування. Самохідні навантажувачі ефективні при значних обсягах робіт. В Європі останнім часом широко впроваджуються енергозберігаючі технології, у зв’язку з чим широко використовується солома в якості палива. Солому тюкують чи закатують в рулони, тому значно зросли обсяги навантажувальних та розвантажувальних робіт, що і сприяє повному використанню потужності та продуктивності самохідного навантажувача.
Завданням в конструктивній частині є розробка легкого навантажувача рулонів соломи та сіна, який би легко монтувався на трактор. Саме така машина буде ефективною для таких господарств як наше.
АГРОХАРАКТЕРИСТИКА ТА ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОЩУВАННЯ КОНЮШИНИ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8360
Конюшина біла, повзуча (рис. 2.1) — стрижнево-коренева, повзуча, багаторічна з бічними пагонами, що вкорінюються, типово пасовищна, яра, від 10 до 22 см заввишки рослина. Основна маса дуже розгалужених коренів розміщується на глибині 30 - 40 (до 60) см, окремі стрижневі корені проникають на 1,5 -2 м. Від основного вкороченого стебла відходять бічні повзучі пагони або такі, що трохи піднімаються. Листя на довгих черешках власне і є травостоєм. Біля основи черешків листя є прилистки. Суцвіття — кулеподібна голівка на довгій ніжці, без приквіткових листків. Квітки білі, рідше блідо-жовті або зеленуваті. Біб дво-, три-, рідше чотиринасінний. Насіння дрібне, овальне, стиснуте, блискуче або червонувате з рожевим, коричневим, зеленуватим відтінками, з корінцями під шкіркою, які чітко виділяються. Маса 1000 насінин 0,7 - 0,9 г. [19]
Поширена повсюди. За невеликим винятком (степові, со¬лонцюваті, солонцеві і надмірно кислі ґрунти) росте майже на всіх ґрунтах.
Рис. 2.1 Стебло конюшини білої
Вологолюбна рослина. Зимостійкість добра, витримує затоплення. Оптимальний рівень ґрунтових вод для неї 60-80 см. Цвіте протягом вегетативного періоду, починаючи з травня до осені. Насіння дозріває в липні — серпні. Подібно до злакових трав розмножується насінням і вегетативно (пагонами, які вкорінюються), тому дуже стійка і конкурентоздатна у травостої. Не витісняється злаковими травами, а навпаки, сама може витісняти або обмежувати їхнє кущіння, особливо на бідних супіщаних ґрунтах. Добре нагромаджує азот (у травосумішах до 120 кг/га). У зв язку з двояким способом розмноження період використання в травостої дуже тривалий. Кормова цінність і поїдання добрі.
Застосування високопродуктивних сортів, таких як Гігант білий, Бітунай, Гомельський та інших, дає змогу за 4 — 5 циклів випасання використовувати 350 - 400 ц/га зеленої маси. Добрий медонос. Вирощують у травосумішах. [21]
Конюшина біла, повзуча (рис. 2.1) — стрижнево-коренева, повзуча, багаторічна з бічними пагонами, що вкорінюються, типово пасовищна, яра, від 10 до 22 см заввишки рослина. Основна маса дуже розгалужених коренів розміщується на глибині 30 - 40 (до 60) см, окремі стрижневі корені проникають на 1,5 -2 м. Від основного вкороченого стебла відходять бічні повзучі пагони або такі, що трохи піднімаються. Листя на довгих черешках власне і є травостоєм. Біля основи черешків листя є прилистки. Суцвіття — кулеподібна голівка на довгій ніжці, без приквіткових листків. Квітки білі, рідше блідо-жовті або зеленуваті. Біб дво-, три-, рідше чотиринасінний. Насіння дрібне, овальне, стиснуте, блискуче або червонувате з рожевим, коричневим, зеленуватим відтінками, з корінцями під шкіркою, які чітко виділяються. Маса 1000 насінин 0,7 - 0,9 г. [19]
Поширена повсюди. За невеликим винятком (степові, со¬лонцюваті, солонцеві і надмірно кислі ґрунти) росте майже на всіх ґрунтах.
Рис. 2.1 Стебло конюшини білої
Вологолюбна рослина. Зимостійкість добра, витримує затоплення. Оптимальний рівень ґрунтових вод для неї 60-80 см. Цвіте протягом вегетативного періоду, починаючи з травня до осені. Насіння дозріває в липні — серпні. Подібно до злакових трав розмножується насінням і вегетативно (пагонами, які вкорінюються), тому дуже стійка і конкурентоздатна у травостої. Не витісняється злаковими травами, а навпаки, сама може витісняти або обмежувати їхнє кущіння, особливо на бідних супіщаних ґрунтах. Добре нагромаджує азот (у травосумішах до 120 кг/га). У зв язку з двояким способом розмноження період використання в травостої дуже тривалий. Кормова цінність і поїдання добрі.
Застосування високопродуктивних сортів, таких як Гігант білий, Бітунай, Гомельський та інших, дає змогу за 4 — 5 циклів випасання використовувати 350 - 400 ц/га зеленої маси. Добрий медонос. Вирощують у травосумішах. [21]
ХАРАКТЕРИСТИКА ВИРОБНИЧО-ГОСПОДАРСЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ ТОВ МТС “АГРОПРОМ” КОЗЯТИНСЬКОГО РАЙОНУ ВІННИЦЬКОЇ ОБЛАСТІ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8359
Товариство з обмеженою відповідальністю “Агропром” Козятинського району Вінницької області належить до північного агрогрунтового району зони Лісостепу. Господарство розташоване у північній частині району. Відстань від господарства до обласного центру, міста Вінниці 88 км, районного центру – міста Козятина – 30 км. Відстань до міста Житомир – 50 км, Бердичева – 17 км. Всі дороги мають тверде асфальтове покриття.
Центральна садиба господарства знаходиться в с. Поличенці, в цьому селі знаходиться і сільська рада.
Через територію господарства проходить ділянка Житомир-Калинівка дороги державного значення Виступовичі - Могилів–Подільський .
Населені пункти зв’язані між собою асфальтними та ґрунтовими дорогами.
Клімат в зоні розміщення господарства помірно-континентальний, який характеризується достатньою вологістю, іноді з жарким літом та морозною зимою. Переважають в основному західні і північно західні вітри. Середньорічна температура повітря становить +110С. По водному режимі цей район помірно вологий. За рік випадає 550-650 мм опадів, за період вегетації основних сільськогосподарських культур випадає 350-550 мм опадів. Більша частина опадів припадає на літньо-осінній період. Перші осінні заморозки починаються в другій декаді жовтня. Весняні заморозки закінчуються в квітні. Ґрунтові води знаходяться на рівні 2-3 м. від поверхні землі.
Сприятливі умови для польових робіт складаються вже в першій декаді квітня, а переважно суха і тепла перша половина осені дає можливість повністю завершити збирання врожаю пізніх ярових та технічних культур.
Виходячи з викладеного, можна зробити висновок, що кліматичні умови сприятливі для вирощування основних сільськогосподарських культур.
Земельна територія складається з різних видів сільськогосподарських угідь. Склад угідь характеризує її структуру, під якою розуміється процентне співвідношення окремих видів сільськогосподарських угідь, до всієї закріпленої площі, і наведені в таблиці 1.1.[30]
Таблиця 1.1
Структура земельних угідь господарства
Земельні угіддя господарства Площа, га %
Загальна земельна площа 1630 100
Рілля 1600 98
Сінокоси 4,5 0,3
Пасовища 25,5 1,7
Аналізуючи дані таблиці 1.1 можна зробити висновок, що як розміри, так і структура земельного фонду господарства за останні роки не значно знизилися.
В цілому грунтово-кліматичні та економічні умови в зоні розташування господарства в основному є сприятливими для вирощування основних зернових та інших культур у визначених обсягах. В господарстві вирощуються культури, характерні для лісостепової зони України. Галузь тваринництва представлена свинарством та молочним скотарством. Наявність в господарстві тваринницької галузі і зумовлює потребу в кормових культурах.
З урахуванням даних умов в господарстві проводять вирощування відповідних культур, які приведені в таблиці 1.2.
Таблиця 1.2
Структура посівних площ і урожайність
сільськогосподарських культур
Культура Площа,
га Урожайність, ц/га
2007 2008 2007 2008
1 2 3 4 5
Пшениця озима 810 610 32 33
Пшениця яра 145 180 28 24
Продовження табл. 1.2
1 2 3 4 5
Цукрові буряки 215 95 510 611
Кормові буряки 110 62 423 474
Ріпак озимий 260 300 24 30
Кукурудза на силос 50 25 110 146
Соя 10 214 21 22
Багаторічні трави 15 79 21 21
Однорічні трави 4,5 65 23 22
Всього кормових культур 179,5 231
Вся посівна площа звітного року 1619,5 1630
Аналізуючи таблицю 1.2, можна зробити висновок, що розміри посівних площ дещо зменшилися, в структурі посівних площ зросли площі сої та ріпаку, зменшились посіви цукрових буряків. Варто відзначити зростання посівних площ під кормовими культурами, що зумовлено розвитком молочного скотарства в господарстві. Урожайність усіх культур в господарстві знаходиться на достойному рівні, варто відзначити значну урожайність ріпаку і цукрових буряків.
Товариство з обмеженою відповідальністю “Агропром” Козятинського району Вінницької області належить до північного агрогрунтового району зони Лісостепу. Господарство розташоване у північній частині району. Відстань від господарства до обласного центру, міста Вінниці 88 км, районного центру – міста Козятина – 30 км. Відстань до міста Житомир – 50 км, Бердичева – 17 км. Всі дороги мають тверде асфальтове покриття.
Центральна садиба господарства знаходиться в с. Поличенці, в цьому селі знаходиться і сільська рада.
Через територію господарства проходить ділянка Житомир-Калинівка дороги державного значення Виступовичі - Могилів–Подільський .
Населені пункти зв’язані між собою асфальтними та ґрунтовими дорогами.
Клімат в зоні розміщення господарства помірно-континентальний, який характеризується достатньою вологістю, іноді з жарким літом та морозною зимою. Переважають в основному західні і північно західні вітри. Середньорічна температура повітря становить +110С. По водному режимі цей район помірно вологий. За рік випадає 550-650 мм опадів, за період вегетації основних сільськогосподарських культур випадає 350-550 мм опадів. Більша частина опадів припадає на літньо-осінній період. Перші осінні заморозки починаються в другій декаді жовтня. Весняні заморозки закінчуються в квітні. Ґрунтові води знаходяться на рівні 2-3 м. від поверхні землі.
Сприятливі умови для польових робіт складаються вже в першій декаді квітня, а переважно суха і тепла перша половина осені дає можливість повністю завершити збирання врожаю пізніх ярових та технічних культур.
Виходячи з викладеного, можна зробити висновок, що кліматичні умови сприятливі для вирощування основних сільськогосподарських культур.
Земельна територія складається з різних видів сільськогосподарських угідь. Склад угідь характеризує її структуру, під якою розуміється процентне співвідношення окремих видів сільськогосподарських угідь, до всієї закріпленої площі, і наведені в таблиці 1.1.[30]
Таблиця 1.1
Структура земельних угідь господарства
Земельні угіддя господарства Площа, га %
Загальна земельна площа 1630 100
Рілля 1600 98
Сінокоси 4,5 0,3
Пасовища 25,5 1,7
Аналізуючи дані таблиці 1.1 можна зробити висновок, що як розміри, так і структура земельного фонду господарства за останні роки не значно знизилися.
В цілому грунтово-кліматичні та економічні умови в зоні розташування господарства в основному є сприятливими для вирощування основних зернових та інших культур у визначених обсягах. В господарстві вирощуються культури, характерні для лісостепової зони України. Галузь тваринництва представлена свинарством та молочним скотарством. Наявність в господарстві тваринницької галузі і зумовлює потребу в кормових культурах.
З урахуванням даних умов в господарстві проводять вирощування відповідних культур, які приведені в таблиці 1.2.
Таблиця 1.2
Структура посівних площ і урожайність
сільськогосподарських культур
Культура Площа,
га Урожайність, ц/га
2007 2008 2007 2008
1 2 3 4 5
Пшениця озима 810 610 32 33
Пшениця яра 145 180 28 24
Продовження табл. 1.2
1 2 3 4 5
Цукрові буряки 215 95 510 611
Кормові буряки 110 62 423 474
Ріпак озимий 260 300 24 30
Кукурудза на силос 50 25 110 146
Соя 10 214 21 22
Багаторічні трави 15 79 21 21
Однорічні трави 4,5 65 23 22
Всього кормових культур 179,5 231
Вся посівна площа звітного року 1619,5 1630
Аналізуючи таблицю 1.2, можна зробити висновок, що розміри посівних площ дещо зменшилися, в структурі посівних площ зросли площі сої та ріпаку, зменшились посіви цукрових буряків. Варто відзначити зростання посівних площ під кормовими культурами, що зумовлено розвитком молочного скотарства в господарстві. Урожайність усіх культур в господарстві знаходиться на достойному рівні, варто відзначити значну урожайність ріпаку і цукрових буряків.
среда, 29 ноября 2017 г.
Металлоконструкция стрелы крана
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8355
Металлоконструкция стрелы крана
Металлоконструкция стрелы крана
Кран-манипулятор мобильный универсальный КММ - 10/32
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8354
Кран-манипулятор мобильный универсальный КММ - 10/32
Кран-манипулятор мобильный универсальный КММ - 10/32
Грузовая подвеска грейферного крана
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8353
Грузовая подвеска грейферного крана
Грузовая подвеска грейферного крана
Расчет механизма поворота крана с низконапорным гидромотором
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8351
Подвеска грузовая поворотная. Расчёт потребляемой мощности гидропривода подвески для поворота контейнера массой брутто 15 тонн с продольным смещением центра тяжести груза на 1,5 метра.
