http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8385
Технологическая карта на проверку системы питания двигателя А-41
пятница, 1 декабря 2017 г.
Расчет технологической карты на изготовление детали Штуцер
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8384
Определить порядок времени на изготовление штуцера. Заготовка шестигранного сечения с диаметром вписанной окружности 14 мм. Длина штуцера 50 мм. Материал - сталь 35 ГОСТ 1050-88. Количество - 1. длина нарезаемой резьбы - 12 мм.
7.1 Токарная обработка
7.1.1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.
7.1.2.Выбор оборудования
Для изготовления штуцера выбираем токарно-винторезный станок модели 1616.
7.1.3.Выбор инструмента. Для изготовления штуцера пользуемся резцами Р9.
7.1.4. Выбор режимов резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход первый. Назначение режимов резания.
Принимаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход (i = 1).
Из таблицы 20 [ ] по характеру обработки v 1 - v 3 и диаметру обрабатываемой детали до 30 мм выбираем максимальное значение подачи S = 0,25 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 27[ ], поскольку для обработки были выбраны резцы из S = 0,25 мм/об и глубине резания t = 2 мм табличная скорость резания υт = 70 м/мин. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением σв =65 кгс/мм2. Из таблицы Механические свойства материалов (см. приложения [ ]) находим, что стали марки 35 соответствует предел прочности (временное сопротивление) σв = 52 кгс/мм2. Следовательно, необходимо внести поправку на измененные условия резания. Поправочный коэффициент км для стали с пределом прочности σв < 55 кгс/мм2 из таблицы 12[ ] составляет 1,7.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Наталюткин Расчет технологической карты на изготовление детали Литера Лист Листов
Провер. Грибенченко 1 11
Зав.отд. Тронев
ВГСХА
Каф ЭМТП
Н. контр. Айтмуратов
Утв. Ряднов
Расчетная скорость резания будет равна:
υ = υт ∙ км , (7.1)
где υ - скорость резания, м/мин; υт - табличная скорость резания, м/мин; км - поправочный коэффициент.
υ = 70 ∙ 1,7= 119 м/мин.
Определяем число оборотов по формуле:
, (7.2)
где υ - скорость резания, мин; d - диаметр заготовки, мм.
об/мин
Принимаем максимальное паспортное число оборотов nn= 1980 об/мин, без изменения глубины резания и подачи. Определяем фактическую скорость резания, м/мин:
. (7.3)
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности:
, (7.4)
где L -расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм; l -длина обрабатываемой поверхности детали, мм; у - величина врезания и перебега, мм.
Значение величины врезания и перебега берем из таблицы 38 [ ], у = 3 мм;
мм
Определяем основное время, мин:
, (7.5)
мин.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определение вспомогательного времени.
По таблице 43 [ ] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне, при массе детали до 1 кг
Тв.у.с.= 0,8 мин.
Вспомогательное время связанное с проходами (из табл. 44[ ]) при подрезке торца детали с высотой центров до 200 мм. Тв.п. = 0,2 мин.
Полное вспомогательное время на переход, мин:
. (7.6)
мин.
Переход второй.
Назначение режимов резания.
Определяем припуск на обработку, мм; по формуле:
, (7.7)
где h - припуск на обработку, мм; D - диаметр заготовки, мм; d - диаметр детали, мм;
мм.
Назначаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход, тогда i = 1. Из таблицы 8 [ ] на принятой глубине резания 2 мм и диаметру обрабатываемой поверхности 14 мм выбираем подачу S = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 10[ ] по принятой подаче S = 0.4 мм/об и глубине резания t = 2мм, υT = 48м/мин. Умножая скорость резания на поправочный коэффициент кп:
υ = 48 ∙ 1,7=81,6 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380 об/мин, из таблицы 37 [ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем фактическую скорость резания, м/мин, по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Из таблицы 38[ ] врезания, перебег составляет 3 мм при глубине резания t = 2мм.
L= 42 + 3 = 45 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин.
Определение вспомогательного времени.
Согласно таблице 44[ ] при работе на станке с высотой центров до 200 мм вспомогательное время Тв = 0,5мин.
Переход третий.
Определение основного времени.
При проточке фасок работа, производимая с ручной переменной подаче и без изменения числа проходов предыдущей обработки. В связи с этим режим резания при этом не устанавливается. Основное время на снятие фаски берется из таблицы 40[ ]. По данным таблицы основное время на снятие фаски при диаметре до 200 мм и ширине фаски 1 мм составляет То = 0,05мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время берется из таблицы 44 [ ] и связано с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм Тв = 0,07мин.
Переход четвертый.
Сверление отверстия. Назначение режима резания. Основные элементы режима резания при сверлении - глубина, подача, скорость. Глубина резания при сверлении в сплошном материале считается равной половине диаметра сверла:
, (7.8)
где t - глубина резания, мм; Dсв - диаметр сверла, мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мм.
