http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9302
Поворотные столы станка
Рисунок 2.13 - Конструкция поворотных столов.
1 – Основной корпус; 2 – Поворотная планшайба; 3 – Подшипник; 4 - Червячное колесо; 5 –Червяк; 6 – Тормозные диски; 7 – Корпус двигателя.
Для изготовления корпуса используют железо класса 30. Оно гасит вибрации и устраняет воздействие механической силы. Поворотную планшайбу изготавливают из легированной стали, закалённой до твёрдости 60 HRC. В этой конструкции используется два предварительно нагруженных радиально-упорных подшипника, поддерживая червячную передачу с обоих концов червячного колеса. Данные подшипники способные выдерживать нагрузку до 14 тонн. Для изготовления червячного колеса используют бронзоалюминиевый сплав. Имеет большой диаметр, обрабатывается на зубофрезерном станке с ЧПУ и проверяется на зубоизмерительном центре Wenzel WGT500. Червяк изготавливается из стали, закаленной до твёрдости 60 HRC. Он также обрабатывается на станке с ЧПУ и проверены для соответствия погрешности максимум 2 мкм на зубоизмерительном центре Wenzel WGT500.
Тормозные диски изготавливаются из легированной стали, содержащей добавки хрома и молибдена и закалённый до твёрдости 30-35 HRC.
Корпус двигателя изготовлен из никелированной стали большой толщины со специальными прокладками из пенопласта с закрытыми порами для обеспечения водонепроницаемости
Рисунок 2.14 – Устройство системы поворота паллет
В горизонтально-обрабатывающих центрах используется конструкция системы поворота паллет (рис. 2.14). Преимущество данной конструкции в высокой точности, на протяжении долгого времени работы
Рисунок 2.15 – Магазин паллет станка EC-400
В станке EC-400 применяется магазин паллет (рис. 2.15), где имеется до 6 паллет. Они программируются с помощью универсального планировщика. Оператор может задать программу для каждой паллеты, составить график выполнения заданий и определить приоритеты. Для перемещения паллет в станцию загрузки и из неё достаточно выбрать номер паллеты на экране управления станка.
Рисунок 2.16 – Зажим паллет
Для зажима паллет (рис. 2.16) используется конструкция, которая сочетает в себе механическую и пневматическую силу для обеспечения силы зажима 7 тонн. Паллету устанавливают на приемник, используя шесть установочных пазов, расположенных на максимально возможном расстоянии друг от друга в основании палеты. Затем пластина закрепляет палету непосредственно в установочных пазах, используя сочетание сверхпрочных пружин Бельвиля и давление воздуха. Так как для усиления силы зажима и раскрытия зажима используется пневматическая сила, потеря давления воздуха приведет к открытию зажима. Станки EC-300 обладает силой зажима только 4,5 тонн и использует только пневматический зажим.
Станки, предназначенные для обработки крупногабаритных деталей, использует систему гидравлического зажима. Это обеспечивает точную фиксацию и сокращает время загрузки и выгрузку детали.
Кроме этого, на этих станках имеется высокоточный поворотный аппарат с плоской планшайбой (рис. 2.17) для паллет для индексирования на 1-5 градусов (в зависимости от конкретной модели станка).
Рисунок 2.17 – Поворотный аппарат с плоской планшайбой
При силовой обработке для фиксации планшайбы применена конструкция гидравлического тормоза. Гидравлическая жидкость закачивается под давлением 69 Бар в закрытую полость между двумя дисками. Поскольку камера герметичная, жидкость давит на внешний диск, прижимая его к внутренней поверхности привода. При сборке оставляется минимальный зазор между диском и стенкой привода, и для приложения тормозного усилия необходимо всего в нескольких сотых милиметра. Отсутствие в системе движущихся частей обеспечивает долговечность и простота в эксплуатации.
В вертикально-обрабатывающих центрах используется универсальный 4- или 5-осевой обрабатывающий центр, обеспечивающий одновременное движение по 4-м или 5-ти осям при обработке сложных деталей, а также позволяет позиционировать деталь практически под любыми углами для обработки с несколько сторон.
Обрабатывающий центр приводится в действие высокоэффективной поворотной системой, которая использует серводвигатель с высоким крутящим моментом для привода глобоидно-кулачкового зацепления с опорными роликами, расположенными на равном расстоянии по диаметру шестеренки. Игольчатые подшипники в опорных роликах обеспечивают равномерный контакт с кулачком, а высокоточный профиль кулачка гарантирует точную скорость и движение. Ввиду того, что роликовая передача предварительно нагружается в процессе сборки, система обеспечивает высокую жесткость, высокий крутящий момент и высокие скорости при низких показателях износа и снижении требований к обслуживанию.
Некоторые модели оснащаются двухосевым поворотным столом, устанавливаемым непосредственно на несущие опоры вместо стандартного стола с Т-образными пазами. Такие станки имеют в конфигурации с конусом ISO 40 и ISO 50.
вторник, 30 января 2018 г.
Система ЧПУ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9301
Рисунок 2.9 –Координатная система
На (рис. 2.9 ) показаны три перемещения на вертикально-обрабатывающем центре. Первая числовая ось определяет продольное перемещение стола, это ось называется осью «X». Вторая ось – поперечное перемещение стола, это ось называется осью «Y». Третья ось – вертикальное перемещение шпинедьной бабки, это ось «Z». Диапазон перемещения по осям станка определяется в зависимости от его модели.
Перемещения станка по осям X, Y, Z производится относительно «нуля» станка. Ноль детали определяется наладчиком станка.
Как и многие другие станки с ЧПУ, станки фирмы HAAS также работают в абсолютной и относительной системе отсчета. При абсолютной системе отсчёта все координаты задаются по отношению к началу координат, фиксированной нулевой точке, являющейся нулём детали.
При относительной системе отсчёта положение задаётся по отношению к предыдущей позиции иструмента. Новые координаты вводятся в единицах расстояния и направления относительно последней позиции, а не нуля станка. Это означает, что перемещение задаётся относительно позиции инструмента, а не нулевой точки. Знаки «+» и «-» определяют направление перемещения, а не местоположение координаты относительно нуля. .
Программа обработки детали состоит из определения перемещения инструмента, изменение скорости обработки и частоты вращения шпинделя. Она также состоит из вспомогательных командных функций, такие как смена инструмента, включение или выключение охлаждения и команд внешних М-функций. Перемещение инструмента состоит из команд ускоренного позиционирования, команд движения по прямой или окружности с контролем скорости вращения.
В станках фирмы HAAS также используется графическое программирование Visual Quick Code. Визуальное программирование Visual Quick Code представляет собой систему диалогового программирования с использованием графического интерфейса, значительно упрощающего создание программ с G-кодом. Оператор выбирает требуемую операцию из списка на экране. После выбора операции отображается группа графических шаблонов деталей вместе с текстовым описанием операции для каждого шаблона. Выбирается наиболее подходящий шаблон, после чего система Visual Quick Code выдаст запрос на ввод размеров детали, скоростей шпинделя и подачи и т.д. Используя введённую информацию, система Visual Quick Code генерирует соответствующую программу в G-кодах для выполнения данной операции. Программировать обработку сложных элементов детали по частям, используя отдельные шаблоны для генерирования G-кода по каждому элементу детали, а затем вставить этот набор G-кода в одну новую или существующую программу. Благодаря тому, что программное обеспечение Visual Quick Code хранится непосредственно в памяти системы управления HAAS, а не встроена в неё на аппаратном уровне, оператор может изменять имеющиеся шаблоны или даже создавать собственные, предназначенные для часто повторяющихся операций или однотипных деталей.
Visual Quick Code включает также стандартный режим Quick Code (быстрое кодирование), позволяющий оператору использовать для создания программы в G-кодах многооконный режим. Оператор выбирает в меню описательные команды (например «Вращать шпиндель»), и соответсвующий код (в данном случае М03) вставляется в программу. Режим Quick Code распознаёт его как цикл ступеньчатого сверления.
Панель системы управления
Рисунок 2.10 – Пульт управления
На (рис. 2.10) представлена панель системы управления в станках фирмы HAAS. 1- Кнопки включения и выключения станка; 2 – Индикатор, отображающий нагрузку на шпиндель; 3 – Кнопка аварийного выключения; 4 – Многофункциональный маховичок управления; 5 – Кнопки начала цикла обработки; 6 – Кнопка «Стоп подача»; 7 – Клавиатура; 8 – ЖК-дисплей; 9 – Сигнальная лампа состояния.
Многофункциональный маховичок управления служит не только для перемещениям по осям, но и для перемещения курсора по программе, с целью её быстрого редактирования, ручной коррекции скорости шпинделя и скорости подачи или поиска смещений, параметров и т.д.
ЖК-дисплей нужен для отображения различных операций на станке и имеет цветной экран. Он разработан для применения в производственных условиях механических цехов. Имеет широкий угол обзора. ЖК панель устанавливается за бликоподавляющий экран из закалённого стекла, который обеспечивает защиту и удобство обзора
Сигнальная лампа состояния использует две линии сверхярких светодиодов – 12 зелёных и 12 красных, свет которых хорошо видно из любого места в цехе. Светодиоды практически не нагреваются, а их ресурс превышает 10 лет.
Клавиатура имеет более 130 клавиш. Все общие функции, включая полную буквенно-цифровую клавиатуру, четко обозначены для удобства оператора. Для простоты системы управления имеются клавиши быстрого вызова функции. Это позволяет вызвать различные функции одним нажатием клавиши.
Лицевая панель выполнена из нержавеющей толстостенной листовой стали Т304 со шлифованной отделкой. Она легко очищается, устойчива к износу и не ржавеет.
