http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7142
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 5
1. Анализ существующих методов и средств контроля шероховатости 6
1.1 Обзор методов контроля шероховатости поверхности 8
1.2Обзор средств контроля шероховатости поверхности 10
2. Выбор и обоснование принципиальной схемы АУ 21
2.1Описание кинематической схемы 21
2.2Описание кинематической схемы иглы 22
2.3Описание кинематической схемы мотопривода 23
3. Исследовательская часть 25
4. Описание работы и настройки АУ 28
5. Расчет элементов АУ 29
5.1.Расчет лотков 29
5.2.Расчет индуктивного преобразователя 32
6. Расчет точности АУ 40
6.1Инструментальная погрешность 41
6.2. Погрешности рабочего эталона 43
6.3. Погрешность объекта контроля 43
6.4. Температурная погрешность 43
7. Разработка микропроцессорной системы управления 45
7.1 Используемые микросхемы 45
7.2 Функциональное назначение микросхем 46
7.3 Сопряжение микропроцессора с памятью и внешними устройствами 46
7.4 Описание системы управления 59
8. Технология изготовления контролируемой детали 61
8.1 Служебное назначение детали 62
8.2 Определение типа производства 62
8.3 Анализ технологичности конструкции детали 63
8.4 Выбор метода получения заготовки 64
8.5 Разработка технологического маршрута изготовления детали с выбором оборудования режущего инструмента 65
8.6 Расчет и назначение припусков 65
8.7 Разработка операционного технологического процесса на одну операцию 68
8.8 Выбор системы приспособления 73
9. Расчет экономической эффективности разработанного АУ 76
9.1 Маркетинговые исследования 76
9.2 Расчет фонда времени 77
9.3 Материальные затраты 78
9.4 Заработная плата проектировщиков 78
9.5 Расчет затрат на сборку изделия 81
9.6 Амортизация 83
9.7 Стоимость технического оборудования 84
9.8 Стоимость зданий и сооружений 85
9.9 Расходы на ремонт основных производственных фондов 86
9.10 Накладные расходы 86
9.11 Расчет операционных расходов 86
9.12 Определение оптовой цены системы 89
10. Мероприятия охраны труда и окружающей среды 91
10.1 Охрана труда 91
10.2 Основные меры по защите окружающей природной среды 100
11. Гражданская оборона 106
11.1 Вводная часть 106
11.2 Расчетная часть 108
11.3 Выводы. Мероприятия по защите персонала механического цеха 111
Заключение 113
Библиографический список 115
Приложения 117
понедельник, 18 сентября 2017 г.
Проектирование и расчет робота-манипулятора
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7141
Содержание.
Введение…………………………………………………………………………….4
1. Общие замечания к расчёту……………………………………………….5
2. Расчёт механизма пантографа……………………………………………..5
2.1 Схема для расчёта…………………………………………………………..5
2.2 Исходные данные для расчёта……………………………………………..6
2.3 Расчёт усилий в стержнях пантографа…………………………………….6
2.4 Прочностной расчёт элементов пантографа………………………………9
3. Литература………………………………………………………………….15
Содержание.