Подачу при сверлении отверстия выбирают по диаметру сверла и обрабатываемому материалу по таблице 27[ ] S = 0,15мм/об. Скорость резания при сверлении Р9 выбираем по принятой подаче и диаметру сверла по таблице 29[7] VT = 24м/мин.
Выбранная скорость резания пересчитывается на поправочные коэффициенты при измененных условиях обработки:
, (7.9)
где υp - расчетная скорость резания, м/мин; км - коэффициент, зависящий от марки материала; кх - коэффициент, зависящий от характера заготовки и состояния ее поверхности; кох -коэффициент, зависящий от применения охлаждения; к мр - коэффициент, зависящий от марки материала режущей части резца; кд -коэффициент, зависящий от длины отверстия.
Поправочные коэффициенты берутся из таблиц 12,13,14,15,16,61 [ ].
υр = 24 ∙ 1,7 ∙ 0,9 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 0,6 = 17,6 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов: nn = 503 об/ мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Определяем основного времени.
Определяем глубину обработки с учетом врезания и выхода инструмента То[ ] таблица 64 выбираем величину врезания по диаметру сверла: l = 2мм.
L = l + I. (7.10)
L = 42 + 2 = 44мм.
Определяем основное время по формуле:
. (7.11)
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мин
Вспомогательное время определяем по таблице 66[ ] Тв = 0,18мин.
Переход пятый.
Назначение режима резания.
Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, то есть S = 1,5 мм/об. Из таблицы 35 [ ] по диаметру резьбы 10 мм выбираем υ = 2,15м/мин и n= 87об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 63об/мин по таблице 37 [ ].
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
м/мин
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Величину врезания и перебега берем из таблицы 39[ ] по шагу резьбы 1,5 мм l = 4 мм. Тогда
L = 12 + 4 = 16 мм.
Подставляя полученные значения, получим:
, (7.12)
где 1,8- коэффициент, который учитывает разность прямого и обратного хода скоростей.
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время, связанное с проходом при нарезании резьбы плашкой выбираем из таблицы 44 [ ] Тв = 0,2 мин.
Переход шестой.
Назначение режима резания.
Глубина резания при отрезке равна ширине резца. Приняв ширину резца равной 3 мм, мы получим t = 3 мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
По таблице 23 [ ] при обработке незакаленной стали диаметром до 20 мм назначим подачу S = 0,08 мин/об. Согласно таблице 24 [ ], по подаче S выбираем скорость резания υ =42 м/мин. Введем поправку на скорость при измененных условиях резания:
υ = 42 ∙ 1,7 = 71,4 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380об/ мин.
Расчет основного времени.
Длина обрабатываемой детали с учетом врезания и перебега составляет
L=14/2 + 5 = 12 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин
Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время из таблицы 44[ ], Тв = 0,07мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Переход седьмой.
Переустановить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали равно Тв = 0,83 мин.
Переход восьмой.
Определение основного времени.
Проточка фаски производиться ручной переменной подачей. Режимы резания установлены на предыдущей обработке.
Основное время берем из таблицы 40[ ], То = 0,08 мин
Вспомогательное время.
Вспомогательное время, связанное с переходами определяем из таблицы 44 [ ], Тв = 0,07мин.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Основное время на операцию
То = 0,02 + 0,08 + 0,05 + 0,6 + 0,2 + 0,1 + 0,08 = 1,13 мин.
Вспомогательное время
Тв = 1 + 0,5 + 0,07 + 0,18 + 0,2 + 0,07 + 0,83 + 0,07 = 2,92 мин.
Оперативное время
Топ = То + Тв. (7.13)
Топ = 1,13 + 2,92 = 4,05 мин.
Дополнительное время
Тдоп = (Топ • К)/100, (7.14)
где К = 8% из табл. 7 [ ].
Тдоп = (4,05 • 8)/100 = 0,3 мин.
Подготовительно-заключительное время.
Подготовительно-заключительное время определяем по табл. 45 [ ].
Для станка с высотой центров 200 мм, подготовительно-заключительное время равно Тпз = 9 мин.
Норма времени на операцию.
Норма времени определяется:
Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз. (7.15)
Тн = 1,13 + 3,92 + 0,3 + 9 = 14,35 мин/
7.2 Слесарная операция.
7.2.1. Назначение технологической последовательности.
Разметить и накернить центр отверстия под его сверление.
7.2.2. Выбор инструмента и оборудования.
Верстак ОРГ 1466-01-060А; тиски ГОСТ 4025-75; керн №2 ГОСТ 7213-72; линейка 0-300 ГОСТ 1435-75; молоток 300 грамм
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Переход первый.
Штучное время на окраску поверхности выбираем из табл. 209 [ ] при площади не более 50 см 2 соответствует Тм1 = 0,1 мин. Штучное время на установку, снятие и выверку детали при массе не более 3 кг и простой выверке согласно табл. 210 [ ] Тш = 6 мин.
Неполное штучное время при разметке чертилкой согласно табл. 214 [ ] при длине риски не более 30 мм и времени на 1 риску 0,2 мм принимаем Тм = 2 мин.