Для сохранения программных файлов станка или выполнения программ, объём которых превышает возможности памяти станка, имеется встроенный жёсткий диск. Встроенный интерфейс Ethernet позволяет подключать систему HAAS к компьютерной сети или к ПК. По Ethernet можно сохранять, записывать в память и считывать из памяти или с жёсткого диска данные, а доступ к большим файлам можно получить сразу с нескольких станков. Высокая скорость передачи данных позволяет передавать большие файлы DNC со скоростью до 1000 блоков в секунду, а поддержка USB-накопителей на флэш-памяти. Связь легко настраивается с экрана системы управления. Также на боковой стороне пульта управления расположен дисковод для гибких магнитных дисков 1,44 мб/3,5 дюйма.
Рисунок 2.9 –Координатная система
На (рис. 2.9 ) показаны три перемещения на вертикально-обрабатывающем центре. Первая числовая ось определяет продольное перемещение стола, это ось называется осью «X». Вторая ось – поперечное перемещение стола, это ось называется осью «Y». Третья ось – вертикальное перемещение шпинедьной бабки, это ось «Z». Диапазон перемещения по осям станка определяется в зависимости от его модели.
Перемещения станка по осям X, Y, Z производится относительно «нуля» станка. Ноль детали определяется наладчиком станка.
Как и многие другие станки с ЧПУ, станки фирмы HAAS также работают в абсолютной и относительной системе отсчета. При абсолютной системе отсчёта все координаты задаются по отношению к началу координат, фиксированной нулевой точке, являющейся нулём детали.
При относительной системе отсчёта положение задаётся по отношению к предыдущей позиции иструмента. Новые координаты вводятся в единицах расстояния и направления относительно последней позиции, а не нуля станка. Это означает, что перемещение задаётся относительно позиции инструмента, а не нулевой точки. Знаки «+» и «-» определяют направление перемещения, а не местоположение координаты относительно нуля. .
Программа обработки детали состоит из определения перемещения инструмента, изменение скорости обработки и частоты вращения шпинделя. Она также состоит из вспомогательных командных функций, такие как смена инструмента, включение или выключение охлаждения и команд внешних М-функций. Перемещение инструмента состоит из команд ускоренного позиционирования, команд движения по прямой или окружности с контролем скорости вращения.
В станках фирмы HAAS также используется графическое программирование Visual Quick Code. Визуальное программирование Visual Quick Code представляет собой систему диалогового программирования с использованием графического интерфейса, значительно упрощающего создание программ с G-кодом. Оператор выбирает требуемую операцию из списка на экране. После выбора операции отображается группа графических шаблонов деталей вместе с текстовым описанием операции для каждого шаблона. Выбирается наиболее подходящий шаблон, после чего система Visual Quick Code выдаст запрос на ввод размеров детали, скоростей шпинделя и подачи и т.д. Используя введённую информацию, система Visual Quick Code генерирует соответствующую программу в G-кодах для выполнения данной операции. Программировать обработку сложных элементов детали по частям, используя отдельные шаблоны для генерирования G-кода по каждому элементу детали, а затем вставить этот набор G-кода в одну новую или существующую программу. Благодаря тому, что программное обеспечение Visual Quick Code хранится непосредственно в памяти системы управления HAAS, а не встроена в неё на аппаратном уровне, оператор может изменять имеющиеся шаблоны или даже создавать собственные, предназначенные для часто повторяющихся операций или однотипных деталей.
Visual Quick Code включает также стандартный режим Quick Code (быстрое кодирование), позволяющий оператору использовать для создания программы в G-кодах многооконный режим. Оператор выбирает в меню описательные команды (например «Вращать шпиндель»), и соответсвующий код (в данном случае М03) вставляется в программу. Режим Quick Code распознаёт его как цикл ступеньчатого сверления.
Панель системы управления
Рисунок 2.10 – Пульт управления
На (рис. 2.10) представлена панель системы управления в станках фирмы HAAS. 1- Кнопки включения и выключения станка; 2 – Индикатор, отображающий нагрузку на шпиндель; 3 – Кнопка аварийного выключения; 4 – Многофункциональный маховичок управления; 5 – Кнопки начала цикла обработки; 6 – Кнопка «Стоп подача»; 7 – Клавиатура; 8 – ЖК-дисплей; 9 – Сигнальная лампа состояния.
Многофункциональный маховичок управления служит не только для перемещениям по осям, но и для перемещения курсора по программе, с целью её быстрого редактирования, ручной коррекции скорости шпинделя и скорости подачи или поиска смещений, параметров и т.д.
ЖК-дисплей нужен для отображения различных операций на станке и имеет цветной экран. Он разработан для применения в производственных условиях механических цехов. Имеет широкий угол обзора. ЖК панель устанавливается за бликоподавляющий экран из закалённого стекла, который обеспечивает защиту и удобство обзора
Сигнальная лампа состояния использует две линии сверхярких светодиодов – 12 зелёных и 12 красных, свет которых хорошо видно из любого места в цехе. Светодиоды практически не нагреваются, а их ресурс превышает 10 лет.
Клавиатура имеет более 130 клавиш. Все общие функции, включая полную буквенно-цифровую клавиатуру, четко обозначены для удобства оператора. Для простоты системы управления имеются клавиши быстрого вызова функции. Это позволяет вызвать различные функции одним нажатием клавиши.
Лицевая панель выполнена из нержавеющей толстостенной листовой стали Т304 со шлифованной отделкой. Она легко очищается, устойчива к износу и не ржавеет.
Для сохранения программных файлов станка или выполнения программ, объём которых превышает возможности памяти станка, имеется встроенный жёсткий диск. Встроенный интерфейс Ethernet позволяет подключать систему HAAS к компьютерной сети или к ПК. По Ethernet можно сохранять, записывать в память и считывать из памяти или с жёсткого диска данные, а доступ к большим файлам можно получить сразу с нескольких станков. Высокая скорость передачи данных позволяет передавать большие файлы DNC со скоростью до 1000 блоков в секунду, а поддержка USB-накопителей на флэш-памяти. Связь легко настраивается с экрана системы управления. Также на боковой стороне пульта управления расположен дисковод для гибких магнитных дисков 1,44 мб/3,5 дюйма.
Регулирование теплового режима шпиндельного узла
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9300
Для того чтобы обеспечить нормальное охлаждение шпиндельной бабки (рис. 2.7), в отливке корпуса шпинделя имеется отдельная охлаждающая рубашка, окружающая шпиндель. СОЖ циркулирует по этой рубашке, обеспечивая отвод тепла, выделяемого шпинделем и тем самым сводя к минимуму температурную деформацию корпуса. В связи с тем, что СОЖ контактирует со всеми частями зоны обработки, соответственно снижается температура станка в целом.
В целях дополнительного улучшения температурной стабильности корпус шпинделя изолируется и увеличивается прохождение воздушного потока через данный узел. Холодный воздух поступает в станок с задней стороны, обтекает шпиндель и выходит вверху, по направлению от шпиндельной головки.
При сухой обработке, для поддержания постоянной температуры шпинделя для моделей серии VF-1 – VF-11 с конусом ISO 40 дополнительно устанавливают внешний холодильник.
Рисунок 2.7 – Охлаждение шпиндельной бабки
Для того чтобы обеспечить нормальное охлаждение шпиндельной бабки (рис. 2.7), в отливке корпуса шпинделя имеется отдельная охлаждающая рубашка, окружающая шпиндель. СОЖ циркулирует по этой рубашке, обеспечивая отвод тепла, выделяемого шпинделем и тем самым сводя к минимуму температурную деформацию корпуса. В связи с тем, что СОЖ контактирует со всеми частями зоны обработки, соответственно снижается температура станка в целом.
В целях дополнительного улучшения температурной стабильности корпус шпинделя изолируется и увеличивается прохождение воздушного потока через данный узел. Холодный воздух поступает в станок с задней стороны, обтекает шпиндель и выходит вверху, по направлению от шпиндельной головки.
При сухой обработке, для поддержания постоянной температуры шпинделя для моделей серии VF-1 – VF-11 с конусом ISO 40 дополнительно устанавливают внешний холодильник.
Рисунок 2.7 – Охлаждение шпиндельной бабки
Конструктивные особенности сверлильно-фрезерных станков
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9299
Шпиндельный узел
Компания Haas в своих станках использует следующие типы шпинделей:
- Векторный шпиндель;
- Картриджный шпиндель;
- Шпиндель с прямым приводом;
- Привод через ременную передачу
- Привод с редуктором
Рисунок 2.1 – Векторный шпиндель
Векторный шпиндель (рис. 2.1) используется технология цифрового сервопривода с обратной связью. Это обеспечивает высокоточное регулирование скорости и максимальную производительность при нагруженных режимах резания. В данном случае шпиндель соединён с двигателем главного движения через муфту. Смазка подшипников производится автоматически. Подшипник имеет керамические шарики, что позволяет работать длительное время на высоких оборотах под нагрузкой. Этот шпиндель позволяет развивать мощность шпинделя до 150% от не непрерывной номинальной мощности двигателя в течение 15 минут и до 200% в течении 3 минут.
Рисунок 2.2 – Картриджный шпидель
Картриджный шпиндель (рис. 2.2) обеспечивает высокую нагрузочную способность к восприятию осевых нагрузок и минимальное тепловыделение. Отверстия с передней и задней стороны шпинделя и его наружный диаметр обрабатывается за одну установку. Это гарантирует соосность между отверстиями и наружными диаметрами, сокращая тем самым тепловыделение в подшипниках. Применяются предварительно нагруженные радиально-упорные подшипники. Два передних подшипника разделены вставкой для увеличения радиальной устойчивости и обеспечения работы в тяжёлых режимах резания. Для обеспечения длительного срока службы в шпинделе создается избыточное давление воздуха для предотвращения попадания СОЖ, а впрыскивание воздушно-масляной смеси производится автоматически с заданной периодичностью, тем самым обеспечивается долговечность работы подшипников. Основное преимущество данного шпинделя - это упрощенное обслуживание. Позволяет производить быструю смену шпинделя в сборе.
