http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8421
Манипулятор смены инструмента
суббота, 2 декабря 2017 г.
Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8420
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ НА МЕХАНОСБОРНОМ УЧАСТКЕ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8419
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8418
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Описание конструкции режущего инструмента Зенкер ступенчатый
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8417
Для получения более точных отверстий (4-5 квалитет точности) применяется зенкерование. Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который служит для дальнейшей обработки отверстия после сверления. В данном проекте применяется ступенчатый зенкер, который обрабатывает отверстия 013,5+0,24 и фаску 0,3x45° , материал зенкера Р6М5. Диаметр зенкера зависит от диаметра предварительно просверленного отверстия. Рабочая часть зенкера снабжена 3-мя режущими зубьями и состоит из 2-х частей: режущей и калибрующей.
Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом в плане φ=60° , выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстия и сохранения размера инструмента после переточки. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Передний угол у у зенкеров из инструментальных сталей равен 0-10 , задний угол α=6-15 , для данного зенкера принимаем α=8 , задний угол на калибрующей части равен нулю, т.к. имеется цилиндрическая ленточка f=1,2+0,2.
Диаметр зенкера для отв. Ø13,5+0,24.
Для получения более точных отверстий (4-5 квалитет точности) применяется зенкерование. Процесс зенкерования осуществляется зенкером, который служит для дальнейшей обработки отверстия после сверления. В данном проекте применяется ступенчатый зенкер, который обрабатывает отверстия 013,5+0,24 и фаску 0,3x45° , материал зенкера Р6М5. Диаметр зенкера зависит от диаметра предварительно просверленного отверстия. Рабочая часть зенкера снабжена 3-мя режущими зубьями и состоит из 2-х частей: режущей и калибрующей.
Режущая (заборная) часть, наклоненная к оси под главным углом в плане φ=60° , выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления инструмента при работе, для калибрования отверстия и сохранения размера инструмента после переточки. Обратный конус делается для уменьшения трения инструмента об обработанную поверхность. Передний угол у у зенкеров из инструментальных сталей равен 0-10 , задний угол α=6-15 , для данного зенкера принимаем α=8 , задний угол на калибрующей части равен нулю, т.к. имеется цилиндрическая ленточка f=1,2+0,2.
Диаметр зенкера для отв. Ø13,5+0,24.
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8416
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
Машина GAMMA представляет собой технологически простую и
усовершенствованную измерительную машину, сконструированную для
проверки размеров обработанных деталей и разметки необработанных дета-
лей.
Данная машина имеет следующие преимущества:
1) отпадает необходимость в традиционных измерительных инструментах, подобных эталонным калибрам, измерительным приборам с круговой шкалой;
2) дробные значения не добавляются и не вычисляются оператором, и,
таким образом, исключая любую погрешность в вычислении, касающиеся
данной детали;
3) уменьшаются времена проверки и разметки.
Машина GAMMA позволяет работу в трехмерном пространстве. Значение каждой из координат поступают к оператору в цифровой форме.
Машина снабжена измерительной головкой, которая может вручную
перемешаться в любом направлении рабочего пространства. Положение головки по отношению к источнику, установленное оператором в любой точке измерительного пространства, постоянно определяется с помощью трех дисплеев, которые обеспечивают цифровое значение трех измеряемых координат (X - Y - Z).
Машина GAMMA состоит из механических элементов, которые
сконструированы для удержания и перемещения с высокой точностью измерительной головки. Электронные устройства определяют перемещения измерительной головки и обрабатывают соответствующие данные. Машина
обладает высокой стабильностью и точностью, благодаря использованию
самой совершенной техники.
Основание машины сделано из сварочной стали и подвергнуто специальной термообработке, которая гарантирует совершенную стабильность по размерам и повторяемость результатов измерения. Главная каретка имеет
плечи из легких сплавов, которые удерживают подвижные элементы, не испытывая деформации. Плечи крепятся к стальной балке.
Специальные высокопрецизионные роликоподшипники обеспечивают
быстрое и точное позиционирование в любом направлении, не вызывая усталости оператора.
Седла и ролики снабжены специальными антигистерезисными устройствами, которые гарантируют максимальную стабильность и повторяемость перемещения в положительном или отрицательном направлениях.
Движение измерительной головки может быть застопорено по любой
оси отдельными устройствами. Каждое устройство объединено с механизмом, который управляет ползучим , очень медленным, перемещением вдоль трех осей.