Переход второй.
Кернение.
Штучное время накернения согласно табл. 214 [ ] при нанесении точек не более 5 Тм = 0,2 мин.
Определяем штучное время на всю операцию
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3. (7.16)
Тш = 0,1 + 3 + 2 + 0,2 = 5,3 мин.
Подготовительно-заключительное время на всю операцию согласно табл. 207 [ ] при работе на верстаке и простой степени сложности Тпз = 3 мин.
Оперативное время
Топ = Тш = 5,3 мин.
Дополнительное время на слесарных работах принимаем в размере 8% от оперативного равно
Тдоп = 5,3 • 0,08 = 0,4 мин.
Рассчитываем норму времени на операцию
Тн = 5,3 + 0,4 + 3/1 = 8,7 мин.
7.3 Сверлильная операция
Назначение режимов резания.
Глубину режимов определяем по формуле:
мм.
Выбираем подачу по таблице 27[ ], S = 0,15мм/ об.
Скорость резания выбираем по таблице 29[ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Пересчитываем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов по формуле:
. (7.17)
Коэффициент кд не учитывается, так как диаметр сверла больше, чем глубина отверстия.
υp = 24 ∙ 1,7 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,8 = 29,3 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение для станка 2А 125: n = 1360об/мин.
Фактическая скорость резания определяем по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Основное время рассчитывается по формуле:
, (7.18)
где L - глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента, мм; n- число оборотов, об/мин; S – подача, мм/об.
L = l + y, (7.19)
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем из таблицы 64[ ], Тв = 0,5мин, связанное с проходом - по таблице 66 [ ], Тв2 = 0,12мин. Значение Тв2 необходимо удвоить, так как необходимо сверлить два отверстия.
Общее вспомогательное время:
Тв =0,5 + 0,24 = 0,74 мин.
Определяем оперативное время
Топер = 0,08 + 0,74 = 0,82 мин.
ДП.30.34.051.00.00.000.ПЗ Лист
10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем дополнительное время
Тдоп = (0,82 • 7)/100 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительное время по табл. 83 [ ] Тпз = 22 мин.
Определяем норму времени
Тп = 0,08 + 0,74 + 0,06 + 22 = 22,88 мин.
Время на изготовление детали составляет
Тшт = 14,35 + 8,7 + 22,88 = 45,98 мин.
Определить порядок времени на изготовление штуцера. Заготовка шестигранного сечения с диаметром вписанной окружности 14 мм. Длина штуцера 50 мм. Материал - сталь 35 ГОСТ 1050-88. Количество - 1. длина нарезаемой резьбы - 12 мм.
7.1 Токарная обработка
7.1.1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.
7.1.2.Выбор оборудования
Для изготовления штуцера выбираем токарно-винторезный станок модели 1616.
7.1.3.Выбор инструмента. Для изготовления штуцера пользуемся резцами Р9.
7.1.4. Выбор режимов резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход первый. Назначение режимов резания.
Принимаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход (i = 1).
Из таблицы 20 [ ] по характеру обработки v 1 - v 3 и диаметру обрабатываемой детали до 30 мм выбираем максимальное значение подачи S = 0,25 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 27[ ], поскольку для обработки были выбраны резцы из S = 0,25 мм/об и глубине резания t = 2 мм табличная скорость резания υт = 70 м/мин. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением σв =65 кгс/мм2. Из таблицы Механические свойства материалов (см. приложения [ ]) находим, что стали марки 35 соответствует предел прочности (временное сопротивление) σв = 52 кгс/мм2. Следовательно, необходимо внести поправку на измененные условия резания. Поправочный коэффициент км для стали с пределом прочности σв < 55 кгс/мм2 из таблицы 12[ ] составляет 1,7.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Наталюткин Расчет технологической карты на изготовление детали Литера Лист Листов
Провер. Грибенченко 1 11
Зав.отд. Тронев
ВГСХА
Каф ЭМТП
Н. контр. Айтмуратов
Утв. Ряднов
Расчетная скорость резания будет равна:
υ = υт ∙ км , (7.1)
где υ - скорость резания, м/мин; υт - табличная скорость резания, м/мин; км - поправочный коэффициент.
υ = 70 ∙ 1,7= 119 м/мин.
Определяем число оборотов по формуле:
, (7.2)
где υ - скорость резания, мин; d - диаметр заготовки, мм.
об/мин
Принимаем максимальное паспортное число оборотов nn= 1980 об/мин, без изменения глубины резания и подачи. Определяем фактическую скорость резания, м/мин:
. (7.3)
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности:
, (7.4)
где L -расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм; l -длина обрабатываемой поверхности детали, мм; у - величина врезания и перебега, мм.
Значение величины врезания и перебега берем из таблицы 38 [ ], у = 3 мм;
мм
Определяем основное время, мин:
, (7.5)
мин.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определение вспомогательного времени.