Рисунок 2.3 – Прямой привод
Прямой привод (рис. 2.3) соединён напрямую с двигателем. Это обеспечивает плавную работу, высокое качество чистовой обработки, сокращает тепловыделение. Этот шпиндель приводится в действие высокоэффективным электродвигателем HAAS мощностью 20 л.с. (14,9 кВт).
В этом шпинделе предусмотрена опциональная возможность оснащения конусом ISO 40 шпинделем с прямым приводом 12 000 об/мин и мощностью 30 л.с. (22,4 кВт).
Рисунок 2.4 – Привод через ременную передачу
Привод через ременную передачу (рис. 2.4) является стандартной конфигурацией многих вертикальных обрабатывающих центров компании Haas с размеров конуса ISO 40. Данная конструкция обеспечивает оптимальное сочетание крутящего момента и скорости вращения для различных операций механической обработки. Преимущество такого привода – это его небольшая стоимость.
Рисунок 2.5 – Привод с редуктором
Привод с редуктором (рис. 2.5) оснащён зубчатым приводом, обеспечивающий повышенный низкоскоростной крутящий момент для тяжелых режимов резания и в то же время сохраняет способность работать с частотой вращения 10 000 об./мин при высокоскоростной обработке. Шпиндель мощностью 30 л.с. (22,4 кВт) с конусом ISO 50 входит в стандартную комплектацию крупногабаритных горизонтальных обрабатывающих центров Haas, обеспечивая момент 600 H*м, 500 об/мин при интенсивном съёме материала.
Рисунок 2.6 – Виброизолированный редуктор
Зубчатые колеса Haas изготавливаются из легированной стали, обработка и зубофрезерование выполняются на станках с ЧПУ после чего колеса подвергаются термообработке до твердости 60 HRC и прецизионному шлифованию до класса качества 13 по AGMA. Система смазки с сухим масляным картером обеспечивает подачу масла во все необходимые места в редукторе, а полиуретановые опоры исключают вибрации, возникающие при чистовой обработке.
Шпиндельный узел
Компания Haas в своих станках использует следующие типы шпинделей:
- Векторный шпиндель;
- Картриджный шпиндель;
- Шпиндель с прямым приводом;
- Привод через ременную передачу
- Привод с редуктором
Рисунок 2.1 – Векторный шпиндель
Векторный шпиндель (рис. 2.1) используется технология цифрового сервопривода с обратной связью. Это обеспечивает высокоточное регулирование скорости и максимальную производительность при нагруженных режимах резания. В данном случае шпиндель соединён с двигателем главного движения через муфту. Смазка подшипников производится автоматически. Подшипник имеет керамические шарики, что позволяет работать длительное время на высоких оборотах под нагрузкой. Этот шпиндель позволяет развивать мощность шпинделя до 150% от не непрерывной номинальной мощности двигателя в течение 15 минут и до 200% в течении 3 минут.
Рисунок 2.2 – Картриджный шпидель
Картриджный шпиндель (рис. 2.2) обеспечивает высокую нагрузочную способность к восприятию осевых нагрузок и минимальное тепловыделение. Отверстия с передней и задней стороны шпинделя и его наружный диаметр обрабатывается за одну установку. Это гарантирует соосность между отверстиями и наружными диаметрами, сокращая тем самым тепловыделение в подшипниках. Применяются предварительно нагруженные радиально-упорные подшипники. Два передних подшипника разделены вставкой для увеличения радиальной устойчивости и обеспечения работы в тяжёлых режимах резания. Для обеспечения длительного срока службы в шпинделе создается избыточное давление воздуха для предотвращения попадания СОЖ, а впрыскивание воздушно-масляной смеси производится автоматически с заданной периодичностью, тем самым обеспечивается долговечность работы подшипников. Основное преимущество данного шпинделя - это упрощенное обслуживание. Позволяет производить быструю смену шпинделя в сборе.
Рисунок 2.3 – Прямой привод
Прямой привод (рис. 2.3) соединён напрямую с двигателем. Это обеспечивает плавную работу, высокое качество чистовой обработки, сокращает тепловыделение. Этот шпиндель приводится в действие высокоэффективным электродвигателем HAAS мощностью 20 л.с. (14,9 кВт).
В этом шпинделе предусмотрена опциональная возможность оснащения конусом ISO 40 шпинделем с прямым приводом 12 000 об/мин и мощностью 30 л.с. (22,4 кВт).
Рисунок 2.4 – Привод через ременную передачу
Привод через ременную передачу (рис. 2.4) является стандартной конфигурацией многих вертикальных обрабатывающих центров компании Haas с размеров конуса ISO 40. Данная конструкция обеспечивает оптимальное сочетание крутящего момента и скорости вращения для различных операций механической обработки. Преимущество такого привода – это его небольшая стоимость.
Рисунок 2.5 – Привод с редуктором
Привод с редуктором (рис. 2.5) оснащён зубчатым приводом, обеспечивающий повышенный низкоскоростной крутящий момент для тяжелых режимов резания и в то же время сохраняет способность работать с частотой вращения 10 000 об./мин при высокоскоростной обработке. Шпиндель мощностью 30 л.с. (22,4 кВт) с конусом ISO 50 входит в стандартную комплектацию крупногабаритных горизонтальных обрабатывающих центров Haas, обеспечивая момент 600 H*м, 500 об/мин при интенсивном съёме материала.
Рисунок 2.6 – Виброизолированный редуктор
Зубчатые колеса Haas изготавливаются из легированной стали, обработка и зубофрезерование выполняются на станках с ЧПУ после чего колеса подвергаются термообработке до твердости 60 HRC и прецизионному шлифованию до класса качества 13 по AGMA. Система смазки с сухим масляным картером обеспечивает подачу масла во все необходимые места в редукторе, а полиуретановые опоры исключают вибрации, возникающие при чистовой обработке.
История фирмы Haas
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9298
Haas Automation является крупнейшей в Америке станкостроительной компанией, выпускающей всю номенклатуру вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ, токарных станков с ЧПУ, поворотных устройств. Компания также выпускает широкий ассортимент специализированных станков, включая 5-осевые обрабатывающие центры, обрабатывающие центры для изготовления пресс-форм, промышленные станки и подвижные порталы. Станки и поворотные устройства Haas полностью соответствуют установленным Джином Хаасом (Gene Haas) требованиям в отношении высокой степени точности, долговечности по сравнению с другими станками на рынке.
Компанию Haas Automation Inc в 1983 г. основал Джин Хаас (Gene Haas) для выпуска экономичных и надежных станков. Компания вышла на рынок станков с первым в мире полностью автоматическим, программируемым цанговым поворотным аппаратом – устройством, используемом для позиционирования деталей при обработке с очень высокой точностью. Цанговый поворотный аппарат Haas 5C имел большой успех, и в течение следующих четырех лет компания расширила свой модельный ряд, включив в него широкую номенклатуру полностью программируемых поворотных столов, наклонно-поворотных столов и станочных принадлежностей.
В 1987 году компания Haas Automation направила свою деятельность по сути в другом направлении, разработав и выпустив первый вертикальный обрабатывающий центр – станок, предназначенный для выполнения таких операций механической обработки, как фрезерование, сверление, нарезание резьбы и растачивание. Этот станок VF-1 предлагался по конкурентной цене в сравнении со станками зарубежных производителей. Изготовленные с применением новейшего оборудования и технологий для выпуска изделий с жесткими допусками, первые прототипы VF-1 были готовы и представлены в 1988 году на Международной выставке станочного оборудования (IMTS-88) в Чикаго, Иллинойс.
В то время отраслевые эксперты и представители прессы скептически отнеслись к тому, что изготовленный в Америке обрабатывающий центр может продаваться дешевле 50 тыс. долларов США. Компания Haas не только предлагала цену, но и представила сам продукт, то есть сделала то, что не могли многие другие производители. Сегодня Haas VF-1 все еще стоит дешевле 50 тыс. долларов и во многих случаях станок может быть доставлен клиенту в течение всего нескольких недель с момента размещения заказа.
Компания Haas изготавливает все критически важные компоненты в своих цехах, используя для обеспечения точности специализированные современные станки с ЧПУ. На заводе компании площадью 93 000 квадратных метров повсеместно используются методы экономичного производства и производство по принципу «строго вовремя» с целью оптимизации технологических возможностей и сокращения затрат. Все это, в сочетании с высококвалифицированными бригадами сборщиков электронных и механических узлов, позволяет компании Haas обеспечивать полный контроль качества, себестоимости, надежности и работоспособности. Итоговая экономия и повышенное качество выгодно отражается на наших заказчиках в виде более низких цен и высококачественных изделий.
Из примерно 300 фрезерных станков в цехах Haas, более 2/3 составляют станки Haas. Для повышения технологических возможностей и производственной мощности, компания постоянно пополняет свои цеха новым производственным оборудованием, позволяя Haas осуществлять более эффективное производство деталей и, конечно, снизить затраты на продукцию Haas для конечного потребителя.
В настоящее время компания Haas выпускает четыре основных типа изделий: вертикальные обрабатывающие центры (VMC), горизонтальные обрабатывающие центры (HMC), токарные станки с ЧПУ и поворотные столы, а также большие пятиосевые и специализированные станки. Вся продукция компании Haas выпускается на заводе компании в г. Окснард (шт. Калифорния) – крупнейшем, самом современном станкостроительном предприятии в США.
Концепция обучения работы на станках компании Haas была введена ещё в 1996 году в США и первоначально ограничивалась рамками учебных заведений, где преподаватели и учащиеся осваивали новейшие технологии станочной обработки. За 17 лет в США и в Канаде было открыто свыше 635 Центров технического обучения Haas, в том числе 100 – в средних школах, более 100 – в профессионально-технических училищах, примерно 300 – в муниципальных колледжах и около 200 - в высших учебных заведениях
В октябре 2007 года в Беларуси открылся Центр технического обучения Haas на базе Минского профессионально-технического колледжа. Центр оборудован четырьмя станками Haas: фрезерным станком серии Mini, многоцелевым токарным станком SL-40 c ЧПУ, обрабатывающим центром VF-1 и токарным центром TL-1 серии Toolroom.
