Расчет технологической карты на изготовление детали Штуцер

http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8384

Определить порядок времени на изготовление штуцера. Заготовка шестигранного сечения с диаметром вписанной окружности 14 мм. Длина штуцера 50 мм. Материал - сталь 35 ГОСТ 1050-88. Количество - 1. длина нарезаемой резьбы - 12 мм.
7.1 Токарная обработка
7.1.1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки детали.
7.1.2.Выбор оборудования
Для изготовления штуцера выбираем токарно-винторезный станок модели 1616.
7.1.3.Выбор инструмента. Для изготовления штуцера пользуемся резцами Р9.
7.1.4. Выбор режимов резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход первый. Назначение режимов резания.
Принимаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход (i = 1).
Из таблицы 20 [ ] по характеру обработки v 1 - v 3 и диаметру обрабатываемой детали до 30 мм выбираем максимальное значение подачи S = 0,25 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 27[ ], поскольку для обработки были выбраны резцы из S = 0,25 мм/об и глубине резания t = 2 мм табличная скорость резания υт = 70 м/мин. Выбранная скорость резания дана из условий обработки углеродистой конструкционной стали с временным сопротивлением σв =65 кгс/мм2. Из таблицы Механические свойства материалов (см. приложения [ ]) находим, что стали марки 35 соответствует предел прочности (временное сопротивление) σв = 52 кгс/мм2. Следовательно, необходимо внести поправку на измененные условия резания. Поправочный коэффициент км для стали с пределом прочности σв < 55 кгс/мм2 из таблицы 12[ ] составляет 1,7.

ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ

Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Наталюткин Расчет технологической карты на изготовление детали Литера Лист Листов
Провер. Грибенченко 1 11
Зав.отд. Тронев
ВГСХА
Каф ЭМТП

Н. контр. Айтмуратов
Утв. Ряднов

Расчетная скорость резания будет равна:
υ = υт ∙ км , (7.1)
где υ - скорость резания, м/мин; υт - табличная скорость резания, м/мин; км - поправочный коэффициент.
υ = 70 ∙ 1,7= 119 м/мин.
Определяем число оборотов по формуле:
, (7.2)
где υ - скорость резания, мин; d - диаметр заготовки, мм.
об/мин
Принимаем максимальное паспортное число оборотов nn= 1980 об/мин, без изменения глубины резания и подачи. Определяем фактическую скорость резания, м/мин:
. (7.3)
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности:
, (7.4)
где L -расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм; l -длина обрабатываемой поверхности детали, мм; у - величина врезания и перебега, мм.
Значение величины врезания и перебега берем из таблицы 38 [ ], у = 3 мм;
мм
Определяем основное время, мин:
, (7.5)
мин.

ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
2
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Определение вспомогательного времени.
По таблице 43 [ ] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне, при массе детали до 1 кг
Тв.у.с.= 0,8 мин.
Вспомогательное время связанное с проходами (из табл. 44[ ]) при подрезке торца детали с высотой центров до 200 мм. Тв.п. = 0,2 мин.
Полное вспомогательное время на переход, мин:
. (7.6)
мин.
Переход второй.
Назначение режимов резания.
Определяем припуск на обработку, мм; по формуле:
, (7.7)
где h - припуск на обработку, мм; D - диаметр заготовки, мм; d - диаметр детали, мм;
мм.
Назначаем глубину резания t = 2 мм, то есть снимаем весь припуск за один проход, тогда i = 1. Из таблицы 8 [ ] на принятой глубине резания 2 мм и диаметру обрабатываемой поверхности 14 мм выбираем подачу S = 0,4 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 10[ ] по принятой подаче S = 0.4 мм/об и глубине резания t = 2мм, υT = 48м/мин. Умножая скорость резания на поправочный коэффициент кп:
υ = 48 ∙ 1,7=81,6 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380 об/мин, из таблицы 37 [ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
3
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Определяем фактическую скорость резания, м/мин, по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Из таблицы 38[ ] врезания, перебег составляет 3 мм при глубине резания t = 2мм.
L= 42 + 3 = 45 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин.
Определение вспомогательного времени.
Согласно таблице 44[ ] при работе на станке с высотой центров до 200 мм вспомогательное время Тв = 0,5мин.
Переход третий.
Определение основного времени.
При проточке фасок работа, производимая с ручной переменной подаче и без изменения числа проходов предыдущей обработки. В связи с этим режим резания при этом не устанавливается. Основное время на снятие фаски берется из таблицы 40[ ]. По данным таблицы основное время на снятие фаски при диаметре до 200 мм и ширине фаски 1 мм составляет То = 0,05мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время берется из таблицы 44 [ ] и связано с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм Тв = 0,07мин.
Переход четвертый.
Сверление отверстия. Назначение режима резания. Основные элементы режима резания при сверлении - глубина, подача, скорость. Глубина резания при сверлении в сплошном материале считается равной половине диаметра сверла:
, (7.8)
где t - глубина резания, мм; Dсв - диаметр сверла, мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
4
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мм.
Подачу при сверлении отверстия выбирают по диаметру сверла и обрабатываемому материалу по таблице 27[ ] S = 0,15мм/об. Скорость резания при сверлении Р9 выбираем по принятой подаче и диаметру сверла по таблице 29[7] VT = 24м/мин.
Выбранная скорость резания пересчитывается на поправочные коэффициенты при измененных условиях обработки:
, (7.9)
где υp - расчетная скорость резания, м/мин; км - коэффициент, зависящий от марки материала; кх - коэффициент, зависящий от характера заготовки и состояния ее поверхности; кох -коэффициент, зависящий от применения охлаждения; к мр - коэффициент, зависящий от марки материала режущей части резца; кд -коэффициент, зависящий от длины отверстия.
Поправочные коэффициенты берутся из таблиц 12,13,14,15,16,61 [ ].
υр = 24 ∙ 1,7 ∙ 0,9 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 0,6 = 17,6 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов: nn = 503 об/ мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Определяем основного времени.
Определяем глубину обработки с учетом врезания и выхода инструмента То[ ] таблица 64 выбираем величину врезания по диаметру сверла: l = 2мм.
L = l + I. (7.10)
L = 42 + 2 = 44мм.
Определяем основное время по формуле:
. (7.11)

ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
5
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
мин
Вспомогательное время определяем по таблице 66[ ] Тв = 0,18мин.
Переход пятый.
Назначение режима резания.
Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы, то есть S = 1,5 мм/об. Из таблицы 35 [ ] по диаметру резьбы 10 мм выбираем υ = 2,15м/мин и n= 87об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 63об/мин по таблице 37 [ ].
Фактическая скорость резания определяется по формуле:
м/мин
Расчет основного времени.
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега. Величину врезания и перебега берем из таблицы 39[ ] по шагу резьбы 1,5 мм l = 4 мм. Тогда
L = 12 + 4 = 16 мм.
Подставляя полученные значения, получим:
, (7.12)
где 1,8- коэффициент, который учитывает разность прямого и обратного хода скоростей.
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время, связанное с проходом при нарезании резьбы плашкой выбираем из таблицы 44 [ ] Тв = 0,2 мин.
Переход шестой.
Назначение режима резания.
Глубина резания при отрезке равна ширине резца. Приняв ширину резца равной 3 мм, мы получим t = 3 мм.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

По таблице 23 [ ] при обработке незакаленной стали диаметром до 20 мм назначим подачу S = 0,08 мин/об. Согласно таблице 24 [ ], по подаче S выбираем скорость резания υ =42 м/мин. Введем поправку на скорость при измененных условиях резания:
υ = 42 ∙ 1,7 = 71,4 м/мин.
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов n = 1380об/ мин.
Расчет основного времени.
Длина обрабатываемой детали с учетом врезания и перебега составляет
L=14/2 + 5 = 12 мм.
Основное время рассчитывается по формуле:
мин
Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время из таблицы 44[ ], Тв = 0,07мин.
Определяем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
Переход седьмой.
Переустановить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали равно Тв = 0,83 мин.
Переход восьмой.
Определение основного времени.
Проточка фаски производиться ручной переменной подачей. Режимы резания установлены на предыдущей обработке.
Основное время берем из таблицы 40[ ], То = 0,08 мин
Вспомогательное время.
Вспомогательное время, связанное с переходами определяем из таблицы 44 [ ], Тв = 0,07мин.
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Основное время на операцию
То = 0,02 + 0,08 + 0,05 + 0,6 + 0,2 + 0,1 + 0,08 = 1,13 мин.
Вспомогательное время
Тв = 1 + 0,5 + 0,07 + 0,18 + 0,2 + 0,07 + 0,83 + 0,07 = 2,92 мин.
Оперативное время
Топ = То + Тв. (7.13)
Топ = 1,13 + 2,92 = 4,05 мин.
Дополнительное время
Тдоп = (Топ • К)/100, (7.14)
где К = 8% из табл. 7 [ ].
Тдоп = (4,05 • 8)/100 = 0,3 мин.
Подготовительно-заключительное время.
Подготовительно-заключительное время определяем по табл. 45 [ ].
Для станка с высотой центров 200 мм, подготовительно-заключительное время равно Тпз = 9 мин.
Норма времени на операцию.
Норма времени определяется:
Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз. (7.15)
Тн = 1,13 + 3,92 + 0,3 + 9 = 14,35 мин/