По таблице 43 [ ] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне, при массе детали до 1 кг
Тв.у.с.= 0,8 мин.
Вспомогательное время связанное с проходами (из табл. 44[ ]) при подрезке торца детали с высотой центров до 200 мм. Тв.п. = 0,2 мин.
Полное вспомогательное время на переход, мин:
. (7.6)
мин.
Переход второй.
Назначение режимов резания.
Определяем припуск на обработку, мм; по формуле:
, (7.7)
где h - припуск на обработку, мм; D - диаметр заготовки, мм; d - диаметр детали, мм;
мм.
Назначаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход, тогда i = 1. Из таблицы 8 [ ] на принятой глубине резания 2 мм и диаметру обрабатываемой поверхности 14 мм выбираем подачу S = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 10[ ] по принятой подаче S = 0.4 мм/об и глубине резания t = 2мм, υT = 48м/мин. Умножая скорость резания на поправочный коэффициент кп:
υ = 48 ∙ 1,7=81,6 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380 об/мин, из таблицы 37 [ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем фактическую скорость резания, м/мин, по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Из таблицы 38[ ] врезания, перебег составляет 3 мм при глубине резания t = 2мм.
L= 42 + 3 = 45 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин.
Определение вспомогательного времени.
Согласно таблице 44[ ] при работе на станке с высотой центров до 200 мм вспомогательное время Тв = 0,5мин.
Переход третий.
Определение основного времени.
При проточке фасок работа, производимая с ручной переменной подаче и без изменения числа проходов предыдущей обработки. В связи с этим режим резания при этом не устанавливается. Основное время на снятие фаски берется из таблицы 40[ ]. По данным таблицы основное время на снятие фаски при диаметре до 200 мм и ширине фаски 1 мм составляет То = 0,05мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время берется из таблицы 44 [ ] и связано с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм Тв = 0,07мин.
Переход четвертый.
Сверление отверстия. Назначение режима резания. Основные элементы режима резания при сверлении - глубина, подача, скорость. Глубина резания при сверлении в сплошном материале считается равной половине диаметра сверла:
, (7.8)
где t - глубина резания, мм; Dсв - диаметр сверла, мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мм.
Подачу при сверлении отверстия выбирают по диаметру сверла и обрабатываемому материалу по таблице 27[ ] S = 0,15мм/об. Скорость резания при сверлении Р9 выбираем по принятой подаче и диаметру сверла по таблице 29[7] VT = 24м/мин.
Выбранная скорость резания пересчитывается на поправочные коэффициенты при измененных условиях обработки:
, (7.9)
где υp - расчетная скорость резания, м/мин; км - коэффициент, зависящий от марки материала; кх - коэффициент, зависящий от характера заготовки и состояния ее поверхности; кох -коэффициент, зависящий от применения охлаждения; к мр - коэффициент, зависящий от марки материала режущей части резца; кд -коэффициент, зависящий от длины отверстия.
Поправочные коэффициенты берутся из таблиц 12,13,14,15,16,61 [ ].
υр = 24 ∙ 1,7 ∙ 0,9 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 0,6 = 17,6 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов: nn = 503 об/ мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Определяем основного времени.
Определяем глубину обработки с учетом врезания и выхода инструмента То[ ] таблица 64 выбираем величину врезания по диаметру сверла: l = 2мм.
L = l + I. (7.10)
L = 42 + 2 = 44мм.
Определяем основное время по формуле:
. (7.11)
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мин
Вспомогательное время определяем по таблице 66[ ] Тв = 0,18мин.
Переход пятый.
Назначение режима резания.
Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, то есть S = 1,5 мм/об. Из таблицы 35 [ ] по диаметру резьбы 10 мм выбираем υ = 2,15м/мин и n= 87об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 63об/мин по таблице 37 [ ].
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
м/мин
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Величину врезания и перебега берем из таблицы 39[ ] по шагу резьбы 1,5 мм l = 4 мм. Тогда
L = 12 + 4 = 16 мм.
Подставляя полученные значения, получим:
, (7.12)
где 1,8- коэффициент, который учитывает разность прямого и обратного хода скоростей.
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время, связанное с проходом при нарезании резьбы плашкой выбираем из таблицы 44 [ ] Тв = 0,2 мин.
Переход шестой.
Назначение режима резания.
Глубина резания при отрезке равна ширине резца. Приняв ширину резца равной 3 мм, мы получим t = 3 мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
По таблице 23 [ ] при обработке незакаленной стали диаметром до 20 мм назначим подачу S = 0,08 мин/об. Согласно таблице 24 [ ], по подаче S выбираем скорость резания υ =42 м/мин. Введем поправку на скорость при измененных условиях резания:
υ = 42 ∙ 1,7 = 71,4 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380об/ мин.
Расчет основного времени.
Длина обрабатываемой детали с учетом врезания и перебега составляет
L=14/2 + 5 = 12 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин
Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время из таблицы 44[ ], Тв = 0,07мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Переход седьмой.
Переустановить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали равно Тв = 0,83 мин.