За 2012 год фирма произвела более 12 тысяч станков. Сегодня, более 130 тысяч станков фирмы Haas используется во всем мире.
Haas Automation является крупнейшей в Америке станкостроительной компанией, выпускающей всю номенклатуру вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ, токарных станков с ЧПУ, поворотных устройств. Компания также выпускает широкий ассортимент специализированных станков, включая 5-осевые обрабатывающие центры, обрабатывающие центры для изготовления пресс-форм, промышленные станки и подвижные порталы. Станки и поворотные устройства Haas полностью соответствуют установленным Джином Хаасом (Gene Haas) требованиям в отношении высокой степени точности, долговечности по сравнению с другими станками на рынке.
Компанию Haas Automation Inc в 1983 г. основал Джин Хаас (Gene Haas) для выпуска экономичных и надежных станков. Компания вышла на рынок станков с первым в мире полностью автоматическим, программируемым цанговым поворотным аппаратом – устройством, используемом для позиционирования деталей при обработке с очень высокой точностью. Цанговый поворотный аппарат Haas 5C имел большой успех, и в течение следующих четырех лет компания расширила свой модельный ряд, включив в него широкую номенклатуру полностью программируемых поворотных столов, наклонно-поворотных столов и станочных принадлежностей.
В 1987 году компания Haas Automation направила свою деятельность по сути в другом направлении, разработав и выпустив первый вертикальный обрабатывающий центр – станок, предназначенный для выполнения таких операций механической обработки, как фрезерование, сверление, нарезание резьбы и растачивание. Этот станок VF-1 предлагался по конкурентной цене в сравнении со станками зарубежных производителей. Изготовленные с применением новейшего оборудования и технологий для выпуска изделий с жесткими допусками, первые прототипы VF-1 были готовы и представлены в 1988 году на Международной выставке станочного оборудования (IMTS-88) в Чикаго, Иллинойс.
В то время отраслевые эксперты и представители прессы скептически отнеслись к тому, что изготовленный в Америке обрабатывающий центр может продаваться дешевле 50 тыс. долларов США. Компания Haas не только предлагала цену, но и представила сам продукт, то есть сделала то, что не могли многие другие производители. Сегодня Haas VF-1 все еще стоит дешевле 50 тыс. долларов и во многих случаях станок может быть доставлен клиенту в течение всего нескольких недель с момента размещения заказа.
Компания Haas изготавливает все критически важные компоненты в своих цехах, используя для обеспечения точности специализированные современные станки с ЧПУ. На заводе компании площадью 93 000 квадратных метров повсеместно используются методы экономичного производства и производство по принципу «строго вовремя» с целью оптимизации технологических возможностей и сокращения затрат. Все это, в сочетании с высококвалифицированными бригадами сборщиков электронных и механических узлов, позволяет компании Haas обеспечивать полный контроль качества, себестоимости, надежности и работоспособности. Итоговая экономия и повышенное качество выгодно отражается на наших заказчиках в виде более низких цен и высококачественных изделий.
Из примерно 300 фрезерных станков в цехах Haas, более 2/3 составляют станки Haas. Для повышения технологических возможностей и производственной мощности, компания постоянно пополняет свои цеха новым производственным оборудованием, позволяя Haas осуществлять более эффективное производство деталей и, конечно, снизить затраты на продукцию Haas для конечного потребителя.
В настоящее время компания Haas выпускает четыре основных типа изделий: вертикальные обрабатывающие центры (VMC), горизонтальные обрабатывающие центры (HMC), токарные станки с ЧПУ и поворотные столы, а также большие пятиосевые и специализированные станки. Вся продукция компании Haas выпускается на заводе компании в г. Окснард (шт. Калифорния) – крупнейшем, самом современном станкостроительном предприятии в США.
Концепция обучения работы на станках компании Haas была введена ещё в 1996 году в США и первоначально ограничивалась рамками учебных заведений, где преподаватели и учащиеся осваивали новейшие технологии станочной обработки. За 17 лет в США и в Канаде было открыто свыше 635 Центров технического обучения Haas, в том числе 100 – в средних школах, более 100 – в профессионально-технических училищах, примерно 300 – в муниципальных колледжах и около 200 - в высших учебных заведениях
В октябре 2007 года в Беларуси открылся Центр технического обучения Haas на базе Минского профессионально-технического колледжа. Центр оборудован четырьмя станками Haas: фрезерным станком серии Mini, многоцелевым токарным станком SL-40 c ЧПУ, обрабатывающим центром VF-1 и токарным центром TL-1 серии Toolroom.
За 2012 год фирма произвела более 12 тысяч станков. Сегодня, более 130 тысяч станков фирмы Haas используется во всем мире.
понедельник, 29 января 2018 г.
Проектирование коробки скоростей агрегатного станка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9297
4. Проектирование коробки скоростей агрегатного станка
4.1 Расчет режимов резания
При назначении режимов резания используются таблицы и рекомендации по справочной литературе.
Назначим режим резания для операции сверления. Из заданных максимального и минимального диаметров сверления принимаем максимальную глубину резания tmax=20 мм, минимальную глубину резания tmin=5 мм.
Скорость резания определим по формуле:
, м/мин.
м/мин,
м/мин.
Определим предельные частоты вращения шпинделя:
об/мин,
об/мин.
4.2 Определение числа ступеней коробок скоростей
Определим число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления.
Диапазон регулирования:
.
Число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления по формуле:
.
Принимаем z=6.
В результате получаем, что силовая головка имеют коробку скоростей с шестью ступенями.
4.3 Мощность двигателя
Рассчитаем мощность двигателя по формуле [2]:
, кВт,
где N – мощность резания, η – КПД.
Определим мощность резания при сверлении по формуле [1]:
,
где Мкр – крутящий момент, Н•м.
,
где значения коэффициентов и показатели степени выбираются из [1].
Н•м.
кВт.
Для определения необходимой мощности двигателя, необходимо найти КПД [2]:
η=0,973∙0,994=0,85.
Определим необходимую мощность двигателя силовой головки для сверления:
кВт.
Для силовой головки для сверления выбираем двигатель АО2–21–4 мощностью 1,3 кВт и частотой оборотов 700 об/мин.
4.4 Кинематический расчет коробок скоростей
Кинематический расчет включает построение графика частот вращения, определение передаточных чисел и чисел зубьев колес. Ряд чисел оборотов представляет геометрическую прогрессию со знаменателем φ=1,26, что соответствует ГОСТ 8032–56.
Произведем расчет для силовой головки, выполняющей сверление.
График частот вращения силовой головки для сверления изображен на рисунке 3.
Рисунок 3 – График частот вращения шпинделя силовой головки для сверления
Из графика определяются передаточные отношения колес:
,
,
,
,
,
.
Результаты кинематического расчета для силовой головки для сверления сводим в таблицу 3.
Таблица 3 – Результаты кинематического расчета силовой головки для сверления
Un U1 U2 U3 U4 U5
Σz=60 72 72
Кинематическая схема коробки скоростей представлена на рисунке 4.
Рисунок 4 – Кинематическая схема коробки скоростей
4.5 Проектировочный расчет валов
Мощности на валах определяются по формуле [2]:
,
где Nдв – мощность двигателя;
η – КПД участка кинематической цепи от двигателя до рассчитываемого вала.
кВт,
кВт,
кВт,
кВт.
Передаваемые крутящие моменты на валах определяются по формуле [4]:
, Н•см,
где Ni – передаваемая валом мощность, кВт;
n – частота вращения вала.
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м.
Определяем диаметры валов по допускаемому напряжению при кручении [τ]=25…30 МПа [4]:
.
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм.
4.6 Определение параметров зубчатых колес
Определим модуль зубчатых колес по формуле [4]:
,
где km – вспомогательный коэффициент, для прямозубых передач km = 14;
М1 – крутящий момент на шестерне, Н•м;
z – число зубьев меньшего колеса в передаче.
kFB – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на-
грузки по ширине венца, можно принять равным 1,1.
Отношение ширины венца к начальному диаметру шестерни принимается равным 0,2 ... 1,6. Принимаем =0,35.
Коэффициент yF1 , учитывающий форму зуба, можно определить по таблице 4.
Таблица 4 – Значения коэффициента yF1
zi 36 27 32 29
yF1 3,71 3,82 3,78 3,80
Допускаемое изгибное напряжение σ FP определяется по формуле [4]:
,
где – допускаемое напряжение зубьев по изгибу, МПа, соответствующее базовому числу циклов перемены напряжений;
kFL – коэффициент долговечности.
Для колес из стали 40Х с поверхностной закалкой ТВЧ до твердости поверхностей зубьев НRC 48..52 величина =270 МПа, kFL≤1,63.
МПа.
Рассчитанные значения модулей колес округлим до стандартных значения в соответствии с ГОСТ 9563–60.
Модуль колес в первой передачи:
мм.
Модуль колес во второй передаче:
мм.
Модуль колес в третьей передаче:
мм.
Модуль колес в четвертой передаче:
мм.
Произведем расчет зубчатого колеса 1.
Делительный диаметр зубчатых колес определяется по формуле [4]:
мм.
Определяем делительное межосевое расстояние колес по формуле [5]:
мм.
Определяем ширину венца зубчатых колес по формуле [5]:
,
мм.
Определяем диаметр впадин зубьев по формуле [5]:
,
мм.
Определяем диаметр вершин зубьев по формуле [5]:
,
мм.
Аналогично определяем параметры для оставшихся колес. Результаты сведем в таблицу5.