Введение…………………………………………………………………………….4
1. Общие замечания к расчёту……………………………………………….5
2. Расчёт механизма пантографа……………………………………………..5
2.1 Схема для расчёта…………………………………………………………..5
2.2 Исходные данные для расчёта……………………………………………..6
2.3 Расчёт усилий в стержнях пантографа…………………………………….6
2.4 Прочностной расчёт элементов пантографа………………………………9
3. Литература………………………………………………………………….15
Автоматизация производственных процессов в машиностроении Карманчиковое загрузочное утройство
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7140
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………… 4
1. Исходные данные…………………………………………………… 5
2. Анализ конструкции детали……………………………………….. 5
3. Выбор технологического оборудования для ме¬ханообработки дета-ли 6
4. Расчет основного времени обработки детали……………………. 8
5. Выбор автоматического транспорта……………………………….. 9
6. Выбор механизма ориентации заготовки………………………… 10
7. Описание бункерного загрузочного устройства…………………. 11
8. Расчет объема и производительности бункера и предбункера…. 13
9. Описание циклограммы……………………………………………. 15
10. Описание блок схемы управления………………………………… 16
Заключение…………………………………………………………. 17
Литература…………………………………………………………. 18
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………… 4
1. Исходные данные…………………………………………………… 5
2. Анализ конструкции детали……………………………………….. 5
3. Выбор технологического оборудования для ме¬ханообработки дета-ли 6
4. Расчет основного времени обработки детали……………………. 8
5. Выбор автоматического транспорта……………………………….. 9
6. Выбор механизма ориентации заготовки………………………… 10
7. Описание бункерного загрузочного устройства…………………. 11
8. Расчет объема и производительности бункера и предбункера…. 13
9. Описание циклограммы……………………………………………. 15
10. Описание блок схемы управления………………………………… 16
Заключение…………………………………………………………. 17
Литература…………………………………………………………. 18
Проект автоматической линии механической обработки детали «Вал-шестерня»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7139
Содержание
Содержание 2
Введение 3
1. Технические требования к детали 3
2. Технологичность конструкции детали с точки зрения обработки на автоматической линии. Показатели технологичности. 5
2.1. Количественная оценка технологичности в механообрабатывающем производстве. 5
2.2 Качественная оценка технологичности в механообрабатывающем производстве. 7
3. Выбор вида заготовки 9
4. Определение потребного такта выпуска автоматической линии 11
5. Разработка технологического процесса обработки детали. Определение
объёма обработки на автоматической линии. 13
6. Синхронизация операций технологического процесса. Определение
количества оборудования на автоматической линии. 16
7. Определение фактического такта выпуска автоматической линии. 20
8. Компоновка автоматической линии 21
Заключение 22
Список литературы 23
Содержание
Содержание 2
Введение 3
1. Технические требования к детали 3
2. Технологичность конструкции детали с точки зрения обработки на автоматической линии. Показатели технологичности. 5
2.1. Количественная оценка технологичности в механообрабатывающем производстве. 5
2.2 Качественная оценка технологичности в механообрабатывающем производстве. 7
3. Выбор вида заготовки 9
4. Определение потребного такта выпуска автоматической линии 11
5. Разработка технологического процесса обработки детали. Определение
объёма обработки на автоматической линии. 13
6. Синхронизация операций технологического процесса. Определение
количества оборудования на автоматической линии. 16
7. Определение фактического такта выпуска автоматической линии. 20
8. Компоновка автоматической линии 21
Заключение 22
Список литературы 23
Автоматизация вспомогательной котельной установки производства мономеров ООО «Томскнефтехим»
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7138
Доклад
Здравствуйте, уважаемые члены комиссии!
Позвольте представить на ваше рассмотрение дипломный проект на тему «Автоматизация котельной установки производства мономеров». Данная установка является одной из самых важных частей нашего завода. Сам котел производства японской фирмы Hitachi, год выпуска 1985. Производительность составляет 200 т/ч перегретого пара давлением 110 кг. Также в котельной установлен турбогенератор, мощностью 17 Мегаватт. Расположение котельной вы можете видеть на изображение (Рис 1). Технология производства пара следующая: (рис 2)
Для поддержания процесса горения в топку поступает газ и воздух.
Газ поступает уже подогретый до 80 градусов - для оптимизации процесса горения. В топке газ распространяется через 4 газовые горелки. Температура в печи около 8000 градусов.
Воздух засасывается вентилятором и подогревается до температуры 250 градусов за счет тепла уходящих дымовых газов в регенеративном воздухоподогревателе. Выход продуктов горения в атмосферу происходит через вытяжную трубу.
Деминерализованная вода поступает в диаэратор, в котором происходит удаление кислорода и углекислого газа для предотвращения коррозии металлических конструкций, а так же предварительный подогрев воды. После него питательная вода, насосом нагнетается в котел, в котором она превращается в пар температурой 540 градусов и давлением 11 МПа. Часть пара идет в котел барабана, который предназначен для нагрева питательной воды до температуры кипения. При этом образуется пароводяная смесь, удельный вес которой значительно ниже поступающей котловой воды. В результате чего происходит естественная циркуляция воды в котле и образование пара.
На технологической схеме можно выделить четыре основных узла. Давайте посмотрим на эти участки поближе. Это:
1. (Рис 3)Система автоматического регулирования расхода топливного газа. Природный газ поступает в котельную в количестве 2000-16000 м3/ч. Расход газа зависит от давления пара на выходе. Если давление превышает допустимую норму (110 кг), клапан прикрывается, температура в топке понижается, давление пара приходит в норму. Для аварийного закрытия доступа газа предусмотрены отсекатели.