Проверяемая деталь зажимается на поверочной плите. Она доступна с
пяти сторон: плюс/минус X, плюс/минус Y, минус Z. Значения смещений обнаруживаются оптическим рефракционным линейным преобразователем.
Электронные системы, изготовленные по самой совершенной технологии, содержатся на модульных панелях, которые позволяют расширить электронную систему в зависимости от области применения машины.
Общие характеристики:
1) плавающий нуль по всем осям;
2) независимая фиксация каждой оси;
3) максимальная скорость осевого смещения - 20 м/мин.;
4) однофазное напряжение питания: 220 V, 50/60 Гц;
5) допустимые отклонения напряжения ± 10 %;
Техническая характеристика:
1) ход по оси X - 1000 мм;
2) ход по оси Y - 800 мм;
3) ход по оси Z - 500 мм;
4) максимальное расстояние между поверочной плитой и измерительной
головкой - 929 мм;
5) разрешающая способность при считывании - 0,002 мм;
6) ширина полос механической точности по оси X - 0,015 мм;
7) тоже по оси Y - 0.015 мм;
8) тоже по оси Z - 0,01 мм;
9) точность поверочной плиты ± 4/ДШ8 76/1;
10) максимальный вес на поверочной плите 1000 кг;
11) габарит (длина – ширина - высота) - 2240x2100x3425;
12) общий вес машины 5,15 т.
Установка машины и требования к окружающей обстановке:
Машина GAMMA будет отвечать паспортным данным только при
определенных климатических окружающих условиях.
Температура является существенным фактором, влияющим на точность. Необходимо учитывать, что разница в температуре в 1 градус производит расширение, равное 0,0115 мм на каждые 3000 мм.
Если помещение с искусственным климатом недоступно, необходимо
устранить в имеющемся помещении воздушные потоки и чрезмерные колебания температуры в течение дня и ночи.
Другая мера для осуществления правильного рабочего способа измерения является доведение рабочей детали до той же температуры, как и температура измерительной машины. Для этого необходимо рабочую деталь оставить в том же помещении, где находится машина, на отрезок времени, зависящий от размеров рабочей детали. Это время будет достаточно небольшим в случае использования машины САММА , поскольку на этой машине измеряются детали малых и средних размеров.
При проверке стальных деталей температуры машины и рабочей дета-
ли не играют существенного значения, поскольку они равны и поэтому расширение рабочей детали также как и машины. Для этого случая измерительные машины снабжены оптическими шкалами для стали.
Компания ДЕА гарантирует точность машины GAMMA для температуры 20 градусов (± 1).
Факторы, могущие повлиять на точность измерения, можно подразделить на две категории:
1) Общие для всех машин,
2) Специфические, для определенного типа машин.
К первой категории относятся такие как, оператор, обслуживающий
машину, температура, вибрации, пыль. Факторами второй категории являются влажность воздуха, атмосферное давление и остальные характеристики
воздуха, наличие магнитного поля.
Идеальное решение проблемы - установка машины в зоне, лишенной
вибрации. Но практически, в промышленных районах грунт всегда подвержен вибрациям самого различного происхождения: прессы, транспортные
средства, подъемные средства и т. д.
Если вибрации превышают пределы, то оптимальный фундамент дол-
жен включить бетонный или стальной монолитный блок, имеющий надлежащую жесткость и массу, соответствующие типу машины, который подвешен или опирается на упругие элементы определенной жесткости в зависимости от демпфируемых вибраций (пружины, воздушные подушки и др.).
Более экономичное решение, находящее в настоящее время широкое
применение для металлорежущих станков, состоит в изоляции машины от
пола с помощью разного рода антивибраторов, в том числе пневматических с
приводом.
Это решение эффективно лишь для машин, имеющих крайне жесткое
основание, позволяющее изостатическую опору (в трех точках).
Говоря о микронной точности, пыль становится величиной, которой
нельзя пренебрегать. Под пылью следует понимать любое загрязнение, которое каким-то образом создает помеху для приборов или измеряемых деталей.
Меры относительно пыли следует принимать следующие:
1) Тщательная периодическая очистка машины, особенно направляющих скольжения. Учитывая, что направляющие скольжения, применяемые на всех машинах ДЭА, не допускает абсолютно никакой смазки.
2) Создавать избыточное давление в помещении, предназначенного для
измерения, путем подачи чистого воздуха снаружи или же надлежащие образом отфильтрованного воздуха, не забывая при этом о проблеме температуры
3) Окрашивать помещение противопыльной краской (гладкое покрытие, к которому не пристает пыль).
