ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ В МАШИНОБУДІВНОМУ ВИРОБНИЦТВІ

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9157

4 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ В МАШИНОБУДІВНОМУ ВИРОБНИЦТВІ

4.1. Організація виробничого процесу основного виробництва.

Організація виробництва - наука, що вивчає дію й прояв об єктивних економічних законів у різнобічній діяльності підприємства й, що розробляє на цій основі шляхи й способи планомірного економічного виконання планів виробництва.
Метою організації виробництва є створення умов, що забезпечують виконання планових завдань. Це вимагає вдосконалювання всіх сторін діяльності підприємства. У першу чергу це приведення в дію всіх резервів виробництва для збільшення випуску продукції, підвищення якості, високого використання виробничих фондів, економії матеріальних і трудових ресурсів, підвищення духовного й матеріального рівня життя трудящих, поліпшення умов праці.
Сукупність основних (технологічних) операцій, пов язаних з безпосередньою зміною форми, розміру, виду, положення, стану або властивостей предметів праці для одержання готового виробу називається технологічним процесом. Технологічний процес - це частина виробничого процесу.
Вибір форми організації технологічних процесів здійснюється відповідно до державних стандартів. Обґрунтування форми організації технологічних процесів залежить від установленого порядку виконання операцій, розташування технологічного устаткування, кількості виробів і напрямку їхнього руху в процесі виготовлення. Залежно від ступеня реалізації основних принципів організації виробничого процесу вибирають відповідну форму організації технологічних процесів.


У машинобудівному виробництві розрізняють три основних типи організації виробництва: масове, серійне й одиничне. Приналежність виробництва до того або іншого типу визначається ступенем спеціалізації робочих місць, номенклатурою об єктів виробництва, формою руху цих об єктів по робочих місцях.
Розраховуємо коефіцієнт серійності по формулі:

; (4.1)

де kc – коефіцієнт серійності;
N - річна програма випуску продукції;
tcp – середній час виконання операції;
Fд.об – річний дійсний фонд робочого часу.

tср= ; (4.2)
tcp = 25,26 : 15 = 1,68 хв.

Fд.про = [(365 – 104 – nn ) ∙ q – nn.n] ∙ S – (1 – ); (4.3)

де nn – кількість святкових днів (nn = 6);
S - кількість змін (S = 2);
q - тривалість зміни в годинниках (q = 8);
nn.n – кількість передсвяткових днів (nn.n = 5);
f - відсоток припустимих втрат у роботі устаткування, f = 7 - 14 %, тоді

Fд.о =
kc =
На основі отриманого коефіцієнта, згідно табличним даних, визначаємо тип виробництва. Відповідно до коефіцієнта серійності 13,3, за даними таблиці, отже тип організації виробництва є – середнньосесерінним.
Тип потокової лінії є багатопредметним перервно-потоковим на основі рівняння синхронізації:
; (4.4)

де t1, t2, t3, … ti – час виконання операції;
C1, C2, C3, … Ci – прийняте число устаткування на операції, тоді

≠ ≠ …

згідно рівняння синхронізації лінія є багатопредметною перервно-поточною.

4.2 Розрахунок параметрів потокової лінії

1.Перший і найбільш важливий параметр потокової лінії - умовний такт, обумовлений по формулі :

rусл=Fд.o/ Nвприв; (4.5)

де Fд.об – річний дійсний фонд роботи устаткування при змінному режимі роботи.
За умовою дипломного проекту основна деталь має програму випуску NА=10000шт., а деталь, яка довантажує устаткування NВ = 50000 шт.
Nвприв - річна наведена програма випуску, шт.

Nвпривi= Ni×Кпривi (4.6)

Де Кпривi – коефіцієнт приведення i-го виробу;
Кпривi = tобщi/ tобщ мах
Де tобщi - загальна трудомісткість обробки i-тої деталі, хв.;
tобщ мах - максимальна загальна трудомісткість обробки деталі, хв;.

КпривА = 25,26 : 25,26 = 1,0 КпривВ =24,86 :25,26 =-0,984
NпривА = 10000 × 1,0 = 10000 шт.; NпривВ = 50000 × 0,984 = 49200 шт.
rусл = 3720 × 60 : (10000 + 492000) = 3,77 хв.