Данные для расчёта:
Угловая скорость поворота контейнера в установившемся режиме n=1,5 об/мин.
Время разгона (торможения) в неустановившемся режиме = 10 секунд.
Время поворота траверсы с грузом на предельный угол поворота 280° – 30 секунд.
Ветровая нагрузка 250 Н на .
Определение момента инерции контейнера относительно смещённого центра
тяжести.
Рисунок 4.1. – Расчётная схема для определения момента инерции контейнера.
Точки А и Б – точки приложения векторов равнодействующей ветровых нагрузок.
Момент инерции М1 Н*м, левой части «1» контейнера:
Масса: ,
где М=15000 кг.
.
Момент инерции М2 Н*м правой части «2»:
Масса: .
.
.
Определение ветровой нагрузки.
Нагрузка Р1 Н, на левую часть «1» контейнера (при высоте контейнера 2,5 м) равна:
Н
Нагрузка Р2 Н на правую часть «2» контейнера:
Н
Тормозной момент Мт Нм, от ветровой нагрузки:
МТ=2187,5*3,75-1562,5*2,25=4687,5 Нм.
Определение рабочего момента на зубчатом колесе подвески, обеспечивающего рост угловой скорости поворота контейнера от n=0 до n=1,5 об/мин за t=10 секунд при действии ветровой нагрузки МТ.
Уравнение динамики: М=I*Е+ МТ
Где I=487088– момент инерции контейнера;
– угловое ускорение;
Здесь ω=2*π*n/60=0,1n=0,15 – угловая скорость, соответствующая n=1,5 об/мин.
ω0=0 – начальное значение угловой скорости.
t=10 с–время разгона.
Моментом инерции поворотной подвески можно пренебречь за малостью значения относительно контейнера. Для упрощения расчёта величину ветровой нагрузки за время разгона принимаем постоянной.
Тогда рабочий момент М Н*м, будет равен:
Нм.
Потребляемая мощность N кВт, привода поворотной подвески равна:
Вт=1,799 кВт.
Расчёт расхода рабочей жидкости гидромотора привода поворотной подвески.
Для гидромотора, приведённого к одному гидроцилиндру расход Q л/с, равен:
Q=V*Fц,
Где V=N/R – скорость движения поршня;
N – мощность гидропривода;
R=P* Fц – усилие на поршне при давлении рабочей жидкости Р;
Тогда:
=0,11л/с.
Здесь Р=16 МПа – давление рабочей жидкости в гидросистеме.
Подвеска грузовая поворотная. Расчёт потребляемой мощности гидропривода подвески для поворота контейнера массой брутто 15 тонн с продольным смещением центра тяжести груза на 1,5 метра.
Данные для расчёта:
Угловая скорость поворота контейнера в установившемся режиме n=1,5 об/мин.
Время разгона (торможения) в неустановившемся режиме = 10 секунд.
Время поворота траверсы с грузом на предельный угол поворота 280° – 30 секунд.
Ветровая нагрузка 250 Н на .
Определение момента инерции контейнера относительно смещённого центра
тяжести.
Рисунок 4.1. – Расчётная схема для определения момента инерции контейнера.
Точки А и Б – точки приложения векторов равнодействующей ветровых нагрузок.
Момент инерции М1 Н*м, левой части «1» контейнера:
Масса: ,
где М=15000 кг.
.
Момент инерции М2 Н*м правой части «2»:
Масса: .
.
.
Определение ветровой нагрузки.
Нагрузка Р1 Н, на левую часть «1» контейнера (при высоте контейнера 2,5 м) равна:
Н
Нагрузка Р2 Н на правую часть «2» контейнера:
Н
Тормозной момент Мт Нм, от ветровой нагрузки:
МТ=2187,5*3,75-1562,5*2,25=4687,5 Нм.
Определение рабочего момента на зубчатом колесе подвески, обеспечивающего рост угловой скорости поворота контейнера от n=0 до n=1,5 об/мин за t=10 секунд при действии ветровой нагрузки МТ.
Уравнение динамики: М=I*Е+ МТ
Где I=487088– момент инерции контейнера;
– угловое ускорение;
Здесь ω=2*π*n/60=0,1n=0,15 – угловая скорость, соответствующая n=1,5 об/мин.
ω0=0 – начальное значение угловой скорости.
t=10 с–время разгона.
Моментом инерции поворотной подвески можно пренебречь за малостью значения относительно контейнера. Для упрощения расчёта величину ветровой нагрузки за время разгона принимаем постоянной.
Тогда рабочий момент М Н*м, будет равен:
Нм.
Потребляемая мощность N кВт, привода поворотной подвески равна:
Вт=1,799 кВт.
Расчёт расхода рабочей жидкости гидромотора привода поворотной подвески.
Для гидромотора, приведённого к одному гидроцилиндру расход Q л/с, равен:
Q=V*Fц,
Где V=N/R – скорость движения поршня;
N – мощность гидропривода;
R=P* Fц – усилие на поршне при давлении рабочей жидкости Р;
Тогда:
=0,11л/с.
Здесь Р=16 МПа – давление рабочей жидкости в гидросистеме.
Карта смазки грейферного крана
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8350
Карта смазки грейферного крана
Карта смазки грейферного крана
Расчет захвата гидравлического для крупнотоннажных контейнеров
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8349
Расчёты на прочность основных грузонесущих узлов захвата гидравлического для крупнотоннажных контейнеров.
Схема расчёта захвата.
Рисунок 4.2 – Расчётная схема захвата.
QР – расчётная нагрузка от загруженного контейнера, взятая с динамическим коэффициентом, распределённая на два грузозахватных органа.
R1 и R2 – реакции роликовых опор (по две штуки на одну опору)
R3 и R4 – реакции винтовых опор, возникающих в момент подъёма захвата с крыши перемещённого захвата.
При сдвигании траверса выдвижная правая задвигается внутрь траверсы
выдвижной левой.
Далее проводится расчёт на прочность траверс левой и правой, рамы, гидроподвески захвата в режиме коррекции переноса при смещении центра тяжести груза.
Расчёт траверсы выдвижной правой (продольная балка)
Рисунок 4.3.– Схема нагрузки балки.
Действующие нагрузки:
Q=15 т – масса брутто контейнера;
QД=15*kД=18 тс – динамическая нагрузка при коэффициенте динамической нагрузки;
kД=1,2 – применительно к гидродинамике крана;
Расчётная нагрузка Qр тс, равна:
тс(без учёта смещения центра тяжести груза)
Реакции опор R1 и R2 определяются из условия равновесия балки: ΣМ=0 и ΣУ=0.
кН.
кН.
Н*см
Расчёт сечения балки.
Рисунок 4,4 – Расчётная схема сечения балки.
Расчёт осевых моментов инерции относительно оси Х–Х:
Элементы «1»:
где I01 – момент инерции элемента «1» относительно собственной центральной оси;
F1 – площадь элемента «1»
у1 – координата центра тяжести элемента «1» от оси Х–Х
у1=150-11=139 мм.
Элементы «2»:
где В=1 см – толщина стенки;
Н=300-44=256 мм – высота стенки;
Суммарный момент инерции IX, равен:
IX=IX1+IX2=26650
Момент сопротивления сечения Wх , равен:
где Н=300/2=150 мм.
Расчётное напряжение изгиба балки σи МПа, с учётом динамической нагрузки:
МПа
Применяется сталь марки 10ХСНД, предел текучести σт=400 МПа в состоянии
поставки.
Траверса выдвижная левая (продольная балка)
Нагрузка и реакции опор – см. пункт 1.
Рисунок 4.5 – Расчётная схема сечения балки.
Момент инерции IX, сечения относительно оси Х–Х:
Момент сопротивления Wх , сечения:
Расчётное напряжение σи МПа, изгиба балки:
МПа.
Вывод: есть возможность увеличения прочности траверсы правой за счёт снижения прочности траверсы левой без увеличения суммарной массы траверс.
Рама захвата.
Схема нагрузки приведена на рисунке 7.9.
Действующие нагрузки:
R1=77,4 т;
R2=59,4 т;
N=R1–R2=12 т;
Н*см.
Рисунок 4.6 – Схема нагрузки на раму захвата.
Расчёт поперечного сечения.
Рисунок 4.7 – Схема поперечного сечения.
Определение ширины «В» сечения при заданных остальных параметрах и допускаемом напряжении [σи]=320 МПа
Момент сопротивления Wх , сечения:
Соответствующий момент инерции IX сечения:
–
–который составляется из суммы моментов инерции относительно оси «Х» элементов сечения «1» и «2» или
–
откуда определим значение «В». Здесь множители:
2 – учёт парности элементов «1» и «2»
1 – толщина элементов в сантиметрах.
20,7 см – координата «у» центра тяжести элемента «1» от оси Х
40,4 см – высота элемента «2».
см.
При некотором увеличении высоты сечения рамы уменьшится ширина «В» силовых листов, что позволит отказаться от подпорных косынок для устойчивости кромок выпусков.
Расчёт гидроподвесок захвата.
Расчётной схемой гидроподвесок захвата служит схема коррекции продольного перекоса контейнера со смещённым центром тяжести груза (см рисунок 5.3)
Гидроподвеска представляет собой гидроцилиндр, шток которого в режиме автоматической коррекции перемещается на определённую величину, вызывая перераспределение нагрузки между гидроподвесками.
Согласно схеме при смещении центра тяжести груза вправо на 1,5 метра наибольше нагружение получает одна из двух правых гидроподвесок Q=13,4 т. При давлении в гидросистеме р=16 МПа. Такое усилие с запасом компенсирует гидроцилиндр
D=120 мм при штоке dШ=40…45 мм. Ход штока при коррекции L=860 мм. Мощность работы гидроподвесок в режиме коррекции захвата:
N=2*Q*V
Где Q=13,4 т – усилие на гидроподвеске
V=86/5≈17 см/с – скорость перемещения штока на длине 860 мм за 5 секунд.
Тогда мощность гидропривода равна:
N=2*13400*86/5=4600000 Н*см/с=46 кВт.
Необходимый расход рабочей жидкости при этом составит:
/с=2,8 л/с.
Расчёты на прочность основных грузонесущих узлов захвата гидравлического для крупнотоннажных контейнеров.
Схема расчёта захвата.
Рисунок 4.2 – Расчётная схема захвата.
QР – расчётная нагрузка от загруженного контейнера, взятая с динамическим коэффициентом, распределённая на два грузозахватных органа.
R1 и R2 – реакции роликовых опор (по две штуки на одну опору)
R3 и R4 – реакции винтовых опор, возникающих в момент подъёма захвата с крыши перемещённого захвата.
При сдвигании траверса выдвижная правая задвигается внутрь траверсы
выдвижной левой.
Далее проводится расчёт на прочность траверс левой и правой, рамы, гидроподвески захвата в режиме коррекции переноса при смещении центра тяжести груза.
Расчёт траверсы выдвижной правой (продольная балка)
Рисунок 4.3.– Схема нагрузки балки.
Действующие нагрузки:
Q=15 т – масса брутто контейнера;
QД=15*kД=18 тс – динамическая нагрузка при коэффициенте динамической нагрузки;
kД=1,2 – применительно к гидродинамике крана;
Расчётная нагрузка Qр тс, равна:
тс(без учёта смещения центра тяжести груза)
Реакции опор R1 и R2 определяются из условия равновесия балки: ΣМ=0 и ΣУ=0.
кН.
кН.
Н*см
Расчёт сечения балки.
Рисунок 4,4 – Расчётная схема сечения балки.
Расчёт осевых моментов инерции относительно оси Х–Х:
Элементы «1»:
где I01 – момент инерции элемента «1» относительно собственной центральной оси;
F1 – площадь элемента «1»
у1 – координата центра тяжести элемента «1» от оси Х–Х
у1=150-11=139 мм.
Элементы «2»:
где В=1 см – толщина стенки;
Н=300-44=256 мм – высота стенки;
Суммарный момент инерции IX, равен:
IX=IX1+IX2=26650
Момент сопротивления сечения Wх , равен:
где Н=300/2=150 мм.
Расчётное напряжение изгиба балки σи МПа, с учётом динамической нагрузки:
МПа
Применяется сталь марки 10ХСНД, предел текучести σт=400 МПа в состоянии
поставки.
Траверса выдвижная левая (продольная балка)
Нагрузка и реакции опор – см. пункт 1.
Рисунок 4.5 – Расчётная схема сечения балки.
Момент инерции IX, сечения относительно оси Х–Х:
Момент сопротивления Wх , сечения:
Расчётное напряжение σи МПа, изгиба балки:
МПа.
Вывод: есть возможность увеличения прочности траверсы правой за счёт снижения прочности траверсы левой без увеличения суммарной массы траверс.
Рама захвата.
Схема нагрузки приведена на рисунке 7.9.
Действующие нагрузки:
R1=77,4 т;
R2=59,4 т;
N=R1–R2=12 т;
Н*см.
Рисунок 4.6 – Схема нагрузки на раму захвата.
Расчёт поперечного сечения.
Рисунок 4.7 – Схема поперечного сечения.
Определение ширины «В» сечения при заданных остальных параметрах и допускаемом напряжении [σи]=320 МПа
Момент сопротивления Wх , сечения:
Соответствующий момент инерции IX сечения:
–
–который составляется из суммы моментов инерции относительно оси «Х» элементов сечения «1» и «2» или
–
откуда определим значение «В». Здесь множители:
2 – учёт парности элементов «1» и «2»
1 – толщина элементов в сантиметрах.
20,7 см – координата «у» центра тяжести элемента «1» от оси Х
40,4 см – высота элемента «2».
см.
При некотором увеличении высоты сечения рамы уменьшится ширина «В» силовых листов, что позволит отказаться от подпорных косынок для устойчивости кромок выпусков.
Расчёт гидроподвесок захвата.