4) Не производить в помещении никаких операции по ремонту механических частей, как-то: сверление, шабрение, обработка напильником.
5) Убирать помещение надлежащими средствами, задерживающие
осаждение пыли.
6) Эстетические требования к внешнему виду рабочего и его одежды,
которые являются также и психологически важным фактором, помогающим
в создании безукоризненного отношения персонала к работе.
Атмосферное давление оказывает значительное влияние на интерференционные оптические приборы вследствие изменения плотности воздуха и, следовательно, длины волны. Его влиянием при использовании машин ДЭА можно пренебречь.
Наличие магнитных переменных полей вблизи электронной аппаратуры является всегда причиной аномальной работы. Все наиболее чувствительные аппараты машины надлежащим образом экранированы, однако не рекомендуется располагать их вблизи от распределителей силовых сетей, трансформаторов, искровых электрических машин, высокочастотных печей, дуговых и контактных сварочных машин.
На машине GAMMA можно провести полный контроль детали
У02.64.156 (рычаг левый). Контроль рабочих поверхностей копиров Д и Г
проводится в следующей последовательности:
— Деталь выставляют по двум отверстиям 40Н7 и 25Н7 датчиком 1.996.
— За ноль принимается ось отверстия 40Н7.
— По оси х переместить каретку на плоскость кривой. Коснуться датчиком.
— Отметить R1.996 и снова коснуться.
— Проверить поверхность через 4 мм.
Описание конструкции и принцип работы контрольно-измерительной машины.
Машина GAMMA представляет собой технологически простую и
усовершенствованную измерительную машину, сконструированную для
проверки размеров обработанных деталей и разметки необработанных дета-
лей.
Данная машина имеет следующие преимущества:
1) отпадает необходимость в традиционных измерительных инструментах, подобных эталонным калибрам, измерительным приборам с круговой шкалой;
2) дробные значения не добавляются и не вычисляются оператором, и,
таким образом, исключая любую погрешность в вычислении, касающиеся
данной детали;
3) уменьшаются времена проверки и разметки.
Машина GAMMA позволяет работу в трехмерном пространстве. Значение каждой из координат поступают к оператору в цифровой форме.
Машина снабжена измерительной головкой, которая может вручную
перемешаться в любом направлении рабочего пространства. Положение головки по отношению к источнику, установленное оператором в любой точке измерительного пространства, постоянно определяется с помощью трех дисплеев, которые обеспечивают цифровое значение трех измеряемых координат (X - Y - Z).
Машина GAMMA состоит из механических элементов, которые
сконструированы для удержания и перемещения с высокой точностью измерительной головки. Электронные устройства определяют перемещения измерительной головки и обрабатывают соответствующие данные. Машина
обладает высокой стабильностью и точностью, благодаря использованию
самой совершенной техники.
Основание машины сделано из сварочной стали и подвергнуто специальной термообработке, которая гарантирует совершенную стабильность по размерам и повторяемость результатов измерения. Главная каретка имеет
плечи из легких сплавов, которые удерживают подвижные элементы, не испытывая деформации. Плечи крепятся к стальной балке.
Специальные высокопрецизионные роликоподшипники обеспечивают
быстрое и точное позиционирование в любом направлении, не вызывая усталости оператора.
Седла и ролики снабжены специальными антигистерезисными устройствами, которые гарантируют максимальную стабильность и повторяемость перемещения в положительном или отрицательном направлениях.
Движение измерительной головки может быть застопорено по любой
оси отдельными устройствами. Каждое устройство объединено с механизмом, который управляет ползучим , очень медленным, перемещением вдоль трех осей.
Проверяемая деталь зажимается на поверочной плите. Она доступна с
пяти сторон: плюс/минус X, плюс/минус Y, минус Z. Значения смещений обнаруживаются оптическим рефракционным линейным преобразователем.
Электронные системы, изготовленные по самой совершенной технологии, содержатся на модульных панелях, которые позволяют расширить электронную систему в зависимости от области применения машины.