Окремі такти визначаються по формулі

ri= rусл×Кпривi (4.7)
rА = 3,77 × 1,0 = 3,77 хв. rВ =3,77 х 0,984 = 3,71хв.

Кількість устаткування на ділянці визначаємо по формулі:
- розрахункове Срi =tі/.ri
прийняте Спрi - ціле число верстатів.
Коефіцієнт завантаження устаткування :
Кзо = Ср/Спр
Приведемо приклад розрахунку для 1-ой операції
СрА1 = 0,93 : 3,77 = 0,25; СрВ1 = 2,29 : 3,71 = 0,62;
Спрл = 1

По інших операціях проводимо аналогічні розрахунки, результати зводимо в таблицю 4.1


Таблиця 4.1- Розрахунок кількості устаткування на ділянці
№ операції Найменування операції Трудомісткість tшт-к, хв Розрахункове число устаткування Ср Спрл Кзо
А В А В
1 Токарна 0,93 2,29 0,25 0,62 1 0,87
2
Токарна 0,92 2,03 0,24 0,47 1 0,71
3 Токарна 0,96 2,44 0,26 0,73 1 1,0
4 Токарна 0,95 1,93 0,26 0,53 1 0,79
5 Плоскошліфувальна 1,15 2,08 0,31 0,58 1 0,89
6 Плоскошліфувальна 1,15 1,37 0,31 0,62 1 0,93
7 Шпоночно-протяжна 1,34 1,79 0,36 0,49 1 0,85
8 Протяжна 1,26 1,0 0,30 0,24 1 0,54
9 Фрезерна 4,57 - 1,11 - 1 1,0
10 Довбальна 2,1 1,63 0,56 0,44 1 1,0
11 Довбальна 1,83 2,42 0,39 0,75 1 1,0
12 Внутрішньо-шліфувальна 1,42 2,23 0,38 0,6 1 0,98
13 Плоскошліфувальна 1,18 2,52 0,31 0,68 1 0,99
14 Шліфувальна 2,33 1,13 0,62 0,30 1 0,92
15 Заточна 3,47 - 0,92 - 1 0,92
Разом 25,26 24,82 х 15 0,91
Загальна трудомісткість виробничої програми, н-год 4210+20717=24927

Частина трудомісткості проектної деталі (Куд) складе:
Куд =4210/(249277 )=0,17
4.3. Розрахунок тривалості виробничого циклу

Під тривалістю виробничого циклу партії деталей розуміється календарний проміжок часу, що протікає з моменту запуску першої деталі у виробництво до моменту випуску останньої деталі на останній операції. Його величина залежить від величини партії й виду руху деталей з операції на операцію.
Для серійного виробництва, коли партії деталей не синхронізовані за часом, доцільно застосовувати послідовно-паралельний вид руху деталей. Тривалість виробничого процесу , хв, для цього випадку розраховується по формулі:
; (4.8)


де n – кількість деталей у партії, шт.;
m – кількість операцій технологічного процесу, шт.;
с – число робочих місць на операції, шт.;
р – кількість деталей у транспортній партії, шт.

Для проектної деталі N_A=(10000×8)/3720=21,5
Приймаемо: nА=22шт.
Приймаємо nА = рВ =1 шт.

Підставивши значення одержимо:


4.4. Розрахунок заділів на лінії

Для багатопредметних потокових ліній визначені наступні види заділів
технологічний заділ Zтехн, що відповідає числу виробів, що перебувають у кожний момент часу в процесі обробки :
Zтехн = Спрл = 15 шт.
транспортний заділ Zтр, що відповідає числу виробів, що перебувають у кожний момент часу в процесі транспортування
Zтр= Спрл - 1= 15 – 1 = 14 шт.
страховий заділ Zстр, що створюється на найбільш відповідальних і нестабільних операціях, а також на контрольних пунктах і дорівнює
Zстр = 0,05×Ncут
Де Ncут - добовий випуск, шт
ZстрА = 0,05 × 22 = 1 шт.
ZстрВ = 0,05 × (30000 : 12 × 22 × 2 ) = 3 шт.

4.5. Розрахунок чисельності працюючих на дільниці

Явочна чисельність основних робітників визначається по формулі:


; (4.9)

де – сумарна трудомісткість річної програми, годин;
Fэф.р – ефективний фонд часу одного працюючого, годин.(приймаемо 1820).

rяв = 24927 : 1820 = 13,7 чол., приймаємо 14 чол.

Облікова чисельність робітників rcп, чол., з урахуванням відпусток визначається, як:
rcп = rяв1,13; (4.11)
zcп =14 × 1,13 = 15,82 чол., приймаємо 16 чол.
Розряд робітників приймаємо за ЄТКС, отримані результати заносимо в таблицю. Чисельність допоміжних робітників розрахуемо в розділі 4.5
Чисельність управлінського персоналу, фахівців, службовців і МОП визначається по нормах керованості по формулі:
Рспец= (Росн.р+Рвсп.р)×Нупр.
Де Росн.р, Рвсп.р - число основних і допоміжних робітників відповідно
Нупр=0,11- норма керованості на один керівника
Рспец= (16 + 2 ) × 0,11 = 1,76 Приймаємо 2 чол.
Результати розрахунків заносимо в таблицю 4.2.
Таблиця 4.2 - Штатний розклад ділянки
Категорії працівників Явочний склад Обліковий склад Розряд ЧТС/оклад, грн.
1 Основні робочі
Фрезерувальник 2 3 4 7,74
Токар 4 4 3 6,84
Токар 4 4 4 7,74
Фрезерувальник 1 2 3 6,84
Шліфувальник 1 1 4 7,74
Протяжчик 1 1 3 6,84
Довбальник 1 1 4 7,74
Усього основних робочих 14 16
2 Допоміжні робочі
Слюсар-ремонтник 2 2 3 6,22
3 Спеціалісти
Майстер змінний 2 2 1200
Усього керівників 2 2
Усього на ланці 18 20

4.6. Організація технічного обслуговування основного виробництва

Завданням дипломного проектування є всебічна розробка технологічної ділянки, що входить до складу базового підприємства, на якому є сформована організація виробництва й форми технічного обслуговування виробництва. При цьому інструментальне, транспортно-складське й енергетичне обслуговування визначається централізовано й відповідним виробничим підрозділом.

4.6.1. Організація ремонтів устаткування

Для ліквідації наслідків фізичного зношування устаткування потрібно періодично виконувати операції по технічному обслуговуванню й ремонту устаткування. Розробимо графік його ремонту й технічного обслуговування для безперебійної роботи ділянки.
Ремонт устаткування здійснюється по системі ЕСППР, що передбачає організацію й проведення профілактичних і ремонтних робіт відповідно до плану ремонту устаткування. Для складання останнього використовуються нормативи проведення ремонтних робіт.
Ремонтний цикл - період оперативного часу роботи устаткування між двома капітальними ремонтами, що визначається структурою й тривалістю. Структура ремонтного циклу - перелік ремонтів, що входять у його склад, розташованих у послідовності їхнього виконання.
Тривалість ремонтного циклу - це число годин оперативного часу роботи устаткування, протягом якого виробляються всі ремонти, що входять до складу циклу. Простої устаткування при виконанні планових і непланових ремонтів, а так само при технічному обслуговуванні в тривалість ремонтного циклу не входять.
Визначимо структуру й тривалості ремонтних циклів. За вихідною інформацією вибираємо структуру ремонтного циклу верстатів:

КР - ТР - ПРО - ТР - ПРО - СР - ПРО - ТР - ПРО - ТР - КР.
Тривалість ремонтного циклу Тр.ц. , година., визначимо по формулі:
Тр.ц. = 16800 * k м * k ом * k т * k мі * k в * k д ; (4.12)
де k ом – коефіцієнт оброблюваного матеріалу;
k т – коефіцієнт класу точності устаткування;
k мі – коефіцієнт матеріалу застосовуваного інструмента;
k в – коефіцієнт віку;
k д – коефіцієнт довговічності;
k м – коефіцієнт категорії маси.
Значення коефіцієнтів взяті з таблиці [18]. Розрахунки зводимо в таблицю 4.3.
Міжремонтний період Тм.р. – період оперативного часу роботи устаткування між двома послідовно виконуваними плановими ремонтами. Тривалість міжремонтного періоду визначається шляхом розподілу тривалості ремонтного циклу на кількість ремонтів плюс одиниця:
Тм.р. = Тр.ц. / ( пр. + 1); (4.13)
де ін. = 5 – кількість ремонтів у структурі.
Тривалість міжосмотрового періоду Тм.о. визначається по формулі:
Тм.о. = Тр.ц. / ( пр. + по. + 1); (4.14)
де по. = 4 - кількість оглядів у структурі.
Визначаємо чисельність робітників, необхідних для проведення ремонтів і оглядів устаткування на планований період:
Rвс = , чол. (4.15)
де Тр.г. - планова річна трудомісткість ремонтів і технічного обслуговування, год.;
FЭФ.Р - ефективний річний фонд часу одного допоміжного робітника, ч.

Таблиця 4.3.- Тривалість ремонтного циклу

№ Модель верстата k ом k мі k т k м k в k д Тр.ц., година Тм.р., мес. Тм.о., мес.
1 16К20 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
2 3Е710А 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
3
7Б55 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
4 6712В 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
5 7А412 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
6 3К225В 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
7 3М150 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5
8 3М601Ф1 0,75 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 12600 7 5

Категорії ремонтної складності, дата й вид останнього ремонту взяті по цехових джерелах.
Будуємо графік ремонтів на рік (табл.4.4).
Річна планова трудомісткість капітальних ремонтів визначається за формулою:
, год. (4.16)
де Ткр - річна планова трудомісткість капітальних ремонтів, год.;
n - кількість верстатів подвергающихся капітальному ремонту;
Тср - річна планова трудомісткість середніх ремонтів, год.;
1 - кількість верстатів подвергающихся середньому ремонту;
Ттр - річна планова трудомісткість поточних ремонтів, год.;
m - кількість верстатів подвергающихся поточному ремонту;
Ткр = 35 год.;
Тср = 23,5 год.;
Тпр = 6 год.;
Т0 = 0,85 год.

Таблиця 4.4 - План-графік ремонту устаткування на ділянці
Модель верстата Тм.р.мес. Тм.о.мес КРЕ Дата, вид останнього ремонту Графік ремонту
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 16К20 7 5 14 ТР ХII о тр
2 16К20 7 5 14 О VIIІ ср о
3 16К20 7 5 14 ОХ тр о
4 16К20 7 5 14 ТР IХ о ср
5 3Е710А 7 5 26 TP VII о тр
6 3Е710А 7 5 26 ОІХ ср о
7 7Б55 7 5 22 TP IX тр о
8 7Б55 7 5 22 ТР ХII о тр
9 6712В 7 5 24 О VIIІ тр о
10 7А412 7 5 22 ОХ тр о
11 7А412 7 5 22 ТР IХ о тр
12 3К225В 7 5 26 TP VII о тр
13 3М150 7 5 26 ТР IХ тр о
14 3М150 7 5 26 TP VII о тр
15 3М601Ф1 7 5 16 О IХ тр о

Тр.г.= 23,5 × (14 × 2 + 26) + 6 × (14 × 2 + 26 × 4 + 22 × 4 + 24 + 16) +
+ 0,85 × (14 × 4 + 26 × 5 + 22 × 4 + 24 +16) = 3048 год.
Rвс= 3048 : 1820 = 1,67 чол.
Облікова чисельність допоміжних робітників:
Rвс сп. = 1,67 × 1,13 = 1,89 чол.
Приймаємо 2 допоміжних робітників.

4.6.2. Організація інструментального господарства

На інструментальне господарство покладає виконання наступних функцій :
забезпечення робітників місце технологічним оснащенням відповідно до технологічного процесу;
організація раціональної експлуатації оснащення;
виробництво технологічного оснащення
Розрахунок потреби в оснащення може бути зроблений по наступних формулах:
Різальний інструмент
Нр = , шт.; (4.17)
де Нр - норма витрати інструмента на річну програму випуску деталей, шт.;
tм- тривалість роботи інструмента при обробці однієї деталі, хв;
Ку - коефіцієнт випадкового збитку;
Тиз - період стійкості інструмента, ч.
Вимірювальний інструмент знаходимо за формулою:
Низ= , шт. (4.18)
де З - число промірів на одну деталь;
Кв - коефіцієнт, що відбиває долю вибіркового контролю;
Мст - стійкість інструмента, шт.
Результати розрахунків зводимо в таблицю 4.5.

Таблиця 4.5 - Розрахунок необхідного інструментального забезпечення.
Різальний інструмент
Найменування
ріжучого
інструмента tм, хв. Тиз, хв. Ку Nгод., шт. Нр, шт.
Різець
41,85 60 1,05 40000 488
Протяжка-шпоночна 14,21 150 1,05 40000 66
Протяжка кругла 13,46 150 1,05 40000 63
Фреза 25,68 120 1,05 40000 150
Довбяк 18,47 120 1,05 40000 108

Вимірювальний інструмент
Найменування С Мст, шт Кв N, шт Низ, шт
Шаблон 5 1000 1 40000 200
Скоба 5 1000 1 40000 200

4.7. Організація оплати праці

Підставою для розрахунку фонду оплати праці й середньомісячної заробітної плати промислово-виробничого персоналу в цілому й по категоріях, є чисельність промислово-виробничого персоналу ділянки, розрахована по групах основних, допоміжних робітників, фахівців, МОП (таблиця 4.2).
Витрати на оплату праці складаються з тарифної заробітної плати й доплат, що включаються в собівартість продукції.
Для оплати праці основних робітників застосовується відрядно-преміальна система оплати праці .
При цьому фонд відрядної оплати визначається виходячи із трудомісткості планованої продукції й середньої годинної тарифної ставки:
Зптар= Чтсср×Тгод.
Де Чтсср - середня годинна тарифна ставка, грн./година
Тгод. - річна трудомісткість робіт
Чтсср = (∑Рi×Чтсi)/Робщ (4.19)
де Рi- кількість робітників i-го розряду;
ЧТС - годинна тарифна ставка робітника i-го розряду;
Робщ - загальне число основних робітників
ЧТСср =
Зстар = 7,34 × 24927 = 182964 грн.
Доплати по підприємству складають: 45%
ДЗПосн.р = ЗПтарКдоп (4.20)
ДЗПосн.р = 182964 × 0,45 = 82334 грн;
Тоді
ФЗПосн.р = Зптар×Кдоп (4.21)
ФЗПосн.р = 182964 + 82334 = 265298 грн;
Середньомісячна зарплата основних робітників :
Зпср.мес.= Фзпосн.р/ Робщ,×12 ; (4.22)
Зпср.мес. = 265298:(12×16) = 1382 грн./міс.
Для оплати праці допоміжних робочих використовуємо почасово-преміальну систему оплати праці. Тарифний фонд оплати праці при цьому :
Зптар.всп.р= ∑(Fэф.р×ЧТС×Рвсп.р); (4.23)
де Fеф.р. - ефективний фонд часу роботи робітників
ЧТС - годинна тарифна ставка робітника i-го розряду;
Рвсп.р - загальне число допоміжних робітників
ЗПтар.всп.р = (2 ×6,22) × 1820 = 22641 грн.
Доплати, що включаються в собівартість 0,30% :
Доп = 22641 × 0,3 = 6792 грн.
ФЗПвспр= 22641+ 6792 = 29433 грн.
Середньомісячна зарплата допоміжних робітників:
ЗПср.мес.= ФЗПвсп.р/(Рвсп.р,12×2) 29433 : (12×2) = 1226 грн.
При розрахунку фонду оплати праці фахівців ураховується чисельність і встановлені оклади:
Зпспец= ∑ ( 12×Ок×Рспец); (4.24)
де Ок - встановлений оклад, грн.;
Рспец - число фахівців
=1200  12 • 2 = 28800 грн.
Преміальні - 50 %
= 0,5 × 28800 = 14400 грн.
Усього фонд заробітної плати спеціалістів:
ФЗП сп = 28800 + 14400 = 43200 грн.
Тоді середньомісячна зарплата спеціалістів
грн./міс.
Таким чином, в даній частині дипломного проекту розраховані організаційні параметри дільниці по випуску проектної деталі.