Переход восьмой.
Определение основного времени.
Проточка фаски производиться ручной переменной подачей. Режимы резания установлены на предыдущей обработке.
Основное время берем из таблицы 40[ ], То = 0,08 мин
Вспомогательное время.
Вспомогательное время, связанное с переходами определяем из таблицы 44 [ ], Тв = 0,07мин.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Основное время на операцию
То = 0,02 + 0,08 + 0,05 + 0,6 + 0,2 + 0,1 + 0,08 = 1,13 мин.
Вспомогательное время
Тв = 1 + 0,5 + 0,07 + 0,18 + 0,2 + 0,07 + 0,83 + 0,07 = 2,92 мин.
Оперативное время
Топ = То + Тв. (7.13)
Топ = 1,13 + 2,92 = 4,05 мин.
Дополнительное время
Тдоп = (Топ • К)/100, (7.14)
где К = 8% из табл. 7 [ ].
Тдоп = (4,05 • 8)/100 = 0,3 мин.
Подготовительно-заключительное время.
Подготовительно-заключительное время определяем по табл. 45 [ ].
Для станка с высотой центров 200 мм, подготовительно-заключительное время равно Тпз = 9 мин.
Норма времени на операцию.
Норма времени определяется:
Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз. (7.15)
Тн = 1,13 + 3,92 + 0,3 + 9 = 14,35 мин/
7.2 Слесарная операция.
7.2.1. Назначение технологической последовательности.
Разметить и накернить центр отверстия под его сверление.
7.2.2. Выбор инструмента и оборудования.
Верстак ОРГ 1466-01-060А; тиски ГОСТ 4025-75; керн №2 ГОСТ 7213-72; линейка 0-300 ГОСТ 1435-75; молоток 300 грамм
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Переход первый.
Штучное время на окраску поверхности выбираем из табл. 209 [ ] при площади не более 50 см 2 соответствует Тм1 = 0,1 мин. Штучное время на установку, снятие и выверку детали при массе не более 3 кг и простой выверке согласно табл. 210 [ ] Тш = 6 мин.
Неполное штучное время при разметке чертилкой согласно табл. 214 [ ] при длине риски не более 30 мм и времени на 1 риску 0,2 мм принимаем Тм = 2 мин.
Переход второй.
Кернение.
Штучное время накернения согласно табл. 214 [ ] при нанесении точек не более 5 Тм = 0,2 мин.
Определяем штучное время на всю операцию
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3. (7.16)
Тш = 0,1 + 3 + 2 + 0,2 = 5,3 мин.
Подготовительно-заключительное время на всю операцию согласно табл. 207 [ ] при работе на верстаке и простой степени сложности Тпз = 3 мин.
Оперативное время
Топ = Тш = 5,3 мин.
Дополнительное время на слесарных работах принимаем в размере 8% от оперативного равно
Тдоп = 5,3 • 0,08 = 0,4 мин.
Рассчитываем норму времени на операцию
Тн = 5,3 + 0,4 + 3/1 = 8,7 мин.
7.3 Сверлильная операция
Назначение режимов резания.
Глубину режимов определяем по формуле:
мм.
Выбираем подачу по таблице 27[ ], S = 0,15мм/ об.
Скорость резания выбираем по таблице 29[ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Пересчитываем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов по формуле:
. (7.17)
Коэффициент кд не учитывается, так как диаметр сверла больше, чем глубина отверстия.
υp = 24 ∙ 1,7 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,8 = 29,3 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение для станка 2А 125: n = 1360об/мин.
Фактическая скорость резания определяем по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Основное время рассчитывается по формуле:
, (7.18)
где L - глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента, мм; n- число оборотов, об/мин; S – подача, мм/об.
L = l + y, (7.19)
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем из таблицы 64[ ], Тв = 0,5мин, связанное с проходом - по таблице 66 [ ], Тв2 = 0,12мин. Значение Тв2 необходимо удвоить, так как необходимо сверлить два отверстия.
Общее вспомогательное время:
Тв =0,5 + 0,24 = 0,74 мин.
Определяем оперативное время
Топер = 0,08 + 0,74 = 0,82 мин.
ДП.30.34.051.00.00.000.ПЗ Лист
10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем дополнительное время
Тдоп = (0,82 • 7)/100 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительное время по табл. 83 [ ] Тпз = 22 мин.
Определяем норму времени
Тп = 0,08 + 0,74 + 0,06 + 22 = 22,88 мин.
Время на изготовление детали составляет
Тшт = 14,35 + 8,7 + 22,88 = 45,98 мин.
Обоснование конструкции прибора для проверки системы питания дизеля
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8383
Улучшение использования машинно-тракторного парка сельского хозяйства возможно только на базе научно-обоснованной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющую обеспечить достаточную работоспособность и исправность машин. Для содержания технико-экономических показателей машин в установленных пределах необходимо управлять техническим состоянием машин. Управление заключается в обосновании и назначении видов и периодичности технического обслуживания, видов и методов ремонта, критериев предельного состояния, степени восстановления технического ресурса составных частей, продолжительности эксплуатации до списывания и т.д.