Общие характеристики:
1) плавающий нуль по всем осям;
2) независимая фиксация каждой оси;
3) максимальная скорость осевого смещения - 20 м/мин.;
4) однофазное напряжение питания: 220 V, 50/60 Гц;
5) допустимые отклонения напряжения ± 10 %;
Техническая характеристика:
1) ход по оси X - 1000 мм;
2) ход по оси Y - 800 мм;
3) ход по оси Z - 500 мм;
4) максимальное расстояние между поверочной плитой и измерительной
головкой - 929 мм;
5) разрешающая способность при считывании - 0,002 мм;
6) ширина полос механической точности по оси X - 0,015 мм;
7) тоже по оси Y - 0.015 мм;
8) тоже по оси Z - 0,01 мм;
9) точность поверочной плиты ± 4/ДШ8 76/1;
10) максимальный вес на поверочной плите 1000 кг;
11) габарит (длина – ширина - высота) - 2240x2100x3425;
12) общий вес машины 5,15 т.
Установка машины и требования к окружающей обстановке:
Машина GAMMA будет отвечать паспортным данным только при
определенных климатических окружающих условиях.
Температура является существенным фактором, влияющим на точность. Необходимо учитывать, что разница в температуре в 1 градус производит расширение, равное 0,0115 мм на каждые 3000 мм.
Если помещение с искусственным климатом недоступно, необходимо
устранить в имеющемся помещении воздушные потоки и чрезмерные колебания температуры в течение дня и ночи.
Другая мера для осуществления правильного рабочего способа измерения является доведение рабочей детали до той же температуры, как и температура измерительной машины. Для этого необходимо рабочую деталь оставить в том же помещении, где находится машина, на отрезок времени, зависящий от размеров рабочей детали. Это время будет достаточно небольшим в случае использования машины САММА , поскольку на этой машине измеряются детали малых и средних размеров.
При проверке стальных деталей температуры машины и рабочей дета-
ли не играют существенного значения, поскольку они равны и поэтому расширение рабочей детали также как и машины. Для этого случая измерительные машины снабжены оптическими шкалами для стали.
Компания ДЕА гарантирует точность машины GAMMA для температуры 20 градусов (± 1).
Факторы, могущие повлиять на точность измерения, можно подразделить на две категории:
1) Общие для всех машин,
2) Специфические, для определенного типа машин.
К первой категории относятся такие как, оператор, обслуживающий
машину, температура, вибрации, пыль. Факторами второй категории являются влажность воздуха, атмосферное давление и остальные характеристики
воздуха, наличие магнитного поля.
Идеальное решение проблемы - установка машины в зоне, лишенной
вибрации. Но практически, в промышленных районах грунт всегда подвержен вибрациям самого различного происхождения: прессы, транспортные
средства, подъемные средства и т. д.
Если вибрации превышают пределы, то оптимальный фундамент дол-
жен включить бетонный или стальной монолитный блок, имеющий надлежащую жесткость и массу, соответствующие типу машины, который подвешен или опирается на упругие элементы определенной жесткости в зависимости от демпфируемых вибраций (пружины, воздушные подушки и др.).
Более экономичное решение, находящее в настоящее время широкое
применение для металлорежущих станков, состоит в изоляции машины от
пола с помощью разного рода антивибраторов, в том числе пневматических с
приводом.
Это решение эффективно лишь для машин, имеющих крайне жесткое
основание, позволяющее изостатическую опору (в трех точках).
Говоря о микронной точности, пыль становится величиной, которой
нельзя пренебрегать. Под пылью следует понимать любое загрязнение, которое каким-то образом создает помеху для приборов или измеряемых деталей.
Меры относительно пыли следует принимать следующие:
1) Тщательная периодическая очистка машины, особенно направляющих скольжения. Учитывая, что направляющие скольжения, применяемые на всех машинах ДЭА, не допускает абсолютно никакой смазки.
2) Создавать избыточное давление в помещении, предназначенного для
измерения, путем подачи чистого воздуха снаружи или же надлежащие образом отфильтрованного воздуха, не забывая при этом о проблеме температуры
3) Окрашивать помещение противопыльной краской (гладкое покрытие, к которому не пристает пыль).
4) Не производить в помещении никаких операции по ремонту механических частей, как-то: сверление, шабрение, обработка напильником.
5) Убирать помещение надлежащими средствами, задерживающие
осаждение пыли.
6) Эстетические требования к внешнему виду рабочего и его одежды,
которые являются также и психологически важным фактором, помогающим
в создании безукоризненного отношения персонала к работе.
Атмосферное давление оказывает значительное влияние на интерференционные оптические приборы вследствие изменения плотности воздуха и, следовательно, длины волны. Его влиянием при использовании машин ДЭА можно пренебречь.
Наличие магнитных переменных полей вблизи электронной аппаратуры является всегда причиной аномальной работы. Все наиболее чувствительные аппараты машины надлежащим образом экранированы, однако не рекомендуется располагать их вблизи от распределителей силовых сетей, трансформаторов, искровых электрических машин, высокочастотных печей, дуговых и контактных сварочных машин.
На машине GAMMA можно провести полный контроль детали
У02.64.156 (рычаг левый). Контроль рабочих поверхностей копиров Д и Г
проводится в следующей последовательности:
— Деталь выставляют по двум отверстиям 40Н7 и 25Н7 датчиком 1.996.
— За ноль принимается ось отверстия 40Н7.
— По оси х переместить каретку на плоскость кривой. Коснуться датчиком.
— Отметить R1.996 и снова коснуться.
— Проверить поверхность через 4 мм.
Проектирование зажимного приспособления для фрезерно-сверлильно-расточных операций
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8415
Для повышения эффективности станков с ЧПУ при проектировании приспособлений необходимо учитывать ряд специфических требований, обуславливаемых особенностями этих станков. Приспособления должны иметь повышенную точность. Погрешности базирования и закрепления, должны быть сведены к минимальным. Конструкция приспособлений должна иметь повышенную жёсткость для обеспечения высокой точности.
В курсовом проекте проектируется фрезерно-сверлильно-расточное приспособление для выполнения технологической операции на станке с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» модели ИР500МФ4. Приспособление обеспечивает надёжное закрепление и жесткое базирование, доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
Деталь имеет удобные для закрепления поверхности. При установке деталь базируется по плоскости (поверхность Б) на опорах (поз. 5,6) и на пальцах 012 (поз. 3).
Приспособление занимает на столе станка строго определённое положение относительно нулевой точки станка. На столе станка имеется сетка координатных (резьбовых) отверстий с шагом 100 мм. Приспособление базируется на столе станка с помощью штырей (поз. 17, 18, 19). Фиксация приспособления производится с помощью соединения болт-гайка через пазы в корпусе приспособления (поз.1).
Фиксирование и зажим заготовки осуществляется посредством двух прихватов (поз. 4) от гидравлических цилиндров, фиксирующихся в корпусе (поз.1). Схема подключения гидравлических цилиндров к гидравлическому аккумулятору показана на рисунке 2.1. Гидравлический аккумулятор создаёт замкнутую систему, позволяющую свободно осуществлять поворот станка ИР500МФ4. Привязка системы расчёта программы обработки, т.е. нуля детали и переход от этой системы к системе координат станка осуществляется посредством обкатки отверстия 030, находящимся на базе центроискателем.
Для повышения эффективности станков с ЧПУ при проектировании приспособлений необходимо учитывать ряд специфических требований, обуславливаемых особенностями этих станков. Приспособления должны иметь повышенную точность. Погрешности базирования и закрепления, должны быть сведены к минимальным. Конструкция приспособлений должна иметь повышенную жёсткость для обеспечения высокой точности.
В курсовом проекте проектируется фрезерно-сверлильно-расточное приспособление для выполнения технологической операции на станке с ЧПУ типа «Обрабатывающий центр» модели ИР500МФ4. Приспособление обеспечивает надёжное закрепление и жесткое базирование, доступ инструмента к обрабатываемым поверхностям.
Деталь имеет удобные для закрепления поверхности. При установке деталь базируется по плоскости (поверхность Б) на опорах (поз. 5,6) и на пальцах 012 (поз. 3).
Приспособление занимает на столе станка строго определённое положение относительно нулевой точки станка. На столе станка имеется сетка координатных (резьбовых) отверстий с шагом 100 мм. Приспособление базируется на столе станка с помощью штырей (поз. 17, 18, 19). Фиксация приспособления производится с помощью соединения болт-гайка через пазы в корпусе приспособления (поз.1).
Фиксирование и зажим заготовки осуществляется посредством двух прихватов (поз. 4) от гидравлических цилиндров, фиксирующихся в корпусе (поз.1). Схема подключения гидравлических цилиндров к гидравлическому аккумулятору показана на рисунке 2.1. Гидравлический аккумулятор создаёт замкнутую систему, позволяющую свободно осуществлять поворот станка ИР500МФ4. Привязка системы расчёта программы обработки, т.е. нуля детали и переход от этой системы к системе координат станка осуществляется посредством обкатки отверстия 030, находящимся на базе центроискателем.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)