Таблица 5 – Параметры зубчатых колес
№ колеса mi, мм zi, мм di, мм ai, мм bi, мм dfi, мм dai, мм
1 4 29 116 120 36 106 124
2 4 31 124 120 36 114 132
3 3 45 135 121,5 30 127,5 141
4 3 36 108 121,5 30 114 100,5
5 3 54 162 121,5 30 154,5 168
6 3 36 108 121,5 30 114 100,5
7 3 45 135 121,5 30 127,5 141
8 3 27 81 121,5 30 73,5 87
9 3 36 108 121,5 30 114 100,5
10 3 32 96 121,5 30 88,5 102
11 3 36 108 108 30 114 100,5
12 3 40 120 108 30 112,5 126
4.7 Расчет валов
3.7.1 Расчет валов на прочность
Произведем расчет валов на прочность при включении четвертой ступени (рисунок 5).
Рисунок 5 – График частот вращения шпинделя
Округляем полученные значения в пункте 3.5 диаметры валов до ближайших стандартных значений внутреннего кольца подшипника по ГОСТ 8338–57 и принимаем эти значения за диаметры шеек валов под подшипники. Таким образом, получим следующие значения:
dI=17 мм, dII=20 мм, dIII=17мм, dIV=17мм.
При расчете валов на прочность необходимо составить расчетные схемы в соответствии с нагрузками, действующими в зубчатых зацеплениях.
Схема нагружения вала I изображения на рисунке 6.
Рисунок 6 – Схема нагружения первого вала
В соответствии с схемой нагружения составим расчетную схему вала I (рисунок 7).
Рисунок 7 – Расчетная схема вала I
Рассчитаем вал I.
Крутящий момент, передаваемый валом I, М1=26.173 Н•м. Определим усилия в зацеплении по формулам [4]:
– окружные: ,
– распорные: ,
где di – делительный диаметр колеса в зацеплении.
Н,
Н.
Определим опорные реакции:
Определяем моменты в точках, где приложены силы и находим результирующий изгибающий момент.
Результирующий изгибающий момент:
Эквивалентный момент:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=20 мм.
Схема нагружения вала II изображения на рисунке 8.
Рисунок 8 – Схема нагружения второго вала
Расчетная схема вала II изображена на рисунке 9.
Рисунок 9 – Расчетная схема вала II
Рассчитываем вал II.
Н,
Н,
Н,
Н.
Определим опорные реакции вала II:
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=20 мм.
Расчет вала III. Схема нагружения вала III изображения на рисунке 10.
Рисунок 10 – Схема нагружения третьего вала
Рисунок 11 – Расчетная схема вала III
На рисунке 11 представлена расчетная схема вала III.
Н,
Н,
Н,
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции вала III:
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=25 мм.
4.7.2 Расчет валов на жесткость
Вал, рассчитанный из условий динамической прочности, может не обеспечить нормальной работы зубчатых колес и подшипников, если будет чрезмерно деформироваться. Расчет на жесткость сводится к определению прогиба у и угла наклона оси θ.
Допускаемый прогиб вала под зубчатыми колесами не должен превышать 0,01–0,03 модуля m. Углы наклона оси вала не должен превышать 0,001 радиан.
Прогиб и наклон оси вала определяются по формулам [5]:
,
,
где l – длина вала;
d – диаметр вала.
Рассчитаем вал I на жесткость по приведенным формулам. Для расчета воспользуемся расчетной схемой вала (рисунок 12).
Рисунок 12 – Расчетная схема первого вала
рад,
рад,
см,
см,
Определим результирующий прогиб:
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
Рассчитаем вал II (рисунок 13).
Рисунок 13 – Расчетная схема второго вала
рад,
рад,
рад,
рад,
см,
см,
см,
см.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Полученные значения находятся в пределах допустимых.
Рассчитаем вал III (рисунок 14).
Рисунок 14 – Расчетная схема третьего вала
рад,
рад,
рад,
рад,
см,
см,
см,
см.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Полученные значения находятся в пределах допустимых.
4.7.3 Расчет валов на виброустойчивость
При вращении несбалансированного вала, имеющего конечную жесткость подшипников, ось вала под действием сил смещается относительно оси вращения и прогибается, совершая прецессионное движение. С увеличением угловой частоты вращения, смещение и прогибы возрастают и становятся особенно значительными при критическом значении частоты ωкр. Увеличение частоты вращения сверх критического значения приводит к уменьшению смещения и прогибов оси вала, и он самоцентрируется. Это явление сопровождается появлением значительных знакопеременных нагрузок и вибрациями всего механизма.
Расчет на виброустойчивость сводится к определению критической частоты вращения и сравнению ее с рабочим диапазоном частот вращения шпинделя. Считается, что опасность резонанса не возникает, если предельные скорости рабочего диапазона отличается от критической частоты более чем на 25%:
[4],
где ωmax=2πnmax.
Точный расчет критической частоты вращения является довольно сложной задачей, поэтому на практике используется упрощенная расчетная схема.
Критическая частота вращения определяется по формуле [4]:
,
где j1, j2 – жесткость соответственно первой и второй опоры;
m – масса;
Ix, Iy ¬– моменты инерции относительно главных осей инерции;
a, b – расстояния от центра масс до первой и второй опор.
Моменты инерции цилиндра:
,
.
Жесткости опор определяются по формуле [4]:
.
Определим ωКР для вала II.
Найдем массу вала как произведение объема на плотность материала:
.
Зная размеры вала и плотность стали, находим, что m=1,732 кг.
Найдем жесткости опор:
Н/м2,
Н/м2.
Найдем моменты инерции:
кг•м,
кг•м.
Расстояния a и b от опор до центра масс вала равны: a=b=0,212 м.
Подставим вычисленные значения в уравнение, получим:
.
Принимаем ω2КР=z, решаем квадратное уравнение. Получаем ωКР=13928.2 об/мин.
Сравним это значение с ωmax вала II. ωmax=7912,8 об/мин.
.
Таким образом, условие виброустойчивости вала II выполняется.
Определим ωКР валов I и III аналогичным способом. Получим следующие значения:
– для вала I ωКР=26017об/мин ;
– для вала III ωКР=20080 об/мин .
Для обоих валов условие виброустойчивости так же выполняется.
4.8 Расчет шпинделя
4.8.1 Расчет шпинделя на прочность
Для расчета шпинделя на прочность составим схему нагружения шпинделя (рисунок 15). В соответствии со схемой нагружения составим расчетную схему шпинделя (рисунок 16).
Произведем расчет шпинделя на прочность.
Определим окружные и распорные усилия в зацеплении:
Н,
Н.
Н.
Рисунок 15 – Схема нагружений шпинделя
Рисунок 16 – Расчетная схема шпинделя
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции шпинделя:
Н.
Н.
Н.
Н.
Сила реакции опоры подшипника В равны 0.
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=35 мм.
4.8.2 Расчет шпинделя на кинематическую точность
Конструкция, точность изготовления и сборки шпиндельного узла во многом определяют точность, надежность и в конечном итоге работоспособность металлорежущих станков. В связи с этим к точности вращения, жесткости, виброустойчивости и износостойкости шпиндельных узлов предъявляются особые требования и особенно на стадии проектирования.
Точность вращения характеризуется обычно биением переднего конца шпинделя и определяется точностью как самого шпинделя, так и классом точности подшипников (рисунок 17) [4].
Радиальное биение конца двухопорного шпинделя определяется по формуле [4]:
,
где εА, εВ – радиальное биение подшипников соответственно в задней и передней опорах;
εШ – радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя;
l0 – расстояние между опорами;
l1– длина консольного конца шпинделя.
Рисунок 17 – Схема для расчета шпинделя на кинематическую точность
Радиальное биение подшипников составляет от радиального биения конца шпинделя:
.
Имеем допустимое радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя [5] εШ=0,025, радиальное биение подшипников A и B [4]: εА=0,01, εВ=0,006, l1=155 мм,l0=345 мм. Найдем радиальное биение конца шпинделя по формуле:
.
.
Из расчета видно, что радиальное биение конца шпинделя находится в допустимых пределах.
4.8.3 Расчет шпинделя на жесткость
Расчет шпинделя на жесткость производится аналогично расчету валов (п. 4.7.2). Для расчета воспользуемся расчетной схемой шпинделя, изображенного на рисунке 18.
Рисунок 18 – Расчетная схема шпинделя
Определим углы наклона оси шпинделя:
рад,
рад,
рад,
рад.
Определим прогибы шпинделя:
см,
см,
см,
рад.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Допустимые значения прогиба и угла наклона оси шпинделя:
, где mi – модуль зубчатого колеса;
рад.
mi=3 => у≤0,06 см.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
4.8.4 Расчет шпинделя на виброустойчивость
Расчет шпинделя на виброустойчивость производится аналогично расчету валов, описанному в п. 3.7.3.
Момент инерции шпинделя находим как момент инерции полого цилиндра по формулам [4]:
,
.
Массу шпинделя определим как произведение объема на плотность стали, m=4,148 кг.
Момент инерции шпинделя равен:
9,146•10-4 кг•м, 0,022 кг•м.
Рассчитаем остальные параметры, используя формулы, приведенные в п. 3.7.3.
Жесткость опор равна:
j1=3,579•108 Н/м2, j2=9,547•108 Н/м2 .
Подставив полученные значения в уравнение, получим:
.
Решив данное уравнения и приняв во внимание, что z=ω2КР, получим:
ωКР=44741 об/мин.
ωmax =15826 об/мин.
44741•0,75=33555>15826 об/мин.
Таким образом, шпиндель станка удовлетворяет условию виброустойчивости.
4.9 Расчет механизма переключения скоростей
Система управления станком состоит из механических, электрических, гидравлических и пневматических устройств, используемых для передачи команды исполнительному органу; управляющего органа – рукоятки, кнопки, конечного переключателя и т.п.; исполнительного органа (вилки, рейки, рычага и др.), перемещающего соответствующую часть станка.
Системы управления можно разделить на ручные и автоматические. При ручном управлении все переключения цикла осуществляются рабочим при помощи рукояток, рычагов, штурвалов или кнопок. Переключения цикла осуществляются при помощи рукоятки и переключателя.