Техническое обслуживание в зависимости от вида машин, конструкции составных частей может заключаться в выполнении как плановое, так и после достижения элементами машин определенного технического состояния.
Техническое обслуживание - комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировки.
Использование машин без проведения очередного технического обслуживания не допускается.
Для определения технического состояния машин используется две группы методов контроля (диагностирования): с помощью органов чувств и инструментальные.
Органолептические методы - осмотр, ослушивание, проверка механизмов на ощупь дают оценку качественных признаков технического состояния, позволяет выявить с допустимой погрешностью причины отказа и потери работоспособности машины. Инструментальные методы, предусматривающие использование специальных приборов, стендов и другого оборудования, обеспечивают количественное измерение параметров технического состояния машины, изменяющихся во времени, в связи с износом деталей.
Различают следующие виды диагностирования: в процессе технического обслуживания, заявочное и ресурсное.
Диагностирование при техническом обслуживании проводится с целью определения необходимости проведения той или иной операции технического обслуживания и соответственно сокращает трудоемкость технического обслуживания.
При проведении диагностирования системы питания, а именно проверки топливоподкачивающего насоса по нагнетаемому давлению.
Проверка состояния подкачивающего насоса, перепускного клапана.
Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы, идущие от ФТО до ТНВД и топливоподкачивающего насоса. Подключите манометр к системе топливоподачи низкого давления (рис. 5.1). Для этого рукав манометра присоедините с помощью штуцера к нагнетательной магистрали подкачивающего насоса перед фильтром тонкой очистки. Прокачайте систему топливоподачи, удалив из нее воздух с помощью продувочного клапана. Пустите дизель, проверьте и при необходимости отрегулируйте частоту вращения коленчатого вала. Установите номинальную частоту вращения коленвала дизеля при холостой работе и измерьте давление датчика до фильтра тонкой очистки. По полученным данным оцените состояние покачивающего насоса. В табл. 5.1 приведены номинальные, допустимые и предельные значения давления до фильтра. Если давление топлива до фильтра имеет предельное значение, то неисправен подкачивающий насос: завис или засорился перепускной или нагнетательный клапан (разберите и очистите их); деформировалась пружина поршня (замените пружину); износилось сопряжение поршень-цилиндр (замените подкачивающий насос).
Таблица 5.1
Давление топлива до ФТО топливной системы дизелей тракторов
Тракторы
Давление перед фильтром, МПа
номинальное допускаемое предельное
К-701 0,13-0,23 0,08-0,18 0,07
К-700А 0,13-0,23 0,08-0,18 0,07
Т-150К 0,25-0,30 0,20-0,25 0,08
МТЗ-80/82 0,12 0,10 0,07
ЮМЗ-6 и модификации 0,12 0,10 0,07
Т-40 и модификации 0,12 0,10 0,07
Т-4А 0,12 0,10 0,05
ДТ-75М 0,12-0,15 0,12 0,07
ДТ-75 0,12-0,15 0,08 0,07
МТЗ-50/52 0,12 0,09 0,07
Рис.5.1 Определение состояния перепускного клапана и подкачивающего насоса.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Недостатком данного метода является то, что мы не можем проверить состояние подачи топлива до насоса, которая проверяется следующем методом:
Очистите топливный насос и топливопровод низкого давления от топливного бака до топливоподкачивающего насоса. Попробуйте запустить дизель. Если дизель не запускается или запускается, но работает с перебоями, проверьте герметичность всасывающей полости топливоподачи. Отверните штуцер, соединяющий топливопровод с корпусом (входным каналом) топливоподкачивающего насоса. С помощью удлиненного штуцера соедините устройство КИ-28141 (рис. 5.2) и топливопровод с корпусом топливоподкачивающего насоса. Пустите дизель и измерьте вакуумметрическое давление в полости всасывания топлива с помощью вакуумметра устройства. Если вакуумметрическое давление меньше 0,05...0,07 кгс/см2, значит негерметично соединены сопряжения линии топливоподачи от бака до топливоподкачивающего насоса или имеет место прорыв трубки топливоподачи, или завис перепускной клапан насоса подкачки топлива. Если же вакуум более 0,08...0,1 кгс/см2, засорена линия топливоподачи от бака до топливоподкачки (засорен ФГО топлива, топливопроводы, загерметизирован топливный бак). Разберите узлы и сопряжения линии топливопровода и устраните неисправность. Соберите линию топливоподачи и еще раз проверьте ее техническое состояние.
Рис.5.2 Определение герметичности полости всасывания системы подачи топлива устройством КИ-28141
Нами предложено выполнять эти проверки одновременно, используя нашу конструкцию прибора для диагностирования.