7.2 Слесарная операция.
7.2.1. Назначение технологической последовательности.
Разметить и накернить центр отверстия под его сверление.
7.2.2. Выбор инструмента и оборудования.
Верстак ОРГ 1466-01-060А; тиски ГОСТ 4025-75; керн №2 ГОСТ 7213-72; линейка 0-300 ГОСТ 1435-75; молоток 300 грамм

ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Переход первый.
Штучное время на окраску поверхности выбираем из табл. 209 [ ] при площади не более 50 см 2 соответствует Тм1 = 0,1 мин. Штучное время на установку, снятие и выверку детали при массе не более 3 кг и простой выверке согласно табл. 210 [ ] Тш = 6 мин.
Неполное штучное время при разметке чертилкой согласно табл. 214 [ ] при длине риски не более 30 мм и времени на 1 риску 0,2 мм принимаем Тм = 2 мин.
Переход второй.
Кернение.
Штучное время накернения согласно табл. 214 [ ] при нанесении точек не более 5 Тм = 0,2 мин.
Определяем штучное время на всю операцию
Тшт = Тшт1 + Тшт2 + Тшт3. (7.16)
Тш = 0,1 + 3 + 2 + 0,2 = 5,3 мин.
Подготовительно-заключительное время на всю операцию согласно табл. 207 [ ] при работе на верстаке и простой степени сложности Тпз = 3 мин.
Оперативное время
Топ = Тш = 5,3 мин.
Дополнительное время на слесарных работах принимаем в размере 8% от оперативного равно
Тдоп = 5,3 • 0,08 = 0,4 мин.
Рассчитываем норму времени на операцию
Тн = 5,3 + 0,4 + 3/1 = 8,7 мин.
7.3 Сверлильная операция
Назначение режимов резания.
Глубину режимов определяем по формуле:
мм.
Выбираем подачу по таблице 27[ ], S = 0,15мм/ об.
Скорость резания выбираем по таблице 29[ ].
ДП.30.46.051.00.00.000.ПЗ Лист
9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Пересчитываем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов по формуле:
. (7.17)
Коэффициент кд не учитывается, так как диаметр сверла больше, чем глубина отверстия.
υp = 24 ∙ 1,7 ∙ 0.9 ∙ 1 ∙ 0,8 = 29,3 м/мин
Рассчитываем число оборотов по формуле:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение для станка 2А 125: n = 1360об/мин.
Фактическая скорость резания определяем по формуле:
м/мин.
Расчет основного времени.
Основное время рассчитывается по формуле:
, (7.18)
где L - глубина обработки с учетом врезания и выхода инструмента, мм; n- число оборотов, об/мин; S – подача, мм/об.
L = l + y, (7.19)
мин.
Определение вспомогательного времени.
Вспомогательное время на установку и снятие детали определяем из таблицы 64[ ], Тв = 0,5мин, связанное с проходом - по таблице 66 [ ], Тв2 = 0,12мин. Значение Тв2 необходимо удвоить, так как необходимо сверлить два отверстия.
Общее вспомогательное время:
Тв =0,5 + 0,24 = 0,74 мин.
Определяем оперативное время
Топер = 0,08 + 0,74 = 0,82 мин.
ДП.30.34.051.00.00.000.ПЗ Лист
10
Изм. Лист № докум. Подпись Дата

Определяем дополнительное время
Тдоп = (0,82 • 7)/100 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительное время по табл. 83 [ ] Тпз = 22 мин.
Определяем норму времени
Тп = 0,08 + 0,74 + 0,06 + 22 = 22,88 мин.
Время на изготовление детали составляет
Тшт = 14,35 + 8,7 + 22,88 = 45,98 мин.