http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9369
Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450АМФ2
понедельник, 5 февраля 2018 г.
воскресенье, 4 февраля 2018 г.
Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9368
Содержание
Введение 5
1 Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450 6
Список использованных источников 12
Введение
Машиностроение является основой научно–технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.
В результате курсовой работы по металлорежущим станкам студент приобретает навыки и знания методов анализа кинематики и силового расчета технологического оборудования. Выполнение проекта базируется на знании физико–математических и общетехнических дисциплин: математики, механики, технологии металлов, машиностроительного черчения и др.
1 Анализ кинематической схемы станка 2Д450
Координатно-расточной станок модели 2Д450 предназначен для обработки отверстий в кондукторах, приспособлениях и деталях с точным расположением осей, координаты которых могут быть заданы прямоугольной или полярной системах координат.
На станке можно производить сверление отверстий диаметром до 40 мм, а также разметку точных шаблонов, проверку линейных размеров и межосевых расстояний. Можно также выполнять на нем легкие фрезерные работа, для чего предусмотрена механическая подача стола и салазок.
Станок снабжен универсальным поворотным столом, который дает возможность производить: обработку отверстий, оси которых заданы в полярной системе координат, с отсчетом углов по лимбам; деление при помощи делительных дисков; обработку наклонных отверстий.
Станок имеет ряд принадлежностей, облегчающих работу (центроискатели, резцедержатели и др.). Дополнительно станок снабжается горизонтальным поворотным столом, фрезерной головкой, коробчатым столом.
Установка координат на станке производится с помощью точных стеклянных шкал и оптических устройств, проектирующих показания отсчета на экраны с большим увеличением. Числа оборотов шпинделя и подачи регулируется бесступенчато.
Станок используется в инструментальных, машиностроительных и приборостроительных цехах для обработки деталей как единичного, так и серийного производства.
Рассмотрим кинематическую схему станка (чертеж МКЦС.041000.001 КЗ).
Перемещение изделия в прямоугольной системе координат осуществляется следующим образом: обрабатываемое изделие закрепляется на столе и вместе с ним перемещается в продольном направлении по направляющим салазок. Салазки же перемещаются в поперечном направлении по направляющим станины.
Привод перемещения стола – от электродвигателя постоянного тока 12 (N = 0,245 кВт, n = 3600 об/мин) с регулируемым числом оборотов через двойную червячную передачу 8, 9, 14, 13, реечное зубчатое колесо 10 и рейку 11, закрепленную на столе станка.
Привод перемещения салазок 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20 аналогичен приводу перемещения стола с той лишь разницей, что редуктор привода, смонтированный на салазках, перемещается вместе с ними относительно рейки 20, закрепленной на станине.
В соответствии с уравнением кинематической цепи привода, скорость перемещение стола (салазок) составит
smax = nmax • 2/41 • 2/35 • t = 3600 • 2/41 • 2/35 • 7,854 ≈ 80 мм/мин.
smin = nmin • 2/41 • 2/35 • t = 1370 • 2/41 • 2/35 • 7,854 ≈ 30 мм/мин.
Вращением маховичков 1, которые выведены на переднюю стенку пульта управления, через зубчатые муфты 2 можно вручную точно устанавливать координаты. При перемещении стола и салазок от электродвигателей муфты 2 отключаются.
Число оборотов каждого из электродвигателей 12 регулируется в широком диапазоне, что дает возможность осуществлять быстрое перемещение стола со скоростью 1200 мм/мин, фрезерование плоскостей со скоростью 30…80 мм/мин, а также малую «ползучую скорость при автоматическом подходе к заданной координате.
Закрепление стола производится от червячного редуктора 4, 5, приводимого от электродвигателя 21 через фрикционную муфту. Во время разгона электродвигателя червячное колесо 5 свободно вращается на гайке 6 до момента встречи поводков. Гайка 6 имеет с одной стороны правую, а с другой – левую резьбу. При вращении этой гайки толкатели 7 и 3 через рычажную систему и тормозные ленты фиксируют положение стола в заданной координате. Закрепление салазок производится от такого же редуктора, установленного на станине. Управление механизмами зажима производится вручную от кнопочных станций.