Схема подключения прибора представлена на рис.5.3
Рис.5.3 Схема применения разработки
Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы. Подключите прибор к системе топливоподачи низкого давления. Для этого рукав, соединенный с манометром прибора присоедините с помощью штуцера у нагнетательной магистрали подкачивающего насоса перед фильтром тонкой очистки. Затем с помощью удлиненного штуцера подсоедините рукав вакуумметра к выходной магистрали фильтра грубой очистки. Пустите дизель и по полученным показателям определите состояние топливоподкачивающего насоса. Если давление топлива до фильтра тонкой очистки имеет предельное значение, то неисправен подкачивающий насос: завис или засорился перепускной или нагнетательный клапан (разберите и очистите их ); деформировалось пружина поршня (замените пружину); износилось сопряжение поршень-цилиндр(замените подкачивающий насос). Если вакуумметрическое разряжение меньше 0,05..0,07 кгс/см2 0,08, значит негерметично соединены сопряжения линии топливоподачи от бака до топливоподкачивающего насоса или имеет место прорыв трубки топливоподачи, или завис перепускной клапан насоса подкачки топлива. Если же вакуум более 0,08..0,1 кгс/см2 , засорена линия топливоподачи от бака до топливоподкачки (засорен ФТО топлива, топливопроводы, загерметизирован бак). Разберите узлы и сопряжения линии топливопроводы и устраните неисправности. То есть прибор позволяет определить состояние топливоподкачивающего насоса и пути устранения неисправностей, если таковые обнаружатся, и как следствие идет сокращение трудоемкости диагностирования и ремонта.
Таблица 5.2
Технологическая карта диагностирования
№
п/п Содержание работы и
методика ее выполнения Технические
требования Приборы,
приспособления,
инструменты
1 2 3 4
1 Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы Щетка, ветошь
2 Установить устройство для
проверки топливной системы. Герметичность
соединений Устройство,
Ключи 13х14,
17х19, 22х24
3 Запустить двигатель и прогреть
до рабочей температуры. Температура
80-900 С
4 По полученным показателям определите состояние топливоподкачивающего насоса. - номинальное вакуумметрическое разряжение
0,08..0,1 кгс/см2,
-номинальное давление перед фильтром
1,2-1,5 кгс/см2
Улучшение использования машинно-тракторного парка сельского хозяйства возможно только на базе научно-обоснованной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющую обеспечить достаточную работоспособность и исправность машин. Для содержания технико-экономических показателей машин в установленных пределах необходимо управлять техническим состоянием машин. Управление заключается в обосновании и назначении видов и периодичности технического обслуживания, видов и методов ремонта, критериев предельного состояния, степени восстановления технического ресурса составных частей, продолжительности эксплуатации до списывания и т.д.
Техническое обслуживание в зависимости от вида машин, конструкции составных частей может заключаться в выполнении как плановое, так и после достижения элементами машин определенного технического состояния.
Техническое обслуживание - комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировки.
Использование машин без проведения очередного технического обслуживания не допускается.
Для определения технического состояния машин используется две группы методов контроля (диагностирования): с помощью органов чувств и инструментальные.
Органолептические методы - осмотр, ослушивание, проверка механизмов на ощупь дают оценку качественных признаков технического состояния, позволяет выявить с допустимой погрешностью причины отказа и потери работоспособности машины. Инструментальные методы, предусматривающие использование специальных приборов, стендов и другого оборудования, обеспечивают количественное измерение параметров технического состояния машины, изменяющихся во времени, в связи с износом деталей.
Различают следующие виды диагностирования: в процессе технического обслуживания, заявочное и ресурсное.
Диагностирование при техническом обслуживании проводится с целью определения необходимости проведения той или иной операции технического обслуживания и соответственно сокращает трудоемкость технического обслуживания.
При проведении диагностирования системы питания, а именно проверки топливоподкачивающего насоса по нагнетаемому давлению.
Проверка состояния подкачивающего насоса, перепускного клапана.
Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы, идущие от ФТО до ТНВД и топливоподкачивающего насоса. Подключите манометр к системе топливоподачи низкого давления (рис. 5.1). Для этого рукав манометра присоедините с помощью штуцера к нагнетательной магистрали подкачивающего насоса перед фильтром тонкой очистки. Прокачайте систему топливоподачи, удалив из нее воздух с помощью продувочного клапана. Пустите дизель, проверьте и при необходимости отрегулируйте частоту вращения коленчатого вала. Установите номинальную частоту вращения коленвала дизеля при холостой работе и измерьте давление датчика до фильтра тонкой очистки. По полученным данным оцените состояние покачивающего насоса. В табл. 5.1 приведены номинальные, допустимые и предельные значения давления до фильтра. Если давление топлива до фильтра имеет предельное значение, то неисправен подкачивающий насос: завис или засорился перепускной или нагнетательный клапан (разберите и очистите их); деформировалась пружина поршня (замените пружину); износилось сопряжение поршень-цилиндр (замените подкачивающий насос).