В проектируемой коробке скоростей ручной механизм переключения скоростей. Переключение диапазона скоростей осуществляется посредством рукояток, которые перемещают передвижные блоки колес. В качестве исполнительного органа для переключения блока используется ползун с вилкой. При этом ползун с вилкой движется по направляющей скалке и с помощью вилки перемещает блок. В этой конструкции при повороте рукоятки поворачивается зубчатый сектор, который в свою очередь через ползун перемещает блок зубчатых колес (рисунок 19).
Рисунок 19 – Ручной механизм переключения скоростей
Определим радиус зубчатого сектора по формуле:
,
где L – длина хода ползуна,
α – угол сектора в радианах.
Зная величины L и α , находим R:
мм.
Рассчитали зубчатый сектор, осуществляющий передвижение первого блока колес. Рассчитаем зубчатый сектор для передвижения второго блока колес.
;
.
Механизм переключения скоростей приведен в приложении.
4.10 Расчет муфт
Муфты служат для соединения валов или валов с деталями, свободно вращающимися на них (зубчатыми колесами, шкивами и т.п.), с целью передачи вращения без изменения скорости. Известно, что большинство устройств, систем компонуют из отдельных узлов с входными и выходными валами.
Соединение валов является основным, но не единственным назначением муфт. Муфты применяют для включения и выключения исполнительного органа при непрерывно работающем двигателе, для предохранения рабочих органов от перегрузок и чрезмерно больших скоростей, для передачи движения между валами только в одном направлении, для остановки в качестве тормоза и других функций.
Глухие жесткие муфты используют при передаче движения между соосными валами, которые должны работать как единый вал. Компенсирующие подвижные муфты применяют при передаче движения между несоосными валами при наличии небольших радиальных, осевых, угловых или комбинированных смещений осей валов. Упругими муфтами пользуются для смягчения толчков, динамических нагрузок при передаче вращающегося момента между валами. Предохранительные муфты применяют во избежание поломок деталей механизма из-за перегрузок. Обгонные муфты используют для передачи движения только в одну сторону.
Муфты по управляемости передачей вращения между соединяемыми валами делят на три группы:
1) муфты постоянные, осуществляющие постоянное соединение валов, – глухие, компенсирующие, упругие;
2) муфты управляемые, обеспечивающие режим «включено-выключено» с помощью: дистанционного (электрического) управления – электромагнитные, магнитопорошковые (магнитожидкостные), пьезокристаллические; ручного (механического) управления – зубчатые, кулачковые, фрикционные;
3) муфты самоуправляемые, осуществляющие автоматическое разъединение или соединение валов: по величине передаваемого момента – предохранительные; по скорости вращения – центробежные; по направлению вращения – обгонные.
В данном проекте произведем расчет муфты упругой втулочно-пальцевой. Эти муфты применяются для соединения валов и передачи крутящих моментов от электродвигателей. Смягчают удары посредствам упругих втулок, компенсируют небольшие перекосы валов и несоосности валов.
Расчет данного вида муфт сводится к проверке упругих элементов на смятие рабочих поверхностей по формуле [2]:
,
где Мр – расчетный крутящий момент,
dп – диаметр пальца;
z – число пальцев;
l2 – длина упругой втулки;
– допускаемое напряжение на смятие резины, равное кг/см2.
Все необходимые размеры устанавливает ГОСТ 21424–93.
кг/см2.
Данное напряжение на смятие входит в диапазон допустимых.
Также при расчете данного вида муфт проверяют пальцы на изгиб по уравнению:
,
где кг/см2 – допускаемое напряжение на изгиб для пальцев.
кг/см2.
Данное напряжение на изгиб для пальцев входит в диапазон допустимых.
4. Проектирование коробки скоростей агрегатного станка
4.1 Расчет режимов резания
При назначении режимов резания используются таблицы и рекомендации по справочной литературе.
Назначим режим резания для операции сверления. Из заданных максимального и минимального диаметров сверления принимаем максимальную глубину резания tmax=20 мм, минимальную глубину резания tmin=5 мм.
Скорость резания определим по формуле:
, м/мин.
м/мин,
м/мин.
Определим предельные частоты вращения шпинделя:
об/мин,
об/мин.
4.2 Определение числа ступеней коробок скоростей
Определим число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления.
Диапазон регулирования:
.
Число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления по формуле:
.
Принимаем z=6.
В результате получаем, что силовая головка имеют коробку скоростей с шестью ступенями.
4.3 Мощность двигателя
Рассчитаем мощность двигателя по формуле [2]:
, кВт,
где N – мощность резания, η – КПД.
Определим мощность резания при сверлении по формуле [1]:
,
где Мкр – крутящий момент, Н•м.
,
где значения коэффициентов и показатели степени выбираются из [1].
Н•м.
кВт.
Для определения необходимой мощности двигателя, необходимо найти КПД [2]:
η=0,973∙0,994=0,85.
Определим необходимую мощность двигателя силовой головки для сверления:
кВт.
Для силовой головки для сверления выбираем двигатель АО2–21–4 мощностью 1,3 кВт и частотой оборотов 700 об/мин.
4.4 Кинематический расчет коробок скоростей
Кинематический расчет включает построение графика частот вращения, определение передаточных чисел и чисел зубьев колес. Ряд чисел оборотов представляет геометрическую прогрессию со знаменателем φ=1,26, что соответствует ГОСТ 8032–56.
Произведем расчет для силовой головки, выполняющей сверление.
График частот вращения силовой головки для сверления изображен на рисунке 3.
Рисунок 3 – График частот вращения шпинделя силовой головки для сверления
Из графика определяются передаточные отношения колес:
,
,
,
,
,
.
Результаты кинематического расчета для силовой головки для сверления сводим в таблицу 3.
Таблица 3 – Результаты кинематического расчета силовой головки для сверления
Un U1 U2 U3 U4 U5
Σz=60 72 72
Кинематическая схема коробки скоростей представлена на рисунке 4.
Рисунок 4 – Кинематическая схема коробки скоростей
4.5 Проектировочный расчет валов
Мощности на валах определяются по формуле [2]:
,
где Nдв – мощность двигателя;
η – КПД участка кинематической цепи от двигателя до рассчитываемого вала.
кВт,
кВт,
кВт,
кВт.
Передаваемые крутящие моменты на валах определяются по формуле [4]:
, Н•см,
где Ni – передаваемая валом мощность, кВт;
n – частота вращения вала.
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м,
Н•м.
Определяем диаметры валов по допускаемому напряжению при кручении [τ]=25…30 МПа [4]:
.
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм,
мм.
4.6 Определение параметров зубчатых колес
Определим модуль зубчатых колес по формуле [4]:
,
где km – вспомогательный коэффициент, для прямозубых передач km = 14;
М1 – крутящий момент на шестерне, Н•м;
z – число зубьев меньшего колеса в передаче.
kFB – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на-
грузки по ширине венца, можно принять равным 1,1.
Отношение ширины венца к начальному диаметру шестерни принимается равным 0,2 ... 1,6. Принимаем =0,35.
Коэффициент yF1 , учитывающий форму зуба, можно определить по таблице 4.
Таблица 4 – Значения коэффициента yF1
zi 36 27 32 29
yF1 3,71 3,82 3,78 3,80
Допускаемое изгибное напряжение σ FP определяется по формуле [4]:
,
где – допускаемое напряжение зубьев по изгибу, МПа, соответствующее базовому числу циклов перемены напряжений;
kFL – коэффициент долговечности.
Для колес из стали 40Х с поверхностной закалкой ТВЧ до твердости поверхностей зубьев НRC 48..52 величина =270 МПа, kFL≤1,63.
МПа.
Рассчитанные значения модулей колес округлим до стандартных значения в соответствии с ГОСТ 9563–60.
Модуль колес в первой передачи:
мм.
Модуль колес во второй передаче:
мм.
Модуль колес в третьей передаче:
мм.
Модуль колес в четвертой передаче:
мм.
Произведем расчет зубчатого колеса 1.
Делительный диаметр зубчатых колес определяется по формуле [4]:
мм.
Определяем делительное межосевое расстояние колес по формуле [5]:
мм.
Определяем ширину венца зубчатых колес по формуле [5]:
,
мм.
Определяем диаметр впадин зубьев по формуле [5]:
,
мм.
Определяем диаметр вершин зубьев по формуле [5]:
,
мм.
Аналогично определяем параметры для оставшихся колес. Результаты сведем в таблицу5.
Таблица 5 – Параметры зубчатых колес
№ колеса mi, мм zi, мм di, мм ai, мм bi, мм dfi, мм dai, мм
1 4 29 116 120 36 106 124
2 4 31 124 120 36 114 132
3 3 45 135 121,5 30 127,5 141
4 3 36 108 121,5 30 114 100,5
5 3 54 162 121,5 30 154,5 168
6 3 36 108 121,5 30 114 100,5
7 3 45 135 121,5 30 127,5 141
8 3 27 81 121,5 30 73,5 87
9 3 36 108 121,5 30 114 100,5
10 3 32 96 121,5 30 88,5 102
11 3 36 108 108 30 114 100,5
12 3 40 120 108 30 112,5 126
4.7 Расчет валов
3.7.1 Расчет валов на прочность
Произведем расчет валов на прочность при включении четвертой ступени (рисунок 5).
Рисунок 5 – График частот вращения шпинделя
Округляем полученные значения в пункте 3.5 диаметры валов до ближайших стандартных значений внутреннего кольца подшипника по ГОСТ 8338–57 и принимаем эти значения за диаметры шеек валов под подшипники. Таким образом, получим следующие значения:
dI=17 мм, dII=20 мм, dIII=17мм, dIV=17мм.
При расчете валов на прочность необходимо составить расчетные схемы в соответствии с нагрузками, действующими в зубчатых зацеплениях.