2. (Рис 4)САР расхода и давления воздуха в топку. Для контроля данных параметров установлены датчики расхода и давления. Если давление превышает норму (7 кг) регулятор подает сигнал сервоприводу дутьевого вентилятора который меняет положение лопаток, напор воздуха меняется.
3. (Рис 5)САР температуры в топке. Данный параметр регулируется расходом воздуха и газа, сохраняя пропорции для оптимального горения. При превышении температуры в топке (свыше 8000 градусов) прикрывается клапан подачи газа к топке, а так же меняется напор воздуха положением лопастей.
4. (Рис 6)САР уровня в барабане котла. Барабан котла предназначен для нагрева питательной воды до температуры кипения. При этом образуется пароводяная смесь, удельный вес которой значительно ниже поступающей котловой воды. В результате чего происходит естественная циркуляция воды в котле и образование пара. Уровень в барабане должен быть около 50 %. При повышении или понижении вырабатывается управляющее воздействие на клапан, регулирующий подачу питательной воды в котел.
Показания по этим узлам необходимо тщательно контролировать. В данный момент для контроля и регулирования используется устаревшее оборудования производства 80-х, 90-х годов. После изучения рынка измерительной и регулирующей техники были выбраны следующие приборы:
1. (Рис 7)Метран-100. Челябинского производства. На основе измерительной части этого прибора существует множество модификаций: избыточного давления, абсолютного давления, разрежения, давления-разрежения, разности давлений, гидростатического давления. Имеет цифровое табло на корпусе. Этот датчик достаточно известен.
2. (Рис 8)Волноводные уровнемеры Rosemount серии 3300 компании Emerson. Принцип действия волнового уровнемера основан на вырабатывании микроволновых радиоимпульсов малой мощности которые направляются вниз по зонду, погруженному в технологическую среду. При достижении импульсом измеряемой среды происходит отражение микроволнового сигнала. Временной интервал равен расстоянию до уровня контролируемой среды. Аналогичным образом измеряется расстояние между датчиком и границей раздела двух жидких сред с различными коэффициентами диэлектрической проницаемости.
3. (Рис 9)БПС-90 предназначены для питания вышеописанных датчиков по двухпроводной линии связи, несущей одновременно информацию об измеряемом параметре в виде сигнала постоянного тока. Для вывода информации предусмотрено цифровое табло. Имеется сигнализация ухода значения выходного сигнала за минимальный и максимальный уровни.
4. (Рис 10)Регуляторы РС29 предназначены для управления исполнительными механизмами. Имеется несколько исполнений как с цифровым табло, так и со стрелочным. В данной работе рассмотрены несколько модификаций, предназначенных как для работы с датчиками температуры, так и с унифицированными сигналами (4-20мА, 0-5мА, 0-20мА).
5. (Рис 11)РМТ 69 предназначены для измерения, регистрации и контроля температуры и других неэлектрических величин (частоты, давления, расхода, уровня и прочих), преобразованных в электрические сигналы силы, напряжения постоянного тока и активное сопротивление постоянного тока. На цветном мониторе отображаются результаты измерения и состояние дискретных входов в виде графика, гистограмм или таблицы. Прибор сохраняет в энергонезависимой памяти результаты измерений, состояние реле, состояние дискретных входов. Объем памяти 64 мБ. Прибор имеет 6 каналов и по 2 сигнализационные уставки на каждый канал. Есть 16 релейных выходов.
6. (Рис 12)Диафрагма ДКС. Устанавливаются на трубопроводе и предназначены для создания разницы давлений до и после диафрагмы. Работают в паре с датчиками расхода. Так как на котельной установке уже были установленны датчики, и мы всего лишь их заменяем, то большой потребности в диафрагмах нет. Их можно установить лишь для более точных измерений.
7. (Рис 13)Электропневматический позиционер Siemens SIPART PS2 используется для управления регулирующими клапанами. Прибор устанавливает регулирующий орган в положение, соответствующее электрическому входному управляющему сигналу. Дополнительные функциональные входы могут быть использованы для блокировки клапана или для установки в безопасное положение. Данный позиционер отличается от полностью пневматических временем регулирования и надежностью. Это две важные составляющие успешного регулирования процессом.