Расчётной схемой гидроподвесок захвата служит схема коррекции продольного перекоса контейнера со смещённым центром тяжести груза (см рисунок 5.3)
Гидроподвеска представляет собой гидроцилиндр, шток которого в режиме автоматической коррекции перемещается на определённую величину, вызывая перераспределение нагрузки между гидроподвесками.
Согласно схеме при смещении центра тяжести груза вправо на 1,5 метра наибольше нагружение получает одна из двух правых гидроподвесок Q=13,4 т. При давлении в гидросистеме р=16 МПа. Такое усилие с запасом компенсирует гидроцилиндр
D=120 мм при штоке dШ=40…45 мм. Ход штока при коррекции L=860 мм. Мощность работы гидроподвесок в режиме коррекции захвата:
N=2*Q*V
Где Q=13,4 т – усилие на гидроподвеске
V=86/5≈17 см/с – скорость перемещения штока на длине 860 мм за 5 секунд.
Тогда мощность гидропривода равна:
N=2*13400*86/5=4600000 Н*см/с=46 кВт.
Необходимый расход рабочей жидкости при этом составит:
/с=2,8 л/с.
Расчет грейфера гидравлического штангового
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8348
Грейфер гидравлический штанговый.
Конструктивная схема грейфера приведена на рисунке 7.11.
В качестве аналога для разработки конструкции гидравлического грейфера принят серийно изготавливаемый по проекту 3319А НПО «Речпорт» грейфер для крана грузоподъёмностью 10 т. Принципиальным отличием разрабатываемого грейфера от указанного аналога является наличие гидроцилиндра вместо четырёхкратного полиспаста.
Усилие на штоке гидроцилиндра должно быть равно усилию, которое создаёт четырёхкратный канатный полиспаст при зачерпывании груза.
кН.
Где SЗАЧ=100 кН – усилие на замыкающем канате;
ZП=4 – кратность полиспаста.
Гидроцилиндр одностороннего действия. Рабочей является штоковая полость. Площадь поршня со стороны штока определяется формулой:
где р=16 МПа - давление рабочей жидкости;
N=480 кН – усилие на штоке;
– площадь сечения штока;
Рисунок 4.8 – Грейфер гидравлический штанговый.
d=60 мм – диаметр штока;
.
Диаметр поршня D см, будет равен:
см
Принят D=200 мм.
Напряжение растяжения в сечении штока составит:
МПа.
При допустимом [σ]=240 МПа (для стали 5)
LШ=2000 мм – ход штока. Принят конструктивно исходя из обеспечения перемещения челюстей из открытого помещения в закрытое.
Расчёт на прочность других элементов грейфера не производится, так как они приняты соответствующими аналогу и приведены в эксплуатации.
Грейфер гидравлический штанговый.
Конструктивная схема грейфера приведена на рисунке 7.11.
В качестве аналога для разработки конструкции гидравлического грейфера принят серийно изготавливаемый по проекту 3319А НПО «Речпорт» грейфер для крана грузоподъёмностью 10 т. Принципиальным отличием разрабатываемого грейфера от указанного аналога является наличие гидроцилиндра вместо четырёхкратного полиспаста.
Усилие на штоке гидроцилиндра должно быть равно усилию, которое создаёт четырёхкратный канатный полиспаст при зачерпывании груза.
кН.
Где SЗАЧ=100 кН – усилие на замыкающем канате;
ZП=4 – кратность полиспаста.
Гидроцилиндр одностороннего действия. Рабочей является штоковая полость. Площадь поршня со стороны штока определяется формулой:
где р=16 МПа - давление рабочей жидкости;
N=480 кН – усилие на штоке;
– площадь сечения штока;
Рисунок 4.8 – Грейфер гидравлический штанговый.
d=60 мм – диаметр штока;
.
Диаметр поршня D см, будет равен:
см
Принят D=200 мм.
Напряжение растяжения в сечении штока составит:
МПа.
При допустимом [σ]=240 МПа (для стали 5)
LШ=2000 мм – ход штока. Принят конструктивно исходя из обеспечения перемещения челюстей из открытого помещения в закрытое.
Расчёт на прочность других элементов грейфера не производится, так как они приняты соответствующими аналогу и приведены в эксплуатации.
Гидроцилиндр вертикального подъема крана
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8347
Гидроцилиндр вертикального подъема крана
Гидроцилиндр вертикального подъема крана
Проектирование крана-манипулятора грузоподъёмностью Q=16 тонн на вылете L=25 метр и Q=10 тонн на вылете L=32мера для перегрузки песчано-гравийной смеси и для перегрузки штучных грузов
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8346
Целью разработки является создание и освоение производства крана-манипулятора грузоподъёмностью Q=16 тонн на вылете L=25 метр и Q=10 тонн на вылете L=32мера для перегрузки песчано-гравийной смеси и для перегрузки штучных грузов. Кран КММ 10/32 разработан для портов, позволяющих повысить коэффициент использования портовой техники за счёт её мобильного перемещения на грузовых участках портов и использования на внепортовых погрузочно-разгрузочных работах и строительно-монтажных работах, в том числе в межнавигационный период.
В составе дипломного проекта также разработаны автоматический универсальный захват для двух типоразмеров крупнотоннажных контейнеров (20 футов),траверс с гидравлическим приводом для перегрузки песчано-гравийной смеси и поворотная грузовая подвеска для захвата крупнотоннажных контейнеров.
На поворотную грузовую подвеску при необходимости могут навешиваться гидравлическая таль, с целью осуществления вертикального подъёма при монтажных операциях на любых вылетах, и другие грузозахватные устройства для перегрузки различных грузов. Перечень грузозахватных устройств может быть расширен при освоении производства кранов-манипуляторов с учётом требований потребителей.
Основной задачей дипломного проэкта является расчет металлоконструкции крана
с целью облегчить собственный вес крана и сделать его более пригодным для транспортировки до места использования
Целью разработки является создание и освоение производства крана-манипулятора грузоподъёмностью Q=16 тонн на вылете L=25 метр и Q=10 тонн на вылете L=32мера для перегрузки песчано-гравийной смеси и для перегрузки штучных грузов. Кран КММ 10/32 разработан для портов, позволяющих повысить коэффициент использования портовой техники за счёт её мобильного перемещения на грузовых участках портов и использования на внепортовых погрузочно-разгрузочных работах и строительно-монтажных работах, в том числе в межнавигационный период.
В составе дипломного проекта также разработаны автоматический универсальный захват для двух типоразмеров крупнотоннажных контейнеров (20 футов),траверс с гидравлическим приводом для перегрузки песчано-гравийной смеси и поворотная грузовая подвеска для захвата крупнотоннажных контейнеров.
На поворотную грузовую подвеску при необходимости могут навешиваться гидравлическая таль, с целью осуществления вертикального подъёма при монтажных операциях на любых вылетах, и другие грузозахватные устройства для перегрузки различных грузов. Перечень грузозахватных устройств может быть расширен при освоении производства кранов-манипуляторов с учётом требований потребителей.
Основной задачей дипломного проэкта является расчет металлоконструкции крана
с целью облегчить собственный вес крана и сделать его более пригодным для транспортировки до места использования
Технологическая подготовка производства деталей “уголок” методом листовой штамповки
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8345
Содержание
Аннотация………………………………………………………………………………………3
Введение ……….4
1 Технологический расчет …………………………………………..……………..….…..7
1.1 Эскиз детали…………………………..………………..…………..………………...7
1.2 Определение центра давления штампа………………………………………….8
1.3 Раскрой материала …………………….…………………........…………….…..…9
1.4 Расчет усилий ……………………………………………………..………….……..12
1.4.Выбор оборудования……………………………..……………..……………….…13
2 Конструкторский расчет………………………………………………....……………..15
2.1 Определение исполнительных размеров матрицы и пуансона………..……15
2.2 Определение габаритов матрицы…………………………...…………….....…..16
3. Расчет элементов гидравлического пресса ………..19
3.1. Выбор давления рн и типа рабочей жидкости ………..19
3.2. Расчет элементов цилиндра плунжерного типа ………..20
3.3. Определение размеров фланца ………..23
3.4. Расчёт высоты фланца ………..24
3.5. Выбор типа, размеров и числа уплотнений ………...24
3.6. Расчет диаметра и количества шпилек ….……..26
3.7. Расчет проходных сечений подводящих и отводящих трубопроводов………27
3.8. Расчет эффективной производительности насоса …….…..30
Список литературы …….…..31
Содержание
Аннотация………………………………………………………………………………………3
Введение ……….4
1 Технологический расчет …………………………………………..……………..….…..7
1.1 Эскиз детали…………………………..………………..…………..………………...7
1.2 Определение центра давления штампа………………………………………….8
1.3 Раскрой материала …………………….…………………........…………….…..…9
1.4 Расчет усилий ……………………………………………………..………….……..12
1.4.Выбор оборудования……………………………..……………..……………….…13
2 Конструкторский расчет………………………………………………....……………..15
2.1 Определение исполнительных размеров матрицы и пуансона………..……15
2.2 Определение габаритов матрицы…………………………...…………….....…..16
3. Расчет элементов гидравлического пресса ………..19
3.1. Выбор давления рн и типа рабочей жидкости ………..19
3.2. Расчет элементов цилиндра плунжерного типа ………..20
3.3. Определение размеров фланца ………..23
3.4. Расчёт высоты фланца ………..24
3.5. Выбор типа, размеров и числа уплотнений ………...24
3.6. Расчет диаметра и количества шпилек ….……..26
3.7. Расчет проходных сечений подводящих и отводящих трубопроводов………27
3.8. Расчет эффективной производительности насоса …….…..30
Список литературы …….…..31
Загальний вигляд конусної дробарки КДС900
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8343
Загальний вигляд конусної дробарки КДС900
Загальний вигляд конусної дробарки КДС900
Привід консної дробарки КДС900
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8342
Привід консної дробарки КДС900
Привід консної дробарки КДС900
Конусний дроблячий рухомий механізм крнусної дробарки КДС900
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8341
Конусний дроблячий рухомий механізм крнусної дробарки КДС900
Конусний дроблячий рухомий механізм крнусної дробарки КДС900
Колона подъемника + спецификации
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8340
Колона подъемника + спецификации
Колона подъемника + спецификации
Технологическая карта на проведения бетонных работ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8339
Технологическая карта на проведения бетонных работ
Технологическая карта на проведения бетонных работ
вторник, 28 ноября 2017 г.
5-ти этажный 20-ти квартирный монолитный жилой дом со стенами из кирпича
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8338
Тема моего дипломного проекта «5-ти этажный 20-ти квартирный монолитный жилой дом со стенами из кирпича».
Здание построено в поселке Манихино МО и расположено на участке, свободном от застройки. На площадке кроме проектируемого здания расположены: существующие здания, детская площадка, гостевая автостоянка. Так же проведено благоустройство площадки. Здание сориентировано на площадке с учетом розы ветров.
Здание имеет вертикальную привязку с помощью красных и черных отметок. Горизонтальная привязка осуществляется к существующему жилому дому.
В плане здание сложной формы с размерами в осях 27,48х15,48 м. Высота этажа – 2,8 м. Здание с подвалом высотой 2,16 м.
На первом этаже располагаются: электрощитовая, три двухкомнатные и одна трехкомнатная квартиры; на типовом этаже располагаются две двухкомнатные и две трехкомнатные квартиры.
Конструктивный тип здания – полукаркас, конструктивная схема – с несущими колоннами и наружными стенами.
Фундамент в здании – монолитная железобетонная плита под всем зданием толщиной 450мм. Наружные стены выполнены многослойными: внутренняя часть из блоков ячеистого бетона, утеплитель – минераловатные плиты, наружная часть – лицевой облицовочный кирпич. Толщина кладки – 520 мм. Толщина утеплителя принята по теплотехническому расчету. Перегородки выполнены из обыкновенного кирпича, а так же из гипсолитовых плит (одинарные и двойные). Лестница в здании мелкоэлементная, собирается из отдельных ступеней по металлическим косоурам. Перекрытия монолитные безбалочные толщиной 160 мм, опираются на колонны и наружные стены. Окна в здании деревянные с тройным остеклением. Крыша малоуклонная, запроектирован чердак. Кровля устраивается из двух слоев филизола.
По заданию были рассчитаны 3 элемента. Косоур КМ-1 рассчитан по первой группе предельных состояний. Расчетная схема – балка на шарнирных опорах. По расчету принят прокатный профиль швеллер №24.
Простенок рассчитывается по первой группе предельных состояний. В соответствии с расчетом для обеспечения несущей способности рабочая арматура принята Ø5 Вр-I. Таким образом, кирпичная кладка армируется сетками через каждые 3 ряда.
Колонна рассчитывается по первой группе предельных состояний. Расчетная схема – стойка, жестко защемленная с одной стороны и шарнирная с другой. В соответствии с расчетом колонна армируется каркасом. Ø рабочей арматуры – 16 А-III, поперечной – 8 А-I.
По заданию разработана технологическая карта на производство бетонных работ. В составе технологической карты разработаны: схема производства работ, рассчитана калькуляция трудозатрат и по ней построен график производства работ. Так же разработаны схемы складирования, схемы операционного контроля качества. Приведены ТЭП по техкарте.
На строительство объекта разработан календарный план. Продолжительность строительства по нормам – 176 дней, по графику – 163 дня. По календарному плану составлены графики движения рабочих и основных машин. Максимальное количество рабочих по графику – 22 чел., среднее количество рабочих по расчету – 16 чел. Коэффициент неравномерности движения рабочих – 1,38.
По заданию на строительство объекта разработан строительный генеральный план на период возведения подземной части здания. Здание возводится самоходным краном МКГ-20. Обозначены стоянки крана, стоянка проверки крана контрольным грузом. В рабочей зоне крана находятся навесы для складирования необходимых материалов. Рассчитана опасная зона крана, которая составляет 13м.