Расточной шпиндель приводится от регулируемого двигателя постоянного тока 75 (N = 2 кВт, n = 700…2800 об/мин) через плоскоременную передачу и трехступенчатую коробку скоростей. Первая ступень скоростей получается при следующей передаче: ведомый шкив привода, зубчатые колеса 36, 35, 40, 46. для получения второй ступени скорости шпинделя зубчатые колеса 40, 46 расцепляются, а в зацепление вводятся колеса 37, 38. Зубчатые колеса 38, 40 предают вращение шпинделю через шлицевой вал. Для получения третьей – наивысшей – ступени скорости ведомый шкив соединяется со шпинделем при помощи кулачковой муфты.
В пределах каждой из этих трех ступеней скорости вращения шпинделя изменяется бесступенчато за счет регулирования чисел оборотов электродвигателя в диапазоне 700…2800 об/мин.
Переключение зубчатых колес производится рычагами, которые одним своим концом входят в пазы барабана управления 39, поворачиваемого маховичком 31 через конические колеса 32 и цилиндрические 33.
Уравнение кинематической настройки главного привода для максимальной частоты вращения шпинделя имеет вид
nШ max = nД max • imax = 2800 • 158/220 = 2010 об/мин
Уравнение кинематической настройки главного привода для максимальной частоты вращения шпинделя
nШ min = nД min • imin = 700 • 158/220 • 26/60 • 17/69 = 54 об/мин
Движение подачи осуществляется по следующей цепи: зубчатое колесо 44 вращается вместе со шпинделем 45 и приводит во вращение колесо 47, на валу которого сидят ведущие конуса раздвижного шкива 49 бесступенчатого привода. Аналогичные ведомые конуса привода получают вращение через кольцо 48.
При помощи маховичка 61 через конические зубчатые колеса 59 и цилиндрическое 55 вращают гайку-шестерню 54 и тем самым перемещают в осевом направлении тягу 52, связанную с верхним ведущим и нижним ведомым конусами бесступенчатого привода. Следовательно, можно либо сближать ведущие конусы и одновременно раздвигать ведомые, повышая таким образом скорость вращения червяка 50, либо раздвигать ведущие и сближать ведомые, тем самым уменьшая число оборотов червяка. Это дает возможность изменять величину подачи на 1 оборот шпинделя бесступенчато.
Величина подачи устанавливается по барабанчику 63, который поворачивается одновременно с маховичком 61, так как связан с ним зубчатой передачей 60, 62.
На валу червячного колеса 51, которое приводится во вращение червяком 50, посажены вхолостую два конических колеса 42, постоянно сцепленные с коническим колесом 41. переключение муфты 43 дает правое или левое вращение червяка 29. таким образом, подача шпинделя может производиться как вниз так и вверх.
Червячное колесо 30 свободно сидит на валу реечного зубчатого колеса 25, которое находится в постоянном зацеплении с рейкой 23 гильзы 22 шпинделя. Червячное колесо 30 соединяется с валом зубчатого колеса 25 при помощи фрикционной муфты, смонтированной внутри этого червячного колеса и включаемой посредством сдвоенной рукоятки 26, посаженной на валу зубчатого колеса 25. при выключенной муфте можно непосредственно вращать реечное зубчатое колесо 25, быстро поднимая, таким образом, или опуская гильзу 22 шпинделя.
Ручная мелкая подача производится маховичком 24 через конические колеса 28 и 27.
В соответствии с уравнением кинематической цепи привода, минимальная осевая подача на один оборот шпинделя составит
smin = 1 • 43/86 • imin В • 2/32 • 28/28 • 1/56 • π • m • z25 =
= 1 • 43/86 • 0,38 • 2/32 • 28/28 • 1/56 • 3,14 • 3 • 15 = 0,03 мм/об.
где imin В = 0,38 – минимальное передаточное отношение вариатора.
Максимальная осевая подача на один оборот шпинделя составит
smax = 1 • 43/86 • imax В • 2/32 • 28/28 • 1/56 • π • m • z25 =
= 1 • 43/86 • 2 • 2/32 • 28/28 • 1/56 • 3,14 • 3 • 15 = 0,16 мм/об.
где imax В = 2 – максимальное передаточное отношение вариатора.
Установленное число оборотов шпинделя указывается тахометром, привод которого осуществляется через винтовые зубчатые колеса 53.