Схема нагружения вала I изображения на рисунке 6.
Рисунок 6 – Схема нагружения первого вала
В соответствии с схемой нагружения составим расчетную схему вала I (рисунок 7).
Рисунок 7 – Расчетная схема вала I
Рассчитаем вал I.
Крутящий момент, передаваемый валом I, М1=26.173 Н•м. Определим усилия в зацеплении по формулам [4]:
– окружные: ,
– распорные: ,
где di – делительный диаметр колеса в зацеплении.
Н,
Н.
Определим опорные реакции:
Определяем моменты в точках, где приложены силы и находим результирующий изгибающий момент.
Результирующий изгибающий момент:
Эквивалентный момент:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=20 мм.
Схема нагружения вала II изображения на рисунке 8.
Рисунок 8 – Схема нагружения второго вала
Расчетная схема вала II изображена на рисунке 9.
Рисунок 9 – Расчетная схема вала II
Рассчитываем вал II.
Н,
Н,
Н,
Н.
Определим опорные реакции вала II:
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=20 мм.
Расчет вала III. Схема нагружения вала III изображения на рисунке 10.
Рисунок 10 – Схема нагружения третьего вала
Рисунок 11 – Расчетная схема вала III
На рисунке 11 представлена расчетная схема вала III.
Н,
Н,
Н,
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции вала III:
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=25 мм.
4.7.2 Расчет валов на жесткость
Вал, рассчитанный из условий динамической прочности, может не обеспечить нормальной работы зубчатых колес и подшипников, если будет чрезмерно деформироваться. Расчет на жесткость сводится к определению прогиба у и угла наклона оси θ.
Допускаемый прогиб вала под зубчатыми колесами не должен превышать 0,01–0,03 модуля m. Углы наклона оси вала не должен превышать 0,001 радиан.
Прогиб и наклон оси вала определяются по формулам [5]:
,
,
где l – длина вала;
d – диаметр вала.
Рассчитаем вал I на жесткость по приведенным формулам. Для расчета воспользуемся расчетной схемой вала (рисунок 12).
Рисунок 12 – Расчетная схема первого вала
рад,
рад,
см,
см,
Определим результирующий прогиб:
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
Рассчитаем вал II (рисунок 13).
Рисунок 13 – Расчетная схема второго вала
рад,
рад,
рад,
рад,
см,
см,
см,
см.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Полученные значения находятся в пределах допустимых.
Рассчитаем вал III (рисунок 14).
Рисунок 14 – Расчетная схема третьего вала
рад,
рад,
рад,
рад,
см,
см,
см,
см.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Полученные значения находятся в пределах допустимых.
4.7.3 Расчет валов на виброустойчивость
При вращении несбалансированного вала, имеющего конечную жесткость подшипников, ось вала под действием сил смещается относительно оси вращения и прогибается, совершая прецессионное движение. С увеличением угловой частоты вращения, смещение и прогибы возрастают и становятся особенно значительными при критическом значении частоты ωкр. Увеличение частоты вращения сверх критического значения приводит к уменьшению смещения и прогибов оси вала, и он самоцентрируется. Это явление сопровождается появлением значительных знакопеременных нагрузок и вибрациями всего механизма.
Расчет на виброустойчивость сводится к определению критической частоты вращения и сравнению ее с рабочим диапазоном частот вращения шпинделя. Считается, что опасность резонанса не возникает, если предельные скорости рабочего диапазона отличается от критической частоты более чем на 25%:
[4],
где ωmax=2πnmax.
Точный расчет критической частоты вращения является довольно сложной задачей, поэтому на практике используется упрощенная расчетная схема.
Критическая частота вращения определяется по формуле [4]:
,
где j1, j2 – жесткость соответственно первой и второй опоры;
m – масса;
Ix, Iy ¬– моменты инерции относительно главных осей инерции;
a, b – расстояния от центра масс до первой и второй опор.
Моменты инерции цилиндра:
,
.
Жесткости опор определяются по формуле [4]:
.
Определим ωКР для вала II.
Найдем массу вала как произведение объема на плотность материала:
.
Зная размеры вала и плотность стали, находим, что m=1,732 кг.
Найдем жесткости опор:
Н/м2,
Н/м2.
Найдем моменты инерции:
кг•м,
кг•м.
Расстояния a и b от опор до центра масс вала равны: a=b=0,212 м.
Подставим вычисленные значения в уравнение, получим:
.
Принимаем ω2КР=z, решаем квадратное уравнение. Получаем ωКР=13928.2 об/мин.
Сравним это значение с ωmax вала II. ωmax=7912,8 об/мин.
.
Таким образом, условие виброустойчивости вала II выполняется.
Определим ωКР валов I и III аналогичным способом. Получим следующие значения:
– для вала I ωКР=26017об/мин ;
– для вала III ωКР=20080 об/мин .
Для обоих валов условие виброустойчивости так же выполняется.
4.8 Расчет шпинделя
4.8.1 Расчет шпинделя на прочность
Для расчета шпинделя на прочность составим схему нагружения шпинделя (рисунок 15). В соответствии со схемой нагружения составим расчетную схему шпинделя (рисунок 16).
Произведем расчет шпинделя на прочность.
Определим окружные и распорные усилия в зацеплении:
Н,
Н.
Н.
Рисунок 15 – Схема нагружений шпинделя
Рисунок 16 – Расчетная схема шпинделя
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции шпинделя:
Н.
Н.
Н.
Н.
Сила реакции опоры подшипника В равны 0.
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=35 мм.
4.8.2 Расчет шпинделя на кинематическую точность
Конструкция, точность изготовления и сборки шпиндельного узла во многом определяют точность, надежность и в конечном итоге работоспособность металлорежущих станков. В связи с этим к точности вращения, жесткости, виброустойчивости и износостойкости шпиндельных узлов предъявляются особые требования и особенно на стадии проектирования.
Точность вращения характеризуется обычно биением переднего конца шпинделя и определяется точностью как самого шпинделя, так и классом точности подшипников (рисунок 17) [4].
Радиальное биение конца двухопорного шпинделя определяется по формуле [4]:
,
где εА, εВ – радиальное биение подшипников соответственно в задней и передней опорах;
εШ – радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя;
l0 – расстояние между опорами;
l1– длина консольного конца шпинделя.
Рисунок 17 – Схема для расчета шпинделя на кинематическую точность
Радиальное биение подшипников составляет от радиального биения конца шпинделя:
.
Имеем допустимое радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя [5] εШ=0,025, радиальное биение подшипников A и B [4]: εА=0,01, εВ=0,006, l1=155 мм,l0=345 мм. Найдем радиальное биение конца шпинделя по формуле:
.
.
Из расчета видно, что радиальное биение конца шпинделя находится в допустимых пределах.
4.8.3 Расчет шпинделя на жесткость
Расчет шпинделя на жесткость производится аналогично расчету валов (п. 4.7.2). Для расчета воспользуемся расчетной схемой шпинделя, изображенного на рисунке 18.
Рисунок 18 – Расчетная схема шпинделя
Определим углы наклона оси шпинделя:
рад,
рад,
рад,
рад.
Определим прогибы шпинделя:
см,
см,
см,
рад.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Допустимые значения прогиба и угла наклона оси шпинделя:
, где mi – модуль зубчатого колеса;
рад.
mi=3 => у≤0,06 см.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
4.8.4 Расчет шпинделя на виброустойчивость
Расчет шпинделя на виброустойчивость производится аналогично расчету валов, описанному в п. 3.7.3.
Момент инерции шпинделя находим как момент инерции полого цилиндра по формулам [4]:
,
.
Массу шпинделя определим как произведение объема на плотность стали, m=4,148 кг.
Момент инерции шпинделя равен:
9,146•10-4 кг•м, 0,022 кг•м.
Рассчитаем остальные параметры, используя формулы, приведенные в п. 3.7.3.
Жесткость опор равна:
j1=3,579•108 Н/м2, j2=9,547•108 Н/м2 .
Подставив полученные значения в уравнение, получим:
.
Решив данное уравнения и приняв во внимание, что z=ω2КР, получим:
ωКР=44741 об/мин.
ωmax =15826 об/мин.
44741•0,75=33555>15826 об/мин.
Таким образом, шпиндель станка удовлетворяет условию виброустойчивости.
4.9 Расчет механизма переключения скоростей
Система управления станком состоит из механических, электрических, гидравлических и пневматических устройств, используемых для передачи команды исполнительному органу; управляющего органа – рукоятки, кнопки, конечного переключателя и т.п.; исполнительного органа (вилки, рейки, рычага и др.), перемещающего соответствующую часть станка.
Системы управления можно разделить на ручные и автоматические. При ручном управлении все переключения цикла осуществляются рабочим при помощи рукояток, рычагов, штурвалов или кнопок. Переключения цикла осуществляются при помощи рукоятки и переключателя.
В проектируемой коробке скоростей ручной механизм переключения скоростей. Переключение диапазона скоростей осуществляется посредством рукояток, которые перемещают передвижные блоки колес. В качестве исполнительного органа для переключения блока используется ползун с вилкой. При этом ползун с вилкой движется по направляющей скалке и с помощью вилки перемещает блок. В этой конструкции при повороте рукоятки поворачивается зубчатый сектор, который в свою очередь через ползун перемещает блок зубчатых колес (рисунок 19).
Рисунок 19 – Ручной механизм переключения скоростей
Определим радиус зубчатого сектора по формуле:
,
где L – длина хода ползуна,
α – угол сектора в радианах.
Зная величины L и α , находим R:
мм.
Рассчитали зубчатый сектор, осуществляющий передвижение первого блока колес. Рассчитаем зубчатый сектор для передвижения второго блока колес.
;
.
Механизм переключения скоростей приведен в приложении.
4.10 Расчет муфт
Муфты служат для соединения валов или валов с деталями, свободно вращающимися на них (зубчатыми колесами, шкивами и т.п.), с целью передачи вращения без изменения скорости. Известно, что большинство устройств, систем компонуют из отдельных узлов с входными и выходными валами.
Соединение валов является основным, но не единственным назначением муфт. Муфты применяют для включения и выключения исполнительного органа при непрерывно работающем двигателе, для предохранения рабочих органов от перегрузок и чрезмерно больших скоростей, для передачи движения между валами только в одном направлении, для остановки в качестве тормоза и других функций.
Глухие жесткие муфты используют при передаче движения между соосными валами, которые должны работать как единый вал. Компенсирующие подвижные муфты применяют при передаче движения между несоосными валами при наличии небольших радиальных, осевых, угловых или комбинированных смещений осей валов. Упругими муфтами пользуются для смягчения толчков, динамических нагрузок при передаче вращающегося момента между валами. Предохранительные муфты применяют во избежание поломок деталей механизма из-за перегрузок. Обгонные муфты используют для передачи движения только в одну сторону.
Муфты по управляемости передачей вращения между соединяемыми валами делят на три группы:
1) муфты постоянные, осуществляющие постоянное соединение валов, – глухие, компенсирующие, упругие;
2) муфты управляемые, обеспечивающие режим «включено-выключено» с помощью: дистанционного (электрического) управления – электромагнитные, магнитопорошковые (магнитожидкостные), пьезокристаллические; ручного (механического) управления – зубчатые, кулачковые, фрикционные;
3) муфты самоуправляемые, осуществляющие автоматическое разъединение или соединение валов: по величине передаваемого момента – предохранительные; по скорости вращения – центробежные; по направлению вращения – обгонные.
В данном проекте произведем расчет муфты упругой втулочно-пальцевой. Эти муфты применяются для соединения валов и передачи крутящих моментов от электродвигателей. Смягчают удары посредствам упругих втулок, компенсируют небольшие перекосы валов и несоосности валов.
Расчет данного вида муфт сводится к проверке упругих элементов на смятие рабочих поверхностей по формуле [2]:
,
где Мр – расчетный крутящий момент,
dп – диаметр пальца;
z – число пальцев;
l2 – длина упругой втулки;
– допускаемое напряжение на смятие резины, равное кг/см2.
Все необходимые размеры устанавливает ГОСТ 21424–93.
кг/см2.
Данное напряжение на смятие входит в диапазон допустимых.
Также при расчете данного вида муфт проверяют пальцы на изгиб по уравнению:
,
где кг/см2 – допускаемое напряжение на изгиб для пальцев.
кг/см2.
Данное напряжение на изгиб для пальцев входит в диапазон допустимых.
Расчет шпинделя агрегатного станка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9296
4.8 Расчет шпинделя агрегатного станка
4.8.1 Расчет шпинделя на прочность
Для расчета шпинделя на прочность составим схему нагружения шпинделя (рисунок 15). В соответствии со схемой нагружения составим расчетную схему шпинделя (рисунок 16).
Произведем расчет шпинделя на прочность.
Определим окружные и распорные усилия в зацеплении:
Н,
Н.
Н.
Рисунок 15 – Схема нагружений шпинделя
Рисунок 16 – Расчетная схема шпинделя
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции шпинделя:
Н.
Н.
Н.
Н.
Сила реакции опоры подшипника В равны 0.
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=35 мм.
4.8.2 Расчет шпинделя на кинематическую точность
Конструкция, точность изготовления и сборки шпиндельного узла во многом определяют точность, надежность и в конечном итоге работоспособность металлорежущих станков. В связи с этим к точности вращения, жесткости, виброустойчивости и износостойкости шпиндельных узлов предъявляются особые требования и особенно на стадии проектирования.
Точность вращения характеризуется обычно биением переднего конца шпинделя и определяется точностью как самого шпинделя, так и классом точности подшипников (рисунок 17) [4].
Радиальное биение конца двухопорного шпинделя определяется по формуле [4]:
,
где εА, εВ – радиальное биение подшипников соответственно в задней и передней опорах;
εШ – радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя;
l0 – расстояние между опорами;
l1– длина консольного конца шпинделя.
Рисунок 17 – Схема для расчета шпинделя на кинематическую точность
Радиальное биение подшипников составляет от радиального биения конца шпинделя:
.
Имеем допустимое радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя [5] εШ=0,025, радиальное биение подшипников A и B [4]: εА=0,01, εВ=0,006, l1=155 мм,l0=345 мм. Найдем радиальное биение конца шпинделя по формуле:
.
.
Из расчета видно, что радиальное биение конца шпинделя находится в допустимых пределах.
4.8.3 Расчет шпинделя на жесткость
Расчет шпинделя на жесткость производится аналогично расчету валов (п. 4.7.2). Для расчета воспользуемся расчетной схемой шпинделя, изображенного на рисунке 18.
Рисунок 18 – Расчетная схема шпинделя
Определим углы наклона оси шпинделя:
рад,
рад,
рад,
рад.
Определим прогибы шпинделя:
см,
см,
см,
рад.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Допустимые значения прогиба и угла наклона оси шпинделя:
, где mi – модуль зубчатого колеса;
рад.
mi=3 => у≤0,06 см.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
4.8.4 Расчет шпинделя на виброустойчивость
Расчет шпинделя на виброустойчивость производится аналогично расчету валов, описанному в п. 3.7.3.
Момент инерции шпинделя находим как момент инерции полого цилиндра по формулам [4]:
,
.
Массу шпинделя определим как произведение объема на плотность стали, m=4,148 кг.
Момент инерции шпинделя равен:
9,146·10-4 кг·м, 0,022 кг·м.
Рассчитаем остальные параметры, используя формулы, приведенные в п. 3.7.3.
Жесткость опор равна:
j1=3,579·108 Н/м2, j2=9,547·108 Н/м2 .
Подставив полученные значения в уравнение, получим:
.
Решив данное уравнения и приняв во внимание, что z=ω2КР, получим:
ωКР=44741 об/мин.
ωmax =15826 об/мин.
44741·0,75=33555>15826 об/мин.
Таким образом, шпиндель станка удовлетворяет условию виброустойчивости.
4.8 Расчет шпинделя агрегатного станка
4.8.1 Расчет шпинделя на прочность
Для расчета шпинделя на прочность составим схему нагружения шпинделя (рисунок 15). В соответствии со схемой нагружения составим расчетную схему шпинделя (рисунок 16).
Произведем расчет шпинделя на прочность.
Определим окружные и распорные усилия в зацеплении:
Н,
Н.
Н.
Рисунок 15 – Схема нагружений шпинделя
Рисунок 16 – Расчетная схема шпинделя
Н.
Н.
Н.
Н.
Н.
Определим опорные реакции шпинделя:
Н.
Н.
Н.
Н.
Сила реакции опоры подшипника В равны 0.
Результирующие изгибающие моменты:
Эквивалентные моменты:
Диаметр вала:
.
мм.
Принимаем d=35 мм.
4.8.2 Расчет шпинделя на кинематическую точность
Конструкция, точность изготовления и сборки шпиндельного узла во многом определяют точность, надежность и в конечном итоге работоспособность металлорежущих станков. В связи с этим к точности вращения, жесткости, виброустойчивости и износостойкости шпиндельных узлов предъявляются особые требования и особенно на стадии проектирования.
Точность вращения характеризуется обычно биением переднего конца шпинделя и определяется точностью как самого шпинделя, так и классом точности подшипников (рисунок 17) [4].
Радиальное биение конца двухопорного шпинделя определяется по формуле [4]:
,
где εА, εВ – радиальное биение подшипников соответственно в задней и передней опорах;
εШ – радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя;
l0 – расстояние между опорами;
l1– длина консольного конца шпинделя.
Рисунок 17 – Схема для расчета шпинделя на кинематическую точность
Радиальное биение подшипников составляет от радиального биения конца шпинделя:
.
Имеем допустимое радиальное биение, связанное с геометрическими погрешностями шпинделя [5] εШ=0,025, радиальное биение подшипников A и B [4]: εА=0,01, εВ=0,006, l1=155 мм,l0=345 мм. Найдем радиальное биение конца шпинделя по формуле:
.
.
Из расчета видно, что радиальное биение конца шпинделя находится в допустимых пределах.
4.8.3 Расчет шпинделя на жесткость
Расчет шпинделя на жесткость производится аналогично расчету валов (п. 4.7.2). Для расчета воспользуемся расчетной схемой шпинделя, изображенного на рисунке 18.
Рисунок 18 – Расчетная схема шпинделя
Определим углы наклона оси шпинделя:
рад,
рад,
рад,
рад.
Определим прогибы шпинделя:
см,
см,
см,
рад.
Определим результирующий прогиб:
см,
см.
Определим результирующий угол наклона оси вала:
рад,
рад.
Допустимые значения прогиба и угла наклона оси шпинделя:
, где mi – модуль зубчатого колеса;
рад.
mi=3 => у≤0,06 см.
Все полученные значения входят в пределы допустимых значений.
4.8.4 Расчет шпинделя на виброустойчивость
Расчет шпинделя на виброустойчивость производится аналогично расчету валов, описанному в п. 3.7.3.
Момент инерции шпинделя находим как момент инерции полого цилиндра по формулам [4]:
,
.
Массу шпинделя определим как произведение объема на плотность стали, m=4,148 кг.
Момент инерции шпинделя равен:
9,146·10-4 кг·м, 0,022 кг·м.
Рассчитаем остальные параметры, используя формулы, приведенные в п. 3.7.3.
Жесткость опор равна:
j1=3,579·108 Н/м2, j2=9,547·108 Н/м2 .
Подставив полученные значения в уравнение, получим:
.
Решив данное уравнения и приняв во внимание, что z=ω2КР, получим:
ωКР=44741 об/мин.
ωmax =15826 об/мин.
44741·0,75=33555>15826 об/мин.
Таким образом, шпиндель станка удовлетворяет условию виброустойчивости.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)