Дорога на площадке закольцована. Ширина дороги – 3,5м. Для стоянки транспорта под разгрузку предусмотрены уширения до 6 метров. Покрытия дорог выполняются из дорожных плит. При въезде на площадку имеется мойка.
Вне опасной зоны крана расположены санитарно-бытовые помещения, принятые по расчету. К ним подведены временные инженерные сети. Освещение площадки производится прожекторами.
На площадке расположены 2 пожарных гидранта. Площадка огорожена временным ограждением высотой 2 м.
В сметном разделе рассчитаны сметы на общестроительные, санитарно-технические, электромонтажные работы, на устройство слаботочных сетей с применением базисно-индексного метода. По заданию рассчитаны ТЭП:
- строительный объем здания – 8016 м3;
- общая площадь здания – 1385 м2;
- жилая площадь здания – 739,8 м2;
- общая трудоемкость – 3376 чел-дн.;
- в том числе основных СМР – 2622 чел-дн.;
- общая сметная стоимость строительства без НДС – 24 032 383 руб.;
- в том числе по общестроительным работам – 11 413 721 руб.;
- стоимость 1 м2 общей площади – 17 352 руб.
В экономической части рассчитана экономическая эффективность проектируемого объекта за счет снижения себестоимости отдельных видов стройматериалов, снижение себестоимости строительно-монтажных работ за счет отказа от услуг посредников и за счет сокращения сроков строительства.
По расчету плановый уровень рентабельности выше, чем сметный. Это доказывает экономическую эффективность строительства проектируемого жилого дома.
Тема моего дипломного проекта «5-ти этажный 20-ти квартирный монолитный жилой дом со стенами из кирпича».
Здание построено в поселке Манихино МО и расположено на участке, свободном от застройки. На площадке кроме проектируемого здания расположены: существующие здания, детская площадка, гостевая автостоянка. Так же проведено благоустройство площадки. Здание сориентировано на площадке с учетом розы ветров.
Здание имеет вертикальную привязку с помощью красных и черных отметок. Горизонтальная привязка осуществляется к существующему жилому дому.
В плане здание сложной формы с размерами в осях 27,48х15,48 м. Высота этажа – 2,8 м. Здание с подвалом высотой 2,16 м.
На первом этаже располагаются: электрощитовая, три двухкомнатные и одна трехкомнатная квартиры; на типовом этаже располагаются две двухкомнатные и две трехкомнатные квартиры.
Конструктивный тип здания – полукаркас, конструктивная схема – с несущими колоннами и наружными стенами.
Фундамент в здании – монолитная железобетонная плита под всем зданием толщиной 450мм. Наружные стены выполнены многослойными: внутренняя часть из блоков ячеистого бетона, утеплитель – минераловатные плиты, наружная часть – лицевой облицовочный кирпич. Толщина кладки – 520 мм. Толщина утеплителя принята по теплотехническому расчету. Перегородки выполнены из обыкновенного кирпича, а так же из гипсолитовых плит (одинарные и двойные). Лестница в здании мелкоэлементная, собирается из отдельных ступеней по металлическим косоурам. Перекрытия монолитные безбалочные толщиной 160 мм, опираются на колонны и наружные стены. Окна в здании деревянные с тройным остеклением. Крыша малоуклонная, запроектирован чердак. Кровля устраивается из двух слоев филизола.
По заданию были рассчитаны 3 элемента. Косоур КМ-1 рассчитан по первой группе предельных состояний. Расчетная схема – балка на шарнирных опорах. По расчету принят прокатный профиль швеллер №24.
Простенок рассчитывается по первой группе предельных состояний. В соответствии с расчетом для обеспечения несущей способности рабочая арматура принята Ø5 Вр-I. Таким образом, кирпичная кладка армируется сетками через каждые 3 ряда.
Колонна рассчитывается по первой группе предельных состояний. Расчетная схема – стойка, жестко защемленная с одной стороны и шарнирная с другой. В соответствии с расчетом колонна армируется каркасом. Ø рабочей арматуры – 16 А-III, поперечной – 8 А-I.
По заданию разработана технологическая карта на производство бетонных работ. В составе технологической карты разработаны: схема производства работ, рассчитана калькуляция трудозатрат и по ней построен график производства работ. Так же разработаны схемы складирования, схемы операционного контроля качества. Приведены ТЭП по техкарте.
На строительство объекта разработан календарный план. Продолжительность строительства по нормам – 176 дней, по графику – 163 дня. По календарному плану составлены графики движения рабочих и основных машин. Максимальное количество рабочих по графику – 22 чел., среднее количество рабочих по расчету – 16 чел. Коэффициент неравномерности движения рабочих – 1,38.
По заданию на строительство объекта разработан строительный генеральный план на период возведения подземной части здания. Здание возводится самоходным краном МКГ-20. Обозначены стоянки крана, стоянка проверки крана контрольным грузом. В рабочей зоне крана находятся навесы для складирования необходимых материалов. Рассчитана опасная зона крана, которая составляет 13м.
Дорога на площадке закольцована. Ширина дороги – 3,5м. Для стоянки транспорта под разгрузку предусмотрены уширения до 6 метров. Покрытия дорог выполняются из дорожных плит. При въезде на площадку имеется мойка.
Вне опасной зоны крана расположены санитарно-бытовые помещения, принятые по расчету. К ним подведены временные инженерные сети. Освещение площадки производится прожекторами.
На площадке расположены 2 пожарных гидранта. Площадка огорожена временным ограждением высотой 2 м.
В сметном разделе рассчитаны сметы на общестроительные, санитарно-технические, электромонтажные работы, на устройство слаботочных сетей с применением базисно-индексного метода. По заданию рассчитаны ТЭП:
- строительный объем здания – 8016 м3;
- общая площадь здания – 1385 м2;
- жилая площадь здания – 739,8 м2;
- общая трудоемкость – 3376 чел-дн.;
- в том числе основных СМР – 2622 чел-дн.;
- общая сметная стоимость строительства без НДС – 24 032 383 руб.;
- в том числе по общестроительным работам – 11 413 721 руб.;
- стоимость 1 м2 общей площади – 17 352 руб.
В экономической части рассчитана экономическая эффективность проектируемого объекта за счет снижения себестоимости отдельных видов стройматериалов, снижение себестоимости строительно-монтажных работ за счет отказа от услуг посредников и за счет сокращения сроков строительства.
По расчету плановый уровень рентабельности выше, чем сметный. Это доказывает экономическую эффективность строительства проектируемого жилого дома.
Разработка передатчика бортовой авиационной радиостанции диапазона 118-137 МГц
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8337
РЕФЕРАТ
Отчет 53 стр., 11 таблицы, 10 рисунков, 9 источников.
Радиопередатчик, модуль, оконечный каскад, предварительный каскад, высокочастотный тракт, усилитель, модулятор, усилитель мощности звуковой частоты, конвертор, мост деления, мост сложения, трансформатор, выходная фильтрующая система, цепь согласования.
Объектом исследования является выходной высокочастотный тракт радиопередатчика.
Цель работы – проектировка передатчика с высоким КПД и повышенной наработкой на отказ (надежности), разработка структурной и принципиальной схем.
Методы решения и результаты: оконечные каскады на полевых транзисторах, работаю в ключевом режиме, со стоковой модуляцией от усилителя мощности звуковой частоты (УМЗЧ) класса D, что в совокупности обеспечивает высокий КПД передатчика; повышенные требования к надежности достигается методом резервирования, т.е. сложения мощностей одинаковых модулей.
В процессе работы определен состав устройства и комплектующие элементы, требования к надежности и другим параметрам. Разработаны структурная и принципиальная схемы.
РЕФЕРАТ
Отчет 53 стр., 11 таблицы, 10 рисунков, 9 источников.
Радиопередатчик, модуль, оконечный каскад, предварительный каскад, высокочастотный тракт, усилитель, модулятор, усилитель мощности звуковой частоты, конвертор, мост деления, мост сложения, трансформатор, выходная фильтрующая система, цепь согласования.
Объектом исследования является выходной высокочастотный тракт радиопередатчика.
Цель работы – проектировка передатчика с высоким КПД и повышенной наработкой на отказ (надежности), разработка структурной и принципиальной схем.
Методы решения и результаты: оконечные каскады на полевых транзисторах, работаю в ключевом режиме, со стоковой модуляцией от усилителя мощности звуковой частоты (УМЗЧ) класса D, что в совокупности обеспечивает высокий КПД передатчика; повышенные требования к надежности достигается методом резервирования, т.е. сложения мощностей одинаковых модулей.
В процессе работы определен состав устройства и комплектующие элементы, требования к надежности и другим параметрам. Разработаны структурная и принципиальная схемы.
Проектирование радиопередатчиков и устройств (В. В. Шахгильдяна)
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8336
Проектирование радиопередатчиков и устройств (В. В. Шахгильдяна)
Проектирование радиопередатчиков и устройств (В. В. Шахгильдяна)
Современные микросхемы УМЗЧ класса D фирмы MPS
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8335
Современные интегральные УМЗЧ класса D совмещают, казалось бы,
несовместимое: высокий КПД и низкий коэффициент нелинейных
искажений. В настоящей статье описаны основные принципы работы
усилителей класса D и приведено описание линейки микросхем УМЗЧ
американской фирмы MPS (Monolithic Power Systems).
Современные интегральные УМЗЧ класса D совмещают, казалось бы,
несовместимое: высокий КПД и низкий коэффициент нелинейных
искажений. В настоящей статье описаны основные принципы работы
усилителей класса D и приведено описание линейки микросхем УМЗЧ
американской фирмы MPS (Monolithic Power Systems).
Технологическая карта на демонтаж и монтаж головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-7511.10 СМБ-272
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8334
Технологическая карта на демонтаж и монтаж головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-7511.10 СМБ-272
Технологическая карта на демонтаж и монтаж головки блока цилиндров двигателя ЯМЗ-7511.10 СМБ-272
Проект организации текущего ремонта машин в мастерской УМ-238 ОАО СМТ-27 с разработкой агрегатно-механического участка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8333
Содержание
Введение 5
1 Общая часть
1.1 Характеристика УМ-238 ОАО «СМТ-27» 8
1.2 Организация ТР машин в УМ-238 13
1.3 Характеристика существующего агрегатно-механического участка 14
1.4 Недостатки в организации работ по ТР машин 14
2 Технологическая часть
2.1 Расчёт исходных данных для проектирования 15
2.2 Расчёт производственной программы 19
2.3 Расчёт числа работающих 31
2.4 Расчёт и подбор оборудования 33
2.5 Расчёт площади агрегатно-механического участка 37
2.6 Расчёт освещения и вентиляции 38
2.7 Организация работ по ТР машин с учётом проектируемого участка 43
3 Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению
3.1 Охрана труда 45
3.2 Охрана окружающей среды 47
3.3 Энергосберегающие мероприятия 48
4 Экономическая часть 49
5 Конструкторская часть 61
6 Выводы 65
7 Первоисточники 66
Содержание
Введение 5
1 Общая часть
1.1 Характеристика УМ-238 ОАО «СМТ-27» 8
1.2 Организация ТР машин в УМ-238 13
1.3 Характеристика существующего агрегатно-механического участка 14
1.4 Недостатки в организации работ по ТР машин 14
2 Технологическая часть
2.1 Расчёт исходных данных для проектирования 15
2.2 Расчёт производственной программы 19
2.3 Расчёт числа работающих 31
2.4 Расчёт и подбор оборудования 33
2.5 Расчёт площади агрегатно-механического участка 37
2.6 Расчёт освещения и вентиляции 38
2.7 Организация работ по ТР машин с учётом проектируемого участка 43
3 Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению
3.1 Охрана труда 45
3.2 Охрана окружающей среды 47
3.3 Энергосберегающие мероприятия 48
4 Экономическая часть 49
5 Конструкторская часть 61
6 Выводы 65
7 Первоисточники 66
Планировка моечного участка АТП
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8329
Планировка моечного участка АТП
Планировка моечного участка АТП
Охрана труда и природы на моечном участке АТП
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8328
5.Охрана труда и природы на моечном участке АТП
5.1 Разработка вопросов охраны труда и техники безопасности на заданном участке
В современном мире НОТ – является точкой опоры повышения производительности труда. Научная организация труда основывается на передовом опыте, который внедряется в производство для слаженной работы человека и техники в производственном процессе, для достижения высоких темпов производства, улучшению условий труда и сохранения здоровья человека. Создание безопасных условий труда должно занимать особое место в любой сфере производственной деятельности человека и тем более там, где работа связанна с повышенной опасностью. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85) которые проводятся на автотранспортных предприятиях. Проводя анализ состояния НОТ на предприятии и в частности отдельного участка, нужно выявить следующие аспекты:
- целесообразность размещения предметов и расположения работающих, оснащенность рабочего места, применение современного оборудования и инструменты, наличие исправность и применение средств сигнализации и информации.
-современность проводимых технологических процессов и правильность построения технологии.
-современность подготовки производства, состояния оборудования, обеспечение деталями инструментом, сырьем, материалами, заготовками, проведение контроля качества изготавливаемой продукции на рабочих местах, обслуживание транспортом.
-целесообразность разделения или объединения труда, уплотненность ра-
бочего дня, регламентация совместных действий рабочего и машин, движение
обрабатываемых материалов, рационализация рабочего процесса, методов и
приемов труда, маршруты передвижения рабочего в зоне рабочего места.
-состояние нормирования (удельный вес технически обоснованных норм, степень их прогрессивности и уровень выполнения), применение целесообразных форм оплаты труда. (удельный вес сдельной оплаты, правильность присвоения тарифных разрядов и ставок, выбор формы и системы оплаты труда)
-квалификация работающих, повышение их культурно-технического уровня, участие в соревновании, в рационализаторской работе, в обмене опытом.
-рациональное освещение, температура, влажность, вентиляция, ликвидация, шум и вибрации.