(Рис 14) На слайде 14 изображена структурная схема соединения приборов. Сигнал по двухпроводной схеме идее от метрана к БПС90, который по этим же проводам питает датчик. Далее сигнал поступает в регулятор РС29, который сравнивает входящее значение, и величину уставки. В случае разницы между этими величинами появляется сигнал, который идет на позиционер.
Так же сигнал с БПС идет на регистратор РМТ69. При замыкании контактов сигнал идет в схему сигнализации или блокировки.
Замена старых приборов на новые повысит надежность всей установки в целом. В связи с более точным регулированием процесса будет существенная экономия газа и оптимизация выработки пара. В связи с тем, что на модернизацию требуется огромное количество финансовых средств, было проведено технико-экономическое обоснование.
(Рис 13)Всего на закупку оборудования, включая кабеля, шлейфы, инструменты и т.д. ушло 1427000 рублей. На зар.плату понадобится 351000 рублей. В эти сумму войдут материальное поощрение.
(Рис 14)В заключении хотелось бы сказать, что данная работа позволила мне посмотреть на этот участок изнутри. Цель дипломной работы достигнута. Спасибо за внимание.
Доклад
Здравствуйте, уважаемые члены комиссии!
Позвольте представить на ваше рассмотрение дипломный проект на тему «Автоматизация котельной установки производства мономеров». Данная установка является одной из самых важных частей нашего завода. Сам котел производства японской фирмы Hitachi, год выпуска 1985. Производительность составляет 200 т/ч перегретого пара давлением 110 кг. Также в котельной установлен турбогенератор, мощностью 17 Мегаватт. Расположение котельной вы можете видеть на изображение (Рис 1). Технология производства пара следующая: (рис 2)
Для поддержания процесса горения в топку поступает газ и воздух.
Газ поступает уже подогретый до 80 градусов - для оптимизации процесса горения. В топке газ распространяется через 4 газовые горелки. Температура в печи около 8000 градусов.
Воздух засасывается вентилятором и подогревается до температуры 250 градусов за счет тепла уходящих дымовых газов в регенеративном воздухоподогревателе. Выход продуктов горения в атмосферу происходит через вытяжную трубу.
Деминерализованная вода поступает в диаэратор, в котором происходит удаление кислорода и углекислого газа для предотвращения коррозии металлических конструкций, а так же предварительный подогрев воды. После него питательная вода, насосом нагнетается в котел, в котором она превращается в пар температурой 540 градусов и давлением 11 МПа. Часть пара идет в котел барабана, который предназначен для нагрева питательной воды до температуры кипения. При этом образуется пароводяная смесь, удельный вес которой значительно ниже поступающей котловой воды. В результате чего происходит естественная циркуляция воды в котле и образование пара.
На технологической схеме можно выделить четыре основных узла. Давайте посмотрим на эти участки поближе. Это:
1. (Рис 3)Система автоматического регулирования расхода топливного газа. Природный газ поступает в котельную в количестве 2000-16000 м3/ч. Расход газа зависит от давления пара на выходе. Если давление превышает допустимую норму (110 кг), клапан прикрывается, температура в топке понижается, давление пара приходит в норму. Для аварийного закрытия доступа газа предусмотрены отсекатели.
2. (Рис 4)САР расхода и давления воздуха в топку. Для контроля данных параметров установлены датчики расхода и давления. Если давление превышает норму (7 кг) регулятор подает сигнал сервоприводу дутьевого вентилятора который меняет положение лопаток, напор воздуха меняется.
3. (Рис 5)САР температуры в топке. Данный параметр регулируется расходом воздуха и газа, сохраняя пропорции для оптимального горения. При превышении температуры в топке (свыше 8000 градусов) прикрывается клапан подачи газа к топке, а так же меняется напор воздуха положением лопастей.
4. (Рис 6)САР уровня в барабане котла. Барабан котла предназначен для нагрева питательной воды до температуры кипения. При этом образуется пароводяная смесь, удельный вес которой значительно ниже поступающей котловой воды. В результате чего происходит естественная циркуляция воды в котле и образование пара. Уровень в барабане должен быть около 50 %. При повышении или понижении вырабатывается управляющее воздействие на клапан, регулирующий подачу питательной воды в котел.
Показания по этим узлам необходимо тщательно контролировать. В данный момент для контроля и регулирования используется устаревшее оборудования производства 80-х, 90-х годов. После изучения рынка измерительной и регулирующей техники были выбраны следующие приборы:
1. (Рис 7)Метран-100. Челябинского производства. На основе измерительной части этого прибора существует множество модификаций: избыточного давления, абсолютного давления, разрежения, давления-разрежения, разности давлений, гидростатического давления. Имеет цифровое табло на корпусе. Этот датчик достаточно известен.
2. (Рис 8)Волноводные уровнемеры Rosemount серии 3300 компании Emerson. Принцип действия волнового уровнемера основан на вырабатывании микроволновых радиоимпульсов малой мощности которые направляются вниз по зонду, погруженному в технологическую среду. При достижении импульсом измеряемой среды происходит отражение микроволнового сигнала. Временной интервал равен расстоянию до уровня контролируемой среды. Аналогичным образом измеряется расстояние между датчиком и границей раздела двух жидких сред с различными коэффициентами диэлектрической проницаемости.
3. (Рис 9)БПС-90 предназначены для питания вышеописанных датчиков по двухпроводной линии связи, несущей одновременно информацию об измеряемом параметре в виде сигнала постоянного тока. Для вывода информации предусмотрено цифровое табло. Имеется сигнализация ухода значения выходного сигнала за минимальный и максимальный уровни.
4. (Рис 10)Регуляторы РС29 предназначены для управления исполнительными механизмами. Имеется несколько исполнений как с цифровым табло, так и со стрелочным. В данной работе рассмотрены несколько модификаций, предназначенных как для работы с датчиками температуры, так и с унифицированными сигналами (4-20мА, 0-5мА, 0-20мА).
5. (Рис 11)РМТ 69 предназначены для измерения, регистрации и контроля температуры и других неэлектрических величин (частоты, давления, расхода, уровня и прочих), преобразованных в электрические сигналы силы, напряжения постоянного тока и активное сопротивление постоянного тока. На цветном мониторе отображаются результаты измерения и состояние дискретных входов в виде графика, гистограмм или таблицы. Прибор сохраняет в энергонезависимой памяти результаты измерений, состояние реле, состояние дискретных входов. Объем памяти 64 мБ. Прибор имеет 6 каналов и по 2 сигнализационные уставки на каждый канал. Есть 16 релейных выходов.
6. (Рис 12)Диафрагма ДКС. Устанавливаются на трубопроводе и предназначены для создания разницы давлений до и после диафрагмы. Работают в паре с датчиками расхода. Так как на котельной установке уже были установленны датчики, и мы всего лишь их заменяем, то большой потребности в диафрагмах нет. Их можно установить лишь для более точных измерений.
7. (Рис 13)Электропневматический позиционер Siemens SIPART PS2 используется для управления регулирующими клапанами. Прибор устанавливает регулирующий орган в положение, соответствующее электрическому входному управляющему сигналу. Дополнительные функциональные входы могут быть использованы для блокировки клапана или для установки в безопасное положение. Данный позиционер отличается от полностью пневматических временем регулирования и надежностью. Это две важные составляющие успешного регулирования процессом.
(Рис 14) На слайде 14 изображена структурная схема соединения приборов. Сигнал по двухпроводной схеме идее от метрана к БПС90, который по этим же проводам питает датчик. Далее сигнал поступает в регулятор РС29, который сравнивает входящее значение, и величину уставки. В случае разницы между этими величинами появляется сигнал, который идет на позиционер.
Так же сигнал с БПС идет на регистратор РМТ69. При замыкании контактов сигнал идет в схему сигнализации или блокировки.
Замена старых приборов на новые повысит надежность всей установки в целом. В связи с более точным регулированием процесса будет существенная экономия газа и оптимизация выработки пара. В связи с тем, что на модернизацию требуется огромное количество финансовых средств, было проведено технико-экономическое обоснование.
(Рис 13)Всего на закупку оборудования, включая кабеля, шлейфы, инструменты и т.д. ушло 1427000 рублей. На зар.плату понадобится 351000 рублей. В эти сумму войдут материальное поощрение.
(Рис 14)В заключении хотелось бы сказать, что данная работа позволила мне посмотреть на этот участок изнутри. Цель дипломной работы достигнута. Спасибо за внимание.
Шпиндельная бабка станка 16К20Ф3
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7137
Шпиндельная бабка станка 16К20Ф3
Шпиндельная бабка станка 16К20Ф3
Промышленный робот Универсал-5.02
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=7136
Промышленный робот Универсал-5.02
Промышленный робот Универсал-5.02
Подписаться на:
Сообщения (Atom)