Таблица 5.1
Давление топлива до ФТО топливной системы дизелей тракторов
Тракторы
Давление перед фильтром, МПа
номинальное допускаемое предельное
К-701 0,13-0,23 0,08-0,18 0,07
К-700А 0,13-0,23 0,08-0,18 0,07
Т-150К 0,25-0,30 0,20-0,25 0,08
МТЗ-80/82 0,12 0,10 0,07
ЮМЗ-6 и модификации 0,12 0,10 0,07
Т-40 и модификации 0,12 0,10 0,07
Т-4А 0,12 0,10 0,05
ДТ-75М 0,12-0,15 0,12 0,07
ДТ-75 0,12-0,15 0,08 0,07
МТЗ-50/52 0,12 0,09 0,07
Рис.5.1 Определение состояния перепускного клапана и подкачивающего насоса.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Недостатком данного метода является то, что мы не можем проверить состояние подачи топлива до насоса, которая проверяется следующем методом:
Очистите топливный насос и топливопровод низкого давления от топливного бака до топливоподкачивающего насоса. Попробуйте запустить дизель. Если дизель не запускается или запускается, но работает с перебоями, проверьте герметичность всасывающей полости топливоподачи. Отверните штуцер, соединяющий топливопровод с корпусом (входным каналом) топливоподкачивающего насоса. С помощью удлиненного штуцера соедините устройство КИ-28141 (рис. 5.2) и топливопровод с корпусом топливоподкачивающего насоса. Пустите дизель и измерьте вакуумметрическое давление в полости всасывания топлива с помощью вакуумметра устройства. Если вакуумметрическое давление меньше 0,05...0,07 кгс/см2, значит негерметично соединены сопряжения линии топливоподачи от бака до топливоподкачивающего насоса или имеет место прорыв трубки топливоподачи, или завис перепускной клапан насоса подкачки топлива. Если же вакуум более 0,08...0,1 кгс/см2, засорена линия топливоподачи от бака до топливоподкачки (засорен ФГО топлива, топливопроводы, загерметизирован топливный бак). Разберите узлы и сопряжения линии топливопровода и устраните неисправность. Соберите линию топливоподачи и еще раз проверьте ее техническое состояние.
Рис.5.2 Определение герметичности полости всасывания системы подачи топлива устройством КИ-28141
Нами предложено выполнять эти проверки одновременно, используя нашу конструкцию прибора для диагностирования.
Схема подключения прибора представлена на рис.5.3
Рис.5.3 Схема применения разработки
Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы. Подключите прибор к системе топливоподачи низкого давления. Для этого рукав, соединенный с манометром прибора присоедините с помощью штуцера у нагнетательной магистрали подкачивающего насоса перед фильтром тонкой очистки. Затем с помощью удлиненного штуцера подсоедините рукав вакуумметра к выходной магистрали фильтра грубой очистки. Пустите дизель и по полученным показателям определите состояние топливоподкачивающего насоса. Если давление топлива до фильтра тонкой очистки имеет предельное значение, то неисправен подкачивающий насос: завис или засорился перепускной или нагнетательный клапан (разберите и очистите их ); деформировалось пружина поршня (замените пружину); износилось сопряжение поршень-цилиндр(замените подкачивающий насос). Если вакуумметрическое разряжение меньше 0,05..0,07 кгс/см2 0,08, значит негерметично соединены сопряжения линии топливоподачи от бака до топливоподкачивающего насоса или имеет место прорыв трубки топливоподачи, или завис перепускной клапан насоса подкачки топлива. Если же вакуум более 0,08..0,1 кгс/см2 , засорена линия топливоподачи от бака до топливоподкачки (засорен ФТО топлива, топливопроводы, загерметизирован бак). Разберите узлы и сопряжения линии топливопроводы и устраните неисправности. То есть прибор позволяет определить состояние топливоподкачивающего насоса и пути устранения неисправностей, если таковые обнаружатся, и как следствие идет сокращение трудоемкости диагностирования и ремонта.
Таблица 5.2
Технологическая карта диагностирования
№
п/п Содержание работы и
методика ее выполнения Технические
требования Приборы,
приспособления,
инструменты
1 2 3 4
1 Очистите топливный насос, установленный на дизеле, корпус фильтров тонкой очистки топлива и топливопроводы Щетка, ветошь
2 Установить устройство для
проверки топливной системы. Герметичность
соединений Устройство,
Ключи 13х14,
17х19, 22х24
3 Запустить двигатель и прогреть
до рабочей температуры. Температура
80-900 С
4 По полученным показателям определите состояние топливоподкачивающего насоса. - номинальное вакуумметрическое разряжение
0,08..0,1 кгс/см2,
-номинальное давление перед фильтром
1,2-1,5 кгс/см2
Проект эксплуатации МТП ООО «Остроуховское» Кумылженского района с разработкой прибора для проверки системы питания дизеля
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8382
Дипломная работа полная!
Дипломная работа полная!
План машинного двора СПК Медяна
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8379
План машинного двора СПК Медяна
План машинного двора СПК Медяна
Подписаться на:
Сообщения (Atom)