Данные анализа и уровня организации рабочего места – основа для комплексного плана, в который включают основные этапы разработки и внедрение мероприятий с указанием конкретного содержания работ по научной организации труда на данном предприятии.
Основные мероприятия НОТ:
-Совершенствование форм подразделения и кооперации труда, рациональное разделение труда – функциональное, профессиональное, квалификационное, разработка предложений по увеличению зон обслуживания, совмещению профессий. Кооперация, т.е. создание комплексных и специализированных бригад, их взаимодействие.
-Улучшение организации и обслуживание рабочего места. Целесообразная планировка, оснащение оборудованием, мебелью, средствами контроля, связи и информации. Рациональная система обслуживания по функциям: производственно - подготовительная , транспортная, инструментальная, наладочная, ремонтная, энергетическая, складская, контрольная и хозяйственно бытовая. По форме обслуживания: дежурная, плановая, предупредительная и стандартная, элементы производственной эстетики.
-Рационализация приемов и методов труда, изучение и отбор передовых приемов и методов труда, проектирование рационального процесса, обучение передовым приемам и методам труда.
-Совершенствование нормирования труда: расширение сферы нормирования, повышение качества норм ( техническое, экономическое и физиологическое обоснование), внедрение прогрессивных нормативов.
-Совершенствование практики морального и материального стимулирования труда, рациональные формы и системы организации оплаты труда.
-Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров: формы подготовки, переподготовки и повышение квалификации рабочих кадров, технические и специальные знания, профессиональные навыки, освоение опыта передовиков и новаторов.
-Улучшение условии труда, обеспечение техники безопасности, санитарно – гигиенических и психофизических условий.
-Реализация режимов труда и отдыха рациональный режим труда и отдыха на протяжение всей рабочей смены, недели, месяца, года.
-Укрепление дисциплины труда и повышение творческой активности трудящихся: соблюдение трудовой, технологической и производственной дисциплины, усилие мер взаимодействия на работников, нарушающих дисциплину. Развитие инициативы работников путем организации соревнований и профессиональных конкурсов, развитие рационализации труда, ведение общественной работ.
5.2 Санитарно-технические мероприятия участка
Расчет вентиляции проектируемого участка
В проектируемых участках ремонтных предприятий применяется естественная и искусственная вентиляция.
Расчет искусственной вентиляции.
Определяем производительность вентиляции по формуле
(5.1)
где V у- объем участка,
К – кратность обмена воздуха
Далее вычисляем мощность электродвигателей вентилятора по формуле
(5.2)
где Wв – производительность вентилятора;
Нв – напор вентилятора;
Кз – коэфицент запроса мощности (1.1-1.3)
– КПД вентилятора (0,4-0,6)
– КПД передачи (0,95)
Далее подбираем вентилятор [7] (таб.19,20 стр. 41) электродвигатель. Выбираем наиболее подходящий по параметрам ЦЧ-70
Расчет естественного и искусственного освещения
Производим расчет площади окон проектируемого участка по формуле
(5.3)
где Fo – площадь окон ,
Fy – площадь пола,
- коэффициент естественной освещенности [7] (стр.40)
Затем определяем количество окон – N. Для этого находим из строительных норм размеры окон и определяем площадь одного окна [7] (стр.36) . Выбираем размер 2,4*2,4
(5.4)
где Fo – площадь окон участка;
- площадь одного окна.
Находим по формуле
(5.5)
где а – ширина окна;
в – высота окна.
Расчет искусственного освещения
При расчете искусственного освещения необходимо рассчитать общую световую мощность (Рсв) и количество ламп светильников.
Вычисляем по формуле
(5.6)
где R – удельная световая мощность Вт/ ( 15-20 Вт/ ) [7] (стр.40)
Рассчитаем количество ламп и светильников по формуле
(5.7)
где Рсв – световая мощность;
Р – мощность одной лампы
Расчет отопления и расхода электроэнергии участка
Определение максимального часового расхода тепла необходимого для отопления и вентиляции помещения.
Вычисляем максимальный часовой расход тепла по формуле
(5.8)
где - объем здания по наружному объему;
, - удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур = 0,45-0,55 ккал/2* ,
=0,15-0,25 ккал/2* ,
- внутренняя температура +15
- наружная температура -31
Объём здания по наружному обмеру
(5.9)
где - длина;
- ширина;
- высота.
Производим вычисление
Находим максимальный часовой расход тепла
Расчет количества нагреваемых приборов
(5.10)
где - площадь нагревательных приборов;
- поверхность нагрева одного нагревательного прибора, (для ребристых труб = 4 ).
Определяем площадь нагреваемых приборов по формуле
(5.11)
где - максимальный годовой расход тепла;
- коэффициент теплоотдачи, для ребристых труб составляет 7,4 ккал/г ;
- средняя расчетная температура воды в приборе отопления (80 );
- внутренняя температура помещения (15-20 ).
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ НА УЧАСТКЕ МОЙКИ АВТОМОБИЛЕЙ
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К работе в качестве мойщика автомобилей допускаются лица, прошедшие инструктаж на рабочем месте и обучение в установленном порядке и имеющие 1-ую группу по электробезопасности.
1.2. Мойщик должен знать и соблюдать:
-Устройство, принцип действия и правила технической эксплуатации моечного оборудования.
-Основные виды и принципы неполадок этого оборудования.
-Безопасные приемы при выполнении операций по мойке автомобилей.
-Правила внутреннего трудового распорядка.
-Правила пожарной безопасности для АЗС.
1.3. Мойщик не должен прикасаться к электрооборудованию, не устранять самому неисправности электрооборудования.
1.4. На АЗС применяется механизированная, автоматическая мойка автомобилей.
1.5. Управление установкой осуществляется из кабины управления.
1.6. Пост мойки автомобилей должен быть отдален от других постов.
1.7. Для обеспечения безопасности моечные установки размещаются в изолированных помещениях.
1.8. Все вращающиеся и токоведущие оборудования электродвигателей и вспомогательных механизмов должны быть ограждены.
1.9. Компрессорное оборудование должно иметь звуковую и световую сигнализацию при выходе параметров за установленную величину.
1.10. Насосные станции и другие производственные сооружения и помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Гос. пож. надзора.
1.11. Конструкция и расположение органов управления должны исключать возможность непроизвольного и самопроизвольного включения и отключения производственного оборудования.
1.12. Ремонт оборудования, находящегося под водой, в резервуарах должен производиться только после освобождения сооружений от воды.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. До включения моечной установки мойщик обязан:
-надеть спецодежду, спец. обувь;
-очистить рабочее место и проходы вокруг установки.
2.2. Проверить:
-Исправность привода, исполнительных механизмов установки и ее пусковые приспособления.
-Наличие, исправность и надежность закрепления защитных ограждений.
-Наличие и надежность заземления корпусов электродвигателей и пусковой
аппаратуры.
-Исправность изоляции электросиловой проводки.
-Достаточность освещения рабочих мест.
2.3. Проверить работу моечной установки без установки автотранспорта.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. При установке автотранспорта на автоматическую мойку, водитель обязан покинуть машину и моечную установку.
3.2. Мойка и сушка автотранспорта проводится по установленной программе.
3.3. При открытой шланговой (ручной) мойке пост мойки должен располагаться в зоне, из которой струи воды не могут достигнуть открытых токоведущих проводников и оборудования, находящегося под напряжением.
3.4. При ручной мойке трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь рифленую поверхность. Пол на посту мойки должен иметь уклон для стекания воды, под ноги рабочих должны быть поставлены деревянные решетки.
3.5. При открытой (ручной) и закрытой (механизированной мойке) источники освещения, проводка и силовые двигатели должны быть герметически изолированными.
3.6. Электрическое управление агрегатами, как правила должно быть низковольтным (12В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управлений моечных установок при напряжении 220В при соблюдении следующих условий: устройство механической и электрической блокировки при открывании дверей шкафов магнитных пускателей, гидроизоляции пусковых устройств и проводки, заземления корпусов, кабины и аппаратуры.
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При обнаружении дефектов оборудования, представляющих опасность для жизни людей к целостности оборудования, немедленно приостанови работы, по возможности отключи электрооборудование от электросети, прими меры к ликвидации аварии, о случившимся доложи руководству АЗС.
4.2. При опасности возникновения несчастного случая прими меры по его
предупреждению. Если несчастный случай произошел, окажи медицинскую помощь пострадавшему, при необходимости вызови «Скорую медицинскую
помощь». Поставь в известность о случившимся руководство АЗС.
5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ
5.1. Убедиться в надежности отключения электрооборудования моечной установки от электросети.
5.2. Навести порядок на рабочем месте и вокруг моечной установки.
5.3. Обо всех неполадках в работе доложи мастеру или руководителю АЗС.
5.3 Противопожарные мероприятия
В связи с тем, что пожар на предприятии может нанести большой материальный ущерб (включая гибель людей) важное значение имеют противопожарные мероприятия. Одно из ведущих мест по обеспечению пожарной безопасности занимает профилактика. Руководители обязаны организовать: проведение на объектах противопожарного инструктажа; добровольную пожарную дружину и пожарно-техническую комиссию; периодические проверки состояния пожарной безопасности участка наличия и исправности технических средств борьбы с пожарами.
Во избежание пожаров необходимо осуществлять надзор за пожарными устройствами и производственным оборудованием. На участке не разрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. В помещении необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ каждой смены, разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собирать использованные обтирочные материалы, после окончания работы выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место. Участок должен быть, в полном объеме, оборудован средствами первичного пожаротушения: ведрами, топорами, баграми, ящиком с песком, огнетушителями ОП-5, ОП-10. На видном месте должна быть закреплена табличка с телефоном аварийной пожарной службы.
5.4 Мероприятия по охране окружающей среды
Из мастерской хозяйства все отходы вывозятся на районную свалку на территории же самого хозяйства каждый год сажают зеленые насаждения так называемые лесопосадки. В целях сохранения окружающей среды необходимо совместно с районной санопедемстанций тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения различных вредных растворов кислот, щелочей, моющих веществ и других материалов, применяемых при ремонте. Отработавшие смазочные материалы направляют на регенерацию или используют для местных надобностей. Выполнение некоторых технологических процессов при ремонте, таких, как окраска, применение эпоксидных смол, аккумуляторные, сварочные моечные работы и некоторые другие, связанно с выделением вредных или токсичных газообразных сред. Во всех местах возможного выделения таких веществ должны быть предусмотрены устройства для принудительно-вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высотой.
5.Охрана труда и природы на моечном участке АТП
5.1 Разработка вопросов охраны труда и техники безопасности на заданном участке
В современном мире НОТ – является точкой опоры повышения производительности труда. Научная организация труда основывается на передовом опыте, который внедряется в производство для слаженной работы человека и техники в производственном процессе, для достижения высоких темпов производства, улучшению условий труда и сохранения здоровья человека. Создание безопасных условий труда должно занимать особое место в любой сфере производственной деятельности человека и тем более там, где работа связанна с повышенной опасностью. В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017-85) которые проводятся на автотранспортных предприятиях. Проводя анализ состояния НОТ на предприятии и в частности отдельного участка, нужно выявить следующие аспекты:
- целесообразность размещения предметов и расположения работающих, оснащенность рабочего места, применение современного оборудования и инструменты, наличие исправность и применение средств сигнализации и информации.
-современность проводимых технологических процессов и правильность построения технологии.
-современность подготовки производства, состояния оборудования, обеспечение деталями инструментом, сырьем, материалами, заготовками, проведение контроля качества изготавливаемой продукции на рабочих местах, обслуживание транспортом.
-целесообразность разделения или объединения труда, уплотненность ра-
бочего дня, регламентация совместных действий рабочего и машин, движение
обрабатываемых материалов, рационализация рабочего процесса, методов и
приемов труда, маршруты передвижения рабочего в зоне рабочего места.
-состояние нормирования (удельный вес технически обоснованных норм, степень их прогрессивности и уровень выполнения), применение целесообразных форм оплаты труда. (удельный вес сдельной оплаты, правильность присвоения тарифных разрядов и ставок, выбор формы и системы оплаты труда)
-квалификация работающих, повышение их культурно-технического уровня, участие в соревновании, в рационализаторской работе, в обмене опытом.
-рациональное освещение, температура, влажность, вентиляция, ликвидация, шум и вибрации.
Данные анализа и уровня организации рабочего места – основа для комплексного плана, в который включают основные этапы разработки и внедрение мероприятий с указанием конкретного содержания работ по научной организации труда на данном предприятии.
Основные мероприятия НОТ:
-Совершенствование форм подразделения и кооперации труда, рациональное разделение труда – функциональное, профессиональное, квалификационное, разработка предложений по увеличению зон обслуживания, совмещению профессий. Кооперация, т.е. создание комплексных и специализированных бригад, их взаимодействие.
-Улучшение организации и обслуживание рабочего места. Целесообразная планировка, оснащение оборудованием, мебелью, средствами контроля, связи и информации. Рациональная система обслуживания по функциям: производственно - подготовительная , транспортная, инструментальная, наладочная, ремонтная, энергетическая, складская, контрольная и хозяйственно бытовая. По форме обслуживания: дежурная, плановая, предупредительная и стандартная, элементы производственной эстетики.
-Рационализация приемов и методов труда, изучение и отбор передовых приемов и методов труда, проектирование рационального процесса, обучение передовым приемам и методам труда.
-Совершенствование нормирования труда: расширение сферы нормирования, повышение качества норм ( техническое, экономическое и физиологическое обоснование), внедрение прогрессивных нормативов.
-Совершенствование практики морального и материального стимулирования труда, рациональные формы и системы организации оплаты труда.
-Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров: формы подготовки, переподготовки и повышение квалификации рабочих кадров, технические и специальные знания, профессиональные навыки, освоение опыта передовиков и новаторов.
-Улучшение условии труда, обеспечение техники безопасности, санитарно – гигиенических и психофизических условий.
-Реализация режимов труда и отдыха рациональный режим труда и отдыха на протяжение всей рабочей смены, недели, месяца, года.
-Укрепление дисциплины труда и повышение творческой активности трудящихся: соблюдение трудовой, технологической и производственной дисциплины, усилие мер взаимодействия на работников, нарушающих дисциплину. Развитие инициативы работников путем организации соревнований и профессиональных конкурсов, развитие рационализации труда, ведение общественной работ.
5.2 Санитарно-технические мероприятия участка
Расчет вентиляции проектируемого участка
В проектируемых участках ремонтных предприятий применяется естественная и искусственная вентиляция.
Расчет искусственной вентиляции.
Определяем производительность вентиляции по формуле
(5.1)
где V у- объем участка,
К – кратность обмена воздуха
Далее вычисляем мощность электродвигателей вентилятора по формуле
(5.2)
где Wв – производительность вентилятора;
Нв – напор вентилятора;
Кз – коэфицент запроса мощности (1.1-1.3)
– КПД вентилятора (0,4-0,6)
– КПД передачи (0,95)
Далее подбираем вентилятор [7] (таб.19,20 стр. 41) электродвигатель. Выбираем наиболее подходящий по параметрам ЦЧ-70
Расчет естественного и искусственного освещения
Производим расчет площади окон проектируемого участка по формуле
(5.3)
где Fo – площадь окон ,
Fy – площадь пола,
- коэффициент естественной освещенности [7] (стр.40)
Затем определяем количество окон – N. Для этого находим из строительных норм размеры окон и определяем площадь одного окна [7] (стр.36) . Выбираем размер 2,4*2,4
(5.4)
где Fo – площадь окон участка;
- площадь одного окна.
Находим по формуле
(5.5)
где а – ширина окна;
в – высота окна.
Расчет искусственного освещения
При расчете искусственного освещения необходимо рассчитать общую световую мощность (Рсв) и количество ламп светильников.
Вычисляем по формуле
(5.6)
где R – удельная световая мощность Вт/ ( 15-20 Вт/ ) [7] (стр.40)
Рассчитаем количество ламп и светильников по формуле
(5.7)
где Рсв – световая мощность;
Р – мощность одной лампы
Расчет отопления и расхода электроэнергии участка
Определение максимального часового расхода тепла необходимого для отопления и вентиляции помещения.
Вычисляем максимальный часовой расход тепла по формуле
(5.8)
где - объем здания по наружному объему;
, - удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур = 0,45-0,55 ккал/2* ,
=0,15-0,25 ккал/2* ,
- внутренняя температура +15
- наружная температура -31
Объём здания по наружному обмеру
(5.9)
где - длина;
- ширина;
- высота.
Производим вычисление
Находим максимальный часовой расход тепла
Расчет количества нагреваемых приборов
(5.10)
где - площадь нагревательных приборов;
- поверхность нагрева одного нагревательного прибора, (для ребристых труб = 4 ).
Определяем площадь нагреваемых приборов по формуле
(5.11)
где - максимальный годовой расход тепла;
- коэффициент теплоотдачи, для ребристых труб составляет 7,4 ккал/г ;
- средняя расчетная температура воды в приборе отопления (80 );
- внутренняя температура помещения (15-20 ).
ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ НА УЧАСТКЕ МОЙКИ АВТОМОБИЛЕЙ
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1.1. К работе в качестве мойщика автомобилей допускаются лица, прошедшие инструктаж на рабочем месте и обучение в установленном порядке и имеющие 1-ую группу по электробезопасности.
1.2. Мойщик должен знать и соблюдать:
-Устройство, принцип действия и правила технической эксплуатации моечного оборудования.
-Основные виды и принципы неполадок этого оборудования.
-Безопасные приемы при выполнении операций по мойке автомобилей.
-Правила внутреннего трудового распорядка.
-Правила пожарной безопасности для АЗС.
1.3. Мойщик не должен прикасаться к электрооборудованию, не устранять самому неисправности электрооборудования.
1.4. На АЗС применяется механизированная, автоматическая мойка автомобилей.
1.5. Управление установкой осуществляется из кабины управления.
1.6. Пост мойки автомобилей должен быть отдален от других постов.
1.7. Для обеспечения безопасности моечные установки размещаются в изолированных помещениях.
1.8. Все вращающиеся и токоведущие оборудования электродвигателей и вспомогательных механизмов должны быть ограждены.
1.9. Компрессорное оборудование должно иметь звуковую и световую сигнализацию при выходе параметров за установленную величину.
1.10. Насосные станции и другие производственные сооружения и помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Гос. пож. надзора.
1.11. Конструкция и расположение органов управления должны исключать возможность непроизвольного и самопроизвольного включения и отключения производственного оборудования.
1.12. Ремонт оборудования, находящегося под водой, в резервуарах должен производиться только после освобождения сооружений от воды.
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. До включения моечной установки мойщик обязан:
-надеть спецодежду, спец. обувь;
-очистить рабочее место и проходы вокруг установки.
2.2. Проверить:
-Исправность привода, исполнительных механизмов установки и ее пусковые приспособления.
-Наличие, исправность и надежность закрепления защитных ограждений.
-Наличие и надежность заземления корпусов электродвигателей и пусковой
аппаратуры.
-Исправность изоляции электросиловой проводки.
-Достаточность освещения рабочих мест.
2.3. Проверить работу моечной установки без установки автотранспорта.
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. При установке автотранспорта на автоматическую мойку, водитель обязан покинуть машину и моечную установку.
3.2. Мойка и сушка автотранспорта проводится по установленной программе.
3.3. При открытой шланговой (ручной) мойке пост мойки должен располагаться в зоне, из которой струи воды не могут достигнуть открытых токоведущих проводников и оборудования, находящегося под напряжением.
3.4. При ручной мойке трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь рифленую поверхность. Пол на посту мойки должен иметь уклон для стекания воды, под ноги рабочих должны быть поставлены деревянные решетки.
3.5. При открытой (ручной) и закрытой (механизированной мойке) источники освещения, проводка и силовые двигатели должны быть герметически изолированными.
3.6. Электрическое управление агрегатами, как правила должно быть низковольтным (12В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управлений моечных установок при напряжении 220В при соблюдении следующих условий: устройство механической и электрической блокировки при открывании дверей шкафов магнитных пускателей, гидроизоляции пусковых устройств и проводки, заземления корпусов, кабины и аппаратуры.
4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При обнаружении дефектов оборудования, представляющих опасность для жизни людей к целостности оборудования, немедленно приостанови работы, по возможности отключи электрооборудование от электросети, прими меры к ликвидации аварии, о случившимся доложи руководству АЗС.
4.2. При опасности возникновения несчастного случая прими меры по его
предупреждению. Если несчастный случай произошел, окажи медицинскую помощь пострадавшему, при необходимости вызови «Скорую медицинскую
помощь». Поставь в известность о случившимся руководство АЗС.
5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ
5.1. Убедиться в надежности отключения электрооборудования моечной установки от электросети.
5.2. Навести порядок на рабочем месте и вокруг моечной установки.
5.3. Обо всех неполадках в работе доложи мастеру или руководителю АЗС.
5.3 Противопожарные мероприятия
В связи с тем, что пожар на предприятии может нанести большой материальный ущерб (включая гибель людей) важное значение имеют противопожарные мероприятия. Одно из ведущих мест по обеспечению пожарной безопасности занимает профилактика. Руководители обязаны организовать: проведение на объектах противопожарного инструктажа; добровольную пожарную дружину и пожарно-техническую комиссию; периодические проверки состояния пожарной безопасности участка наличия и исправности технических средств борьбы с пожарами.
Во избежание пожаров необходимо осуществлять надзор за пожарными устройствами и производственным оборудованием. На участке не разрешается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. В помещении необходимо проводить тщательную уборку после окончания работ каждой смены, разлитое масло и топливо убирать при помощи песка, собирать использованные обтирочные материалы, после окончания работы выносить их в отведенное и безопасное в пожарном отношении место. Участок должен быть, в полном объеме, оборудован средствами первичного пожаротушения: ведрами, топорами, баграми, ящиком с песком, огнетушителями ОП-5, ОП-10. На видном месте должна быть закреплена табличка с телефоном аварийной пожарной службы.
5.4 Мероприятия по охране окружающей среды
Из мастерской хозяйства все отходы вывозятся на районную свалку на территории же самого хозяйства каждый год сажают зеленые насаждения так называемые лесопосадки. В целях сохранения окружающей среды необходимо совместно с районной санопедемстанций тщательно проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения различных вредных растворов кислот, щелочей, моющих веществ и других материалов, применяемых при ремонте. Отработавшие смазочные материалы направляют на регенерацию или используют для местных надобностей. Выполнение некоторых технологических процессов при ремонте, таких, как окраска, применение эпоксидных смол, аккумуляторные, сварочные моечные работы и некоторые другие, связанно с выделением вредных или токсичных газообразных сред. Во всех местах возможного выделения таких веществ должны быть предусмотрены устройства для принудительно-вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высотой.
Конструкторская часть. Проектирование насадки (распылитель) для моечной машинки
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8327
Современная мойка автомобилей – это новые технологии. Наиболее известная современная технология – это бесконтактная мойка. Названа она так потому, что отсутствует механическое воздействие щеток, тряпок и иных предметов, которые все же обладают абразивным воздействием на лакокрасочное покрытие автомобиля. Щетки и тряпки заменяются струей воды и современными моющими средствами – максимально эффективными и максимально безопасными. Эта технология сегодня используется в любых перечисленных выше типах автомоек. Почти все новые автомойки, вне зависимости от типа конструкции стараются использовать более прогрессивную бесконтактную мойку.
Эффективность мойки автомобиля, особенно снизу, зависит от скорости водяной струи. Чтобы увеличить ее, на шланг надевают разные насадки, сужающие сечение струи. В данном случае, используя насадку для мойки, поворотом колпака осуществляется непрерывная регулировка от сильной струи до распыления.
Насадка состоит из следующих частей: штуцер (1), колпак (2), рассеиватель (3), гайка поджимная (4), основание (5), сальниковая набивка (6).
Современная мойка автомобилей – это новые технологии. Наиболее известная современная технология – это бесконтактная мойка. Названа она так потому, что отсутствует механическое воздействие щеток, тряпок и иных предметов, которые все же обладают абразивным воздействием на лакокрасочное покрытие автомобиля. Щетки и тряпки заменяются струей воды и современными моющими средствами – максимально эффективными и максимально безопасными. Эта технология сегодня используется в любых перечисленных выше типах автомоек. Почти все новые автомойки, вне зависимости от типа конструкции стараются использовать более прогрессивную бесконтактную мойку.
Эффективность мойки автомобиля, особенно снизу, зависит от скорости водяной струи. Чтобы увеличить ее, на шланг надевают разные насадки, сужающие сечение струи. В данном случае, используя насадку для мойки, поворотом колпака осуществляется непрерывная регулировка от сильной струи до распыления.
Насадка состоит из следующих частей: штуцер (1), колпак (2), рассеиватель (3), гайка поджимная (4), основание (5), сальниковая набивка (6).
Восстановления газораспределительного вала (ГРМ) двигателя ЗМЗ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8326
В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газометрических покрытий, наплавки и др. Однако не все из указанных способов восстановления деталей являются равноценными.
При использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения запасными частями, технической документацией, возникает необходимость больших запасов деталей различной номенклатуры. Кроме того, многократное использование данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, уменьшению их износостойкости, так как при этом постепенно снимается упрочненный различными способами поверхностный слой металла.
При использовании способа дополнительных деталей значительно увеличиваются затраты на восстановление изделий и это во многих случаях, приводит к тому, что указанный метод оказывается экономически неэффективным. Особенно нерационально использовать данный способ для восстановления деталей, имеющих незначительные износы.
Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической деформацией имеет ограниченную область применения и часто не может быть использован для восстановления конкретных изделий в связи со специфическими особенностями их конструкции.
Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.
Последовательность выполнения операций
При восстановлении детали проходят последовательно ряд операций в следующем порядке:
1. Выполняются подготовительные операции (очистка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);
2. Механическая обработка, которая предназначена для устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том
числе специальной, например, при электродуговом напылении нарезка
«рваной» резьбы, фрезерование канавок и т. п.);
3. Наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при которых детали нагревают до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают
вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и пр.);
4. Окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр.): контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.
В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической деформации, электролитических и газометрических покрытий, наплавки и др. Однако не все из указанных способов восстановления деталей являются равноценными.
При использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения запасными частями, технической документацией, возникает необходимость больших запасов деталей различной номенклатуры. Кроме того, многократное использование данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, уменьшению их износостойкости, так как при этом постепенно снимается упрочненный различными способами поверхностный слой металла.
При использовании способа дополнительных деталей значительно увеличиваются затраты на восстановление изделий и это во многих случаях, приводит к тому, что указанный метод оказывается экономически неэффективным. Особенно нерационально использовать данный способ для восстановления деталей, имеющих незначительные износы.
Простой и экономичный способ восстановления деталей пластической деформацией имеет ограниченную область применения и часто не может быть использован для восстановления конкретных изделий в связи со специфическими особенностями их конструкции.
Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.
Последовательность выполнения операций
При восстановлении детали проходят последовательно ряд операций в следующем порядке:
1. Выполняются подготовительные операции (очистка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);
2. Механическая обработка, которая предназначена для устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям, в том
числе специальной, например, при электродуговом напылении нарезка
«рваной» резьбы, фрезерование канавок и т. п.);
3. Наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при которых детали нагревают до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают
вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (хромирование, железнение и пр.);
4. Окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр.): контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.
понедельник, 27 ноября 2017 г.
Торцекругошлифовальная операция
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8324
Торцекругошлифовальная операция
Торцекругошлифовальная операция
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА МЕХАНИЧЕСКОМ УЧАСТКЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8318
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА МЕХАНИЧЕСКОМ УЧАСТКЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА МЕХАНИЧЕСКОМ УЧАСТКЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ
Расчет и проектирование подвесного цепного конвейера
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8317
Подвесной цепной конвейер предназначен для межоперационной транспортировки деталей «Фланец 7100.00.35.001» на линии механической обработки детали. Конвейер состоит из ходовой части – разборной цепи с рабочими каретками, движущимися на роликах по направляющим, которые образуют замкнутый путь.
На рабочие каретки навешиваются подвески для установки на них деталей. Конвейер приводится в движение приводом (асинхронный электродвигатель, редуктор), работающим с постоянной скоростью.
Поворот трассы осуществляется с помощью поворотного устройства. В его качестве используются две звездочки. Звездочки закрепляются под направляющими на планках болтами. Привод с тяговой звездочкой устанавливается над направляющими на специальном кронштейне, подвижном относительно направляющих. Натяжение цепи осуществляется перемещением кронштейна с приводом и звездочкой по направляющим.
Для исправной работы конвейера необходима правильная его эксплуатация и систематический уход. В процессе эксплуатации конвейера необходимо регулярно смазывать трущиеся части.
Проведем расчет конвейера. Исходя из расположения оборудования и удобства транспортирования принимаем шаг подвесок аn = 2м.
Подвесной цепной конвейер предназначен для межоперационной транспортировки деталей «Фланец 7100.00.35.001» на линии механической обработки детали. Конвейер состоит из ходовой части – разборной цепи с рабочими каретками, движущимися на роликах по направляющим, которые образуют замкнутый путь.
На рабочие каретки навешиваются подвески для установки на них деталей. Конвейер приводится в движение приводом (асинхронный электродвигатель, редуктор), работающим с постоянной скоростью.
Поворот трассы осуществляется с помощью поворотного устройства. В его качестве используются две звездочки. Звездочки закрепляются под направляющими на планках болтами. Привод с тяговой звездочкой устанавливается над направляющими на специальном кронштейне, подвижном относительно направляющих. Натяжение цепи осуществляется перемещением кронштейна с приводом и звездочкой по направляющим.
Для исправной работы конвейера необходима правильная его эксплуатация и систематический уход. В процессе эксплуатации конвейера необходимо регулярно смазывать трущиеся части.
Проведем расчет конвейера. Исходя из расположения оборудования и удобства транспортирования принимаем шаг подвесок аn = 2м.
Расчет и проектирование станочного приспособления для сверления отверстий
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8316
Приспособление применяется при сверлении отверстий и предназначено для базирования заготовки (рисунок 2.1) плоскостью (установочная база: опорные точки 1, 2, 3), цилиндрической поверхностью (двойная опорная база: опорные точки 4 и 5), внутренней цилиндрической поверхностью (опорная база, опорная точка 6) и для закрепления силами Р1, Р2, …, Рn, направленных по нормали к установочной базе. Данное приспособление является специальным и предназначено для установки на агрегатном станке АБ 3182.
Приспособление применяется при сверлении отверстий и предназначено для базирования заготовки (рисунок 2.1) плоскостью (установочная база: опорные точки 1, 2, 3), цилиндрической поверхностью (двойная опорная база: опорные точки 4 и 5), внутренней цилиндрической поверхностью (опорная база, опорная точка 6) и для закрепления силами Р1, Р2, …, Рn, направленных по нормали к установочной базе. Данное приспособление является специальным и предназначено для установки на агрегатном станке АБ 3182.
Расчет и проектирование мембранного патрона
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8315
Служебное назначение и описание мембранного патрона
Мембранные самоцентрирующие механизмы используются для точного центрирования заготовки по короткой внутренней или наружной цилиндрической поверхности. Закрепление заготовки осуществляется силами упругости мембраны, так как диаметр, на который установлены кулачки, несколько меньше базового диаметра заготовки. Мембранные патроны имеют высокую точность центрирования, благодаря чему применяются на чистовых операциях.
Проектируемое одноместное установочно-зажимное приспособление мембранный патрон, работающий на сжатие, используется для установки геометрически подобных заготовок, в данном случае, для установки заготовки фланца данного типоразмера. Данное приспособление применяется при врезном шлифовании пояска на правом торце фланца (шлифовальная специальная операция 045). Патрон приводится в действие пневматическим приводом. Связь его с приводом происходит с помощью штока. При движении штока право сила привода передается на мембрану, которая прикреплена к планшайбе патрона с симметрично расположенными зажимными кулачками. Кулачки разжимаются. Заготовка устанавливается в зажимные кулачки до упора с опорами, которые винтами закреплены на планшайбе. При отходе штока назад мембрана, стремясь вернуться в исходное положение, сжимает своими кулачками заготовку. Материал мембраны – сталь 65Г, закаленная до твердости HRC 40-45. Пневмопривод приспособления работает при давлении до 15 МПа. При использовании данного приспособления реализуется многоточечная схема закрепления заготовки.
Мембранный патрон обеспечивает высокую точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей относительно базовых.
Мембранный патрон обеспечивает точность центрирования 0,003-0,005 мм. Для повышения точности кулачки патрона шлифуют после их установки в мембранный патрон.
Служебное назначение и описание мембранного патрона
Мембранные самоцентрирующие механизмы используются для точного центрирования заготовки по короткой внутренней или наружной цилиндрической поверхности. Закрепление заготовки осуществляется силами упругости мембраны, так как диаметр, на который установлены кулачки, несколько меньше базового диаметра заготовки. Мембранные патроны имеют высокую точность центрирования, благодаря чему применяются на чистовых операциях.
Проектируемое одноместное установочно-зажимное приспособление мембранный патрон, работающий на сжатие, используется для установки геометрически подобных заготовок, в данном случае, для установки заготовки фланца данного типоразмера. Данное приспособление применяется при врезном шлифовании пояска на правом торце фланца (шлифовальная специальная операция 045). Патрон приводится в действие пневматическим приводом. Связь его с приводом происходит с помощью штока. При движении штока право сила привода передается на мембрану, которая прикреплена к планшайбе патрона с симметрично расположенными зажимными кулачками. Кулачки разжимаются. Заготовка устанавливается в зажимные кулачки до упора с опорами, которые винтами закреплены на планшайбе. При отходе штока назад мембрана, стремясь вернуться в исходное положение, сжимает своими кулачками заготовку. Материал мембраны – сталь 65Г, закаленная до твердости HRC 40-45. Пневмопривод приспособления работает при давлении до 15 МПа. При использовании данного приспособления реализуется многоточечная схема закрепления заготовки.
Мембранный патрон обеспечивает высокую точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей относительно базовых.
Мембранный патрон обеспечивает точность центрирования 0,003-0,005 мм. Для повышения точности кулачки патрона шлифуют после их установки в мембранный патрон.
Расчёт и проектирование приспособления для контроля радиального биения
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8314
Данное контрольное приспособление является специальным. Оно предназначено для контроля радиального биения наружной цилиндрической поверхности фланца Ø250-0,115 относительно оси конического отверстия.
Контрольное приспособление имеет простую конструкцию. Устанавливать деталь в приспособление удобно. Всё это позволяет правильно и точно производить измерения.
Левый торец фланца является установочной поверхностью. Деталь устанавливается коническим отверстием Ø106,36+0,05 на два пальца со сферической поверхностью 4. Фланец базируется левым торцом на кольцо 6, соединенное с наклонной плитой 3, находящейся под углом 30° к горизонту. К контролируемой наружной цилиндрической поверхности Ø250-0,115 подведен индикатор 1. Измерение производится при повороте детали на 3600. Разность между наибольшим и наименьшим показанием индикатора является величиной биения данной поверхности.
Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало достаточную точность и правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не более 1/3 допуска на контролируемый параметр.
; (2.20)
, (2.21)
где ∑εi - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.
Погрешности в процессе измерения:
εб - погрешность базирования;
εЗ - погрешность закрепления;
εИ - погрешность в результате износа установочных элементов;
εпер. мех - погрешность передаточных механизмов;
εизм. средства - погрешность средств измерения (индикатора).
Расчет контрольного приспособления на точность
1. εб = 0, т.к. деталь устанавливается чистовой базой на два пальца со сферической поверхностью, и ось детали при вращении будет занимать стабильное положение в процессе всего измерения;
2. εЗ = 0, так как в нашем случае не происходит закрепления детали в контрольном приспособлении;
3. εИ = 0, так как износ установочных пальцев одинаковый, и при наладке контрольного приспособления индикатор каждый раз выставляется на «0»;
4. εпер. мех. = 0, так как в конструкции приспособления нет передаточных элементов;
5. εизм. средства = 0,0035 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор многооборотный модели 2МИГП ГОСТ 9696-82 [12] с ценой деления 0,002 мм.
Так как ∑εi = 3,5 мкм < ΔПР = 6,7 мкм, то условие выполняется. Значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.
Данное контрольное приспособление является специальным. Оно предназначено для контроля радиального биения наружной цилиндрической поверхности фланца Ø250-0,115 относительно оси конического отверстия.
Контрольное приспособление имеет простую конструкцию. Устанавливать деталь в приспособление удобно. Всё это позволяет правильно и точно производить измерения.
Левый торец фланца является установочной поверхностью. Деталь устанавливается коническим отверстием Ø106,36+0,05 на два пальца со сферической поверхностью 4. Фланец базируется левым торцом на кольцо 6, соединенное с наклонной плитой 3, находящейся под углом 30° к горизонту. К контролируемой наружной цилиндрической поверхности Ø250-0,115 подведен индикатор 1. Измерение производится при повороте детали на 3600. Разность между наибольшим и наименьшим показанием индикатора является величиной биения данной поверхности.
Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало достаточную точность и правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность была не более 1/3 допуска на контролируемый параметр.
; (2.20)
, (2.21)
где ∑εi - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.
Погрешности в процессе измерения:
εб - погрешность базирования;
εЗ - погрешность закрепления;
εИ - погрешность в результате износа установочных элементов;
εпер. мех - погрешность передаточных механизмов;
εизм. средства - погрешность средств измерения (индикатора).
Расчет контрольного приспособления на точность
1. εб = 0, т.к. деталь устанавливается чистовой базой на два пальца со сферической поверхностью, и ось детали при вращении будет занимать стабильное положение в процессе всего измерения;
2. εЗ = 0, так как в нашем случае не происходит закрепления детали в контрольном приспособлении;
3. εИ = 0, так как износ установочных пальцев одинаковый, и при наладке контрольного приспособления индикатор каждый раз выставляется на «0»;
4. εпер. мех. = 0, так как в конструкции приспособления нет передаточных элементов;
5. εизм. средства = 0,0035 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор многооборотный модели 2МИГП ГОСТ 9696-82 [12] с ценой деления 0,002 мм.
Так как ∑εi = 3,5 мкм < ΔПР = 6,7 мкм, то условие выполняется. Значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.
Проектирование сверла комбинированного для обработки отверстия диаметром 13±0,2 и 10
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8313
Для повышения производительности обработки отверстия с перепадом диаметра необходимо применять специальный инструмент – ступенчатое сверло.
Для повышения производительности обработки отверстия с перепадом диаметра необходимо применять специальный инструмент – ступенчатое сверло.
Проект участка механического цеха по изготовлению фланца 7100.00.35.001
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8312
Аннотация
122 страницы, 20 иллюстраций, 21 таблица, 17 источник литературы, 6 приложений, 12 листов графического материала.
В данном дипломном проекте я провел анализ назначения, конструкции и технологичности детали, базового варианта технологического процесса. Определил тип производства. Сделал выбор заготовки, технологических баз, методов обработки. Произвел разработку технологических операций. При помощи РАМОП произвел аналитический расчет припусков на обработку. Рассчитал режимы резания, технические нормы времени на технологические операции, технологическую размерную цепь. Определил необходимое количество оборудования. Произвел расчет и проектирование специального приспособления для сверления отверстий на агрегатном станке, мембранного патрона для шлифования уступа, приспособления для контроля радиального биения, сверла комбинированного. Спроектировал планировку участка по изготовлению фланца токарного патрона, с учетом всех норм, правил и требований в помещениям механических цехов. Осуществил расчет технико-экономических показателей обработки детали. Экономический эффект проектируемого варианта по сравнению с базовым составляет 50,28 млн. руб. Определил основные задачи в области охраны труда. Указал требования техники безопасности, производственной санитарии, санитарно-гигиенических требований в рабочей зоне, естественного и искусственного освещения, вентиляции, защиты населения в чрезвычайных ситуациях, охраны окружающей среды.
Необходимая техническая документация оформлена в виде комплекта документов на изготовление детали в соответствии с требованиями ЕСКД на соответствующие карты по ГОСТ 3.1118-82, ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1302-85, ГОСТ 3.1404-86 и другие.
Аннотация
122 страницы, 20 иллюстраций, 21 таблица, 17 источник литературы, 6 приложений, 12 листов графического материала.
В данном дипломном проекте я провел анализ назначения, конструкции и технологичности детали, базового варианта технологического процесса. Определил тип производства. Сделал выбор заготовки, технологических баз, методов обработки. Произвел разработку технологических операций. При помощи РАМОП произвел аналитический расчет припусков на обработку. Рассчитал режимы резания, технические нормы времени на технологические операции, технологическую размерную цепь. Определил необходимое количество оборудования. Произвел расчет и проектирование специального приспособления для сверления отверстий на агрегатном станке, мембранного патрона для шлифования уступа, приспособления для контроля радиального биения, сверла комбинированного. Спроектировал планировку участка по изготовлению фланца токарного патрона, с учетом всех норм, правил и требований в помещениям механических цехов. Осуществил расчет технико-экономических показателей обработки детали. Экономический эффект проектируемого варианта по сравнению с базовым составляет 50,28 млн. руб. Определил основные задачи в области охраны труда. Указал требования техники безопасности, производственной санитарии, санитарно-гигиенических требований в рабочей зоне, естественного и искусственного освещения, вентиляции, защиты населения в чрезвычайных ситуациях, охраны окружающей среды.
Необходимая техническая документация оформлена в виде комплекта документов на изготовление детали в соответствии с требованиями ЕСКД на соответствующие карты по ГОСТ 3.1118-82, ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1302-85, ГОСТ 3.1404-86 и другие.
воскресенье, 26 ноября 2017 г.
Расчет годовой потребности воды
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8311
Расчет годовой потребности воды
Расчет годовой потребности воды
Расчет отопления и энергообеспечения цеха
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8310
Расчет отопления и энергообеспечения цеха
Расчет отопления и энергообеспечения цеха
Расчет естественной и искусственной вентиляции
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8309
Расчет естественной и искусственной вентиляции
Расчет естественной и искусственной вентиляции
Расчет естественного и искусственного освещения
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8308
Расчет естественного и искусственного освещения
Расчет естественного и искусственного освещения
Карта дефектации гильзы цилиндра двигателя
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8307
Карта дефектации гильзы цилиндра двигателя
Карта дефектации гильзы цилиндра двигателя
Охрана труда и техника безопасности на механическом участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8304
Охрана труда в ГУСХП ОПХ ПНИИСХ находится на низком уровне. Все недостатки, отмеченные инженером ОТ устраняются не в срок. Несчастных случаев со смертельным исходом за последние 8 – 10 лет не было.
Работники подразделений плохо обеспечены методической литературой, инструкциями, учебно-наглядными пособиями и технической литературой. С хорошей стороны можно отметить оснащение уголка труда, а также тот факт, что систематически проводятся все виды инструктажа.
В хозяйстве за охрану труда несет ответственность инженер по охране труда и технике безопасности. На него возлагается большая ответственность за нарушение законов о труде, правил техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии.
В хозяйстве необходимо много работать в направлении повышения уровня условий труда. Помещения в бригаде для ТО и ТР плохо оснащены оборудованием, и не соблюдаются нормы санитарии.
Что касается проведении мероприятий направленных на обеспечение пожарной безопасности, следует, отметь, что в хозяйстве на территории тракторной бригады, автопарка, есть недостаточно хорошо оборудованные пожарные щиты.
Инженер по охране труда обеспечивает и проводит контроль наличия и исправности средств пожарной защиты, назначает ответственных за противопожарное состояние объектов, за состояние пожарных щитов.
Наиболее опасные участки в хозяйстве являются, зерно-ток и строительная бригада.
Характерны нарушения требований охраны труда и техники безопасности в хозяйстве:
- нарушений правил эксплуатации машин и оборудования;
- не соблюдение правил безопасности при работе в ночное время;
- нарушение правил перевозки людей на работу и обратно;
- нарушение правил пожарной безопасности.
Кроме этих нарушений, есть и нарушения повседневного характера:
- в рабочих помещениях плохое освещение;
- в мастерской и поблизости нет воды;
- трактористы и работники бригады иногда находятся на работе в выпившем виде.
Охрана труда в ГУСХП ОПХ ПНИИСХ находится на низком уровне. Все недостатки, отмеченные инженером ОТ устраняются не в срок. Несчастных случаев со смертельным исходом за последние 8 – 10 лет не было.
Работники подразделений плохо обеспечены методической литературой, инструкциями, учебно-наглядными пособиями и технической литературой. С хорошей стороны можно отметить оснащение уголка труда, а также тот факт, что систематически проводятся все виды инструктажа.
В хозяйстве за охрану труда несет ответственность инженер по охране труда и технике безопасности. На него возлагается большая ответственность за нарушение законов о труде, правил техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии.
В хозяйстве необходимо много работать в направлении повышения уровня условий труда. Помещения в бригаде для ТО и ТР плохо оснащены оборудованием, и не соблюдаются нормы санитарии.
Что касается проведении мероприятий направленных на обеспечение пожарной безопасности, следует, отметь, что в хозяйстве на территории тракторной бригады, автопарка, есть недостаточно хорошо оборудованные пожарные щиты.
Инженер по охране труда обеспечивает и проводит контроль наличия и исправности средств пожарной защиты, назначает ответственных за противопожарное состояние объектов, за состояние пожарных щитов.
Наиболее опасные участки в хозяйстве являются, зерно-ток и строительная бригада.
Характерны нарушения требований охраны труда и техники безопасности в хозяйстве:
- нарушений правил эксплуатации машин и оборудования;
- не соблюдение правил безопасности при работе в ночное время;
- нарушение правил перевозки людей на работу и обратно;
- нарушение правил пожарной безопасности.
Кроме этих нарушений, есть и нарушения повседневного характера:
- в рабочих помещениях плохое освещение;
- в мастерской и поблизости нет воды;
- трактористы и работники бригады иногда находятся на работе в выпившем виде.
суббота, 25 ноября 2017 г.
Приспособления для выпрессовки гильз ДВС
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8303
Чтобы облегчить ручной труд рабочих и увеличить производительность труда при разборке блока цилиндров двигателя автомобиля, нами разработано приспособление для выпрессовки гильз из блока цилиндров двигателя автомобиля.
Приспособление для выпрессовки гильз цилиндров двигателя является универсальным, так как к нему разработан также комплект оправок для различных гильз цилиндров двигателей семейства Д-240, ЗМЗ.
Разрабатываемое нами приспособление предназначено для выпрессовки гильз цилиндров двигателей Д-240, ЗМЗ.
Гидроцилиндр 1 приспособления (см. сборочный чертеж) установлен на подставке 2. Давление в полости гидропривода создается индивидуальной насосной установкой (на чертеже не показана).
Для выпрессовки гильз цилиндров двигателя шток гидропривода соединяют с оправкой 3 соединительным пальцем 5. Затем приспособление устанавливают на разбираемый блок цилиндров, так, чтобы оправка вошла в удаляемую гильзу.
КОГДА конец оправки выйдет из нижней кромки гильзы, поворотные упоры 4 захватывают гильзу.
Подавая давление под поршень, впрессовывают гильзу. Затем приспособление вместе с гильзой снимают с блока цилиндров, вынимают палец и извлекают из гильзы оправку.
Чтобы облегчить ручной труд рабочих и увеличить производительность труда при разборке блока цилиндров двигателя автомобиля, нами разработано приспособление для выпрессовки гильз из блока цилиндров двигателя автомобиля.
Приспособление для выпрессовки гильз цилиндров двигателя является универсальным, так как к нему разработан также комплект оправок для различных гильз цилиндров двигателей семейства Д-240, ЗМЗ.
Разрабатываемое нами приспособление предназначено для выпрессовки гильз цилиндров двигателей Д-240, ЗМЗ.
Гидроцилиндр 1 приспособления (см. сборочный чертеж) установлен на подставке 2. Давление в полости гидропривода создается индивидуальной насосной установкой (на чертеже не показана).
Для выпрессовки гильз цилиндров двигателя шток гидропривода соединяют с оправкой 3 соединительным пальцем 5. Затем приспособление устанавливают на разбираемый блок цилиндров, так, чтобы оправка вошла в удаляемую гильзу.
КОГДА конец оправки выйдет из нижней кромки гильзы, поворотные упоры 4 захватывают гильзу.
Подавая давление под поршень, впрессовывают гильзу. Затем приспособление вместе с гильзой снимают с блока цилиндров, вынимают палец и извлекают из гильзы оправку.
Технологический процесс восстанавливание детали Гильза цилиндра
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8302
О работоспособности машин обычно судят по ее техническим характеристикам (производительности, качеству выполняемой работы и другим). Всякое отклонение характеристик от нормальных свидетельствует о той или иной неисправности в машине. Многие важные характеристики машин зависят от состояния сопряжения деталей.
Рабочим показателем сопряжения обычно служит характер соединения деталей, то есть посадка, а ее нарушение определяет неисправность сопряжения. В свою очередь, всякое нарушение посадки обусловлено изменениями в размерах и форме деталей.
Причины, вызывающие дефекты деталей, можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.
Износы деталей машин определяются условиями работы и характеризуются величиной удельного давления, возникновением циклических нагрузок, режимом смазки и степенью еe стабильности, скорость перемещения поверхностей трения (для сопряженных пар), температурным режимом работы деталей, окружающей средой и степенью ее агрессивности, характером напряженного состояния поверхностей трения и так далее. Наибольшее количество неисправностей машин, возникающих в период их эксплуатации, происходит в результате естественного изнашивания отдельных деталей, что приводит к нарушению необходимой посадки в сопряжениях.
Восстанавливают посадку деталей тремя методами: без изменения размеров детали, с изменением их начальных размеров и восстановлением начальных размеров детали.
Метод восстановления посадки без изменения размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: регулировкой зазора и заменой изношенных деталей или перестановкой их в дополнительную рабочую позицию.
Способ восстановления посадки регулировкой зазора обычно применяют для легкодоступных и малоответственных сопряжений, и сводится к перемещению одной или нескольких деталей.
Восстановление посадки заменой детали или ее перестановкой в дополнительную рабочую позицию полностью не восстанавливают работоспособность сопряжения, так как в этом случае новая деталь или изношенная поверхность старой, как правило, работает в сопряжении с другой деталью, уже частично изношенной.
Метод восстановления посадки изменением начальных размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: применением ремонтных размеров и применением дополнительных ремонтных деталей.
Способ ремонтных размеров благодаря своей простоте, доступности и надежности получил широкое распространение в ремонтном производстве. В этом случае сопряжению возвращается начальный зазор, а детали получают требуемую геометрическую форму. Благодаря исправлению геометрической формы и получению необходимого качества поверхности почти полностью восстанавливается первоначальная надежность сопряжения.
Способ дополнительных ремонтных деталей заключается в том, что для восстановления сопряжения применяют втулки, кольца, накладки и другие дополнительные детали.
Метод восстановления посадки доведением размеров деталей до начальных величин наиболее полно решает вопрос восстановления сопряжения, если это не сопровождается изменениями в структуре ремонтируемых изделий
Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется двумя способами: наращиванием изношенной поверхности и пластической деформацией изношенных деталей.
Способ наращивания изношенной поверхности выполняется наплавкой, гальваническим и химическим наращиванием, электроискровым наращиванием и другими.
Способ пластических деформаций основан на восстановлении наиболее важных начальных размеров изношенных деталей путем некоторого перераспределения материала под воздействием внешнего усилия. Пластическая деформация заключается в обработке деталей, как в горячем, так и в холодном состоянии одним из следующих технологических приемов: раздачей, обжатием, осадкой, вытяжкой, раскаткой и накаткой.
О работоспособности машин обычно судят по ее техническим характеристикам (производительности, качеству выполняемой работы и другим). Всякое отклонение характеристик от нормальных свидетельствует о той или иной неисправности в машине. Многие важные характеристики машин зависят от состояния сопряжения деталей.
Рабочим показателем сопряжения обычно служит характер соединения деталей, то есть посадка, а ее нарушение определяет неисправность сопряжения. В свою очередь, всякое нарушение посадки обусловлено изменениями в размерах и форме деталей.
Причины, вызывающие дефекты деталей, можно разделить на три группы: износы, механические повреждения и химико-тепловые повреждения.
Износы деталей машин определяются условиями работы и характеризуются величиной удельного давления, возникновением циклических нагрузок, режимом смазки и степенью еe стабильности, скорость перемещения поверхностей трения (для сопряженных пар), температурным режимом работы деталей, окружающей средой и степенью ее агрессивности, характером напряженного состояния поверхностей трения и так далее. Наибольшее количество неисправностей машин, возникающих в период их эксплуатации, происходит в результате естественного изнашивания отдельных деталей, что приводит к нарушению необходимой посадки в сопряжениях.
Восстанавливают посадку деталей тремя методами: без изменения размеров детали, с изменением их начальных размеров и восстановлением начальных размеров детали.
Метод восстановления посадки без изменения размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: регулировкой зазора и заменой изношенных деталей или перестановкой их в дополнительную рабочую позицию.
Способ восстановления посадки регулировкой зазора обычно применяют для легкодоступных и малоответственных сопряжений, и сводится к перемещению одной или нескольких деталей.
Восстановление посадки заменой детали или ее перестановкой в дополнительную рабочую позицию полностью не восстанавливают работоспособность сопряжения, так как в этом случае новая деталь или изношенная поверхность старой, как правило, работает в сопряжении с другой деталью, уже частично изношенной.
Метод восстановления посадки изменением начальных размеров деталей сопряжения ведется двумя способами: применением ремонтных размеров и применением дополнительных ремонтных деталей.
Способ ремонтных размеров благодаря своей простоте, доступности и надежности получил широкое распространение в ремонтном производстве. В этом случае сопряжению возвращается начальный зазор, а детали получают требуемую геометрическую форму. Благодаря исправлению геометрической формы и получению необходимого качества поверхности почти полностью восстанавливается первоначальная надежность сопряжения.
Способ дополнительных ремонтных деталей заключается в том, что для восстановления сопряжения применяют втулки, кольца, накладки и другие дополнительные детали.
Метод восстановления посадки доведением размеров деталей до начальных величин наиболее полно решает вопрос восстановления сопряжения, если это не сопровождается изменениями в структуре ремонтируемых изделий
Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется двумя способами: наращиванием изношенной поверхности и пластической деформацией изношенных деталей.
Способ наращивания изношенной поверхности выполняется наплавкой, гальваническим и химическим наращиванием, электроискровым наращиванием и другими.
Способ пластических деформаций основан на восстановлении наиболее важных начальных размеров изношенных деталей путем некоторого перераспределения материала под воздействием внешнего усилия. Пластическая деформация заключается в обработке деталей, как в горячем, так и в холодном состоянии одним из следующих технологических приемов: раздачей, обжатием, осадкой, вытяжкой, раскаткой и накаткой.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)