От промежуточного вала через цилиндрические зубчатые колеса 34 получает вращение шестеренный насос смазки.
Перемещение шпиндельной коробки по вертикальным направляющим производиться вручную посредством маховичка 66 через червячную передачу 64, 65, конические колеса 72, 71, реечное зубчатое колесо 73 и рейку 74, которая закреплена на корпусе шпиндельной коробки.
Шпиндельная коробка закрепляется на призматических направляющих с помощью прихватов, которые посредством винтов и тяг 58, 68 получают перемещение от рукоятки 70 через зубчатые колеса 57 и 67 и зубчатые колеса-гайки 56 и 69.
Структурная схема координатно-расточного станка 2Д450 представлена на рисунке 1.
а) б)
Рисунок 1 – Структурная схема станка 2Д450
а) при обработке отверстий; б) при фрезеровании плоскостей
Список использованной литературы
1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроения. 1986, 656 с., ил.
2 Проников, А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Высш. школа, 1967.
3 Чернов, Н. Н. Металлорежущие станки: учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М. Машиностроение, 1965. – 416 с., ил.
Содержание
Введение 5
1 Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450 6
Список использованных источников 12
Введение
Машиностроение является основой научно–технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.
В результате курсовой работы по металлорежущим станкам студент приобретает навыки и знания методов анализа кинематики и силового расчета технологического оборудования. Выполнение проекта базируется на знании физико–математических и общетехнических дисциплин: математики, механики, технологии металлов, машиностроительного черчения и др.
1 Анализ кинематической схемы станка 2Д450
Координатно-расточной станок модели 2Д450 предназначен для обработки отверстий в кондукторах, приспособлениях и деталях с точным расположением осей, координаты которых могут быть заданы прямоугольной или полярной системах координат.
На станке можно производить сверление отверстий диаметром до 40 мм, а также разметку точных шаблонов, проверку линейных размеров и межосевых расстояний. Можно также выполнять на нем легкие фрезерные работа, для чего предусмотрена механическая подача стола и салазок.
Станок снабжен универсальным поворотным столом, который дает возможность производить: обработку отверстий, оси которых заданы в полярной системе координат, с отсчетом углов по лимбам; деление при помощи делительных дисков; обработку наклонных отверстий.
Станок имеет ряд принадлежностей, облегчающих работу (центроискатели, резцедержатели и др.). Дополнительно станок снабжается горизонтальным поворотным столом, фрезерной головкой, коробчатым столом.
Установка координат на станке производится с помощью точных стеклянных шкал и оптических устройств, проектирующих показания отсчета на экраны с большим увеличением. Числа оборотов шпинделя и подачи регулируется бесступенчато.
Станок используется в инструментальных, машиностроительных и приборостроительных цехах для обработки деталей как единичного, так и серийного производства.
Рассмотрим кинематическую схему станка (чертеж МКЦС.041000.001 КЗ).
Перемещение изделия в прямоугольной системе координат осуществляется следующим образом: обрабатываемое изделие закрепляется на столе и вместе с ним перемещается в продольном направлении по направляющим салазок. Салазки же перемещаются в поперечном направлении по направляющим станины.
Привод перемещения стола – от электродвигателя постоянного тока 12 (N = 0,245 кВт, n = 3600 об/мин) с регулируемым числом оборотов через двойную червячную передачу 8, 9, 14, 13, реечное зубчатое колесо 10 и рейку 11, закрепленную на столе станка.
Привод перемещения салазок 12, 15, 16, 17, 18, 19, 20 аналогичен приводу перемещения стола с той лишь разницей, что редуктор привода, смонтированный на салазках, перемещается вместе с ними относительно рейки 20, закрепленной на станине.
В соответствии с уравнением кинематической цепи привода, скорость перемещение стола (салазок) составит
smax = nmax • 2/41 • 2/35 • t = 3600 • 2/41 • 2/35 • 7,854 ≈ 80 мм/мин.
smin = nmin • 2/41 • 2/35 • t = 1370 • 2/41 • 2/35 • 7,854 ≈ 30 мм/мин.
Вращением маховичков 1, которые выведены на переднюю стенку пульта управления, через зубчатые муфты 2 можно вручную точно устанавливать координаты. При перемещении стола и салазок от электродвигателей муфