ТЕХНІЧНІ УМОВИ ІСПИТІВ І ПРИЙМАННЯ ВЕРСТАТА

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9232

ТЕХНІЧНІ УМОВИ ІСПИТІВ І ПРИЙМАННЯ ВЕРСТАТА

Приймально-здавальні іспити верстата на відповідність його встановленим стандартами технічних умов і з метою перевірки його працездатності проводяться після його виготовлення.
Перед проведенням іспитів верстат установлюють на спеціальному фунда-менті. Клиновими башмаками, розташовуваними також як і при експлуатації, верстат перевіряють за рівнем у подовжньому і поперечному напрямках відповідно до вимог ДСТ 8-82Е “Верстати металорізальні. Загальні вимоги до іспитів на точність”. Іспит верстата містить у собі три групи перевірок: у статичному стані, на холостому ходу і при роботі. Методи і засоби вимірів параметрів точності і жорсткості металорізальних верстатів регламентуються ДСТ22267-76 “Верстати металорізальні. Схеми і способи виміру геометричних параметрів”, а види перевірок і граничні відхилення параметрів радіально-свердлильних верстатів, що перевіряються, установлені ДСТ 98-83 “Станки радиально-сверлильные. Нормы точности и жесткости”.
Для радіально-свердлильних верстатів розглядаємого типу компонування за ДСТ 98-83 виконуються наступні перевірки точності:
1) Площинність робочої поверхні фундаментної плити.
Ця перевірка виконується: не менше ніж у 2-х поздовжніх, 3-х поперечних і 2-х діагональних січеннях плити. Припустиме відхилення для проектованого верстата дорвнює 60 мкм.
2) Паралельність траєкторії переміщення свердлильної голівки по траверсі (рукаву) відносно робочої поверхні фундаментної плити.
Припустиме відхилення дорвнює 300 мкм для верстатів нормального класу точністі з довжиною переміщення по рукаву у границях 1000-1600 мм
3) Паралельність площі обертання траверси робочої поверхні фундаментної плити. Вимірювання виконується у 3-х положеннях свердлильної голівки на рукаві: з найменшою відстанню від колони, середньою і найбільшою. Припустиме відхилення дорівнює 50 мкм при вимірюванні на довжині 300 мм.
Для виконання цих трьох перевірок використовуються вимірювальний прибор (індикатор) і повірочна лінійка.
4) Радіальне биття  внутрішнього конуса шпинделя. Виконується перевіркою радіального биття еталонної циліндричної оправки, встановлюваної в отвір шпинделя. Вимір виконується індикатором з ціною розподілу не більш 2 мкм у двох крапках – у торця шпинделя і на відстані L від торця. Для проектованого верстата (верстат нормальної точності з dсв=50 мм ) L=300 мм, а биття, що допускається, у торця 1=15 мкм, на відстані 300 мм - 2=25 мкм.
5) Перпендикулярність осі обертання шпинделя до робочої поверхні плити (столу). Ця перевірка виконується установкою в конічному отворі шпинделя оправи з індикатором і обертанням шпинделя з порівнянням положення штифта індикатора на площині столу в 4-х крапках через 90о. Індикатор встановлюється на відстані 300 мм від осі шпинделя. Припустиме відхилення – 50 мкм.
6) Перпендикулярність траєкторії переміщення шпинделя до робочої поверхні плити. Виконується за допомогою еталонного косинця переміщенням шпинделю з встановленим індикатором. Припустиме значення становить 100 мкм при довжині хода шпинделю 400 мм.
На статичну жорсткість по цьому ж стандарті виконується одна перевірка. Це перевірка перпендикулярністі осі шпинделя, навантаженого осьовою силою Р, до робочої поверхні столу.
Для вимірювання на шпинделі встановлюється поперечна планка, а на фундаментній плиті – базова плита з двома індикаторами, які підведені до поперечної планки. Відстань між індикаторами становить 1000 мм ( по 500 мм від осі шпинделю). На базовій плиті встановлються навантажувальний пристрій, який при вимірюванні прикладає осьову силу до шпинделю. Ця сила для проектованого верстата становить 15000 Н. Вимірювання виконується у двох площинах - поздовжній і поперечній. Припустима різниця між показниками двох індикаторів становить 30 мкм
При іспиті на неробочому ходу верстат включається і виконується перевірка правильності функціонування основних його механізмів і систем; електроустаткування (роботу шляхових вимикачів, захисних блокувань і інших), роботу систем змазування й охолодження, системи переключення швидкостей і подач. Приводи верстата (головний і привод подач) перевіряють на всіх частотах обертання і подачах, а також у режимах частих пусків, остановов і реверсування. Перевіряється також рівень шуму, що виникає при роботі верстата на найбільшій частоті обертання шпинделя, потужність, споживана головним приводом на неробочому ходу.
Третю групу перевірок складають перевірки верстата в процесі роботи. При цьому насамперед перевіряється працездатність верстата на граничних режимах різання, при максимальних навантаженнях, що допускаються, і потужності. Оцінка працездатності при цьому виконується по якості поверхонь оброблених зразків деталей, на яких не повинно бути видно слідів вібрацій. Виконується також перевірка рівня шуму при роботі верстата під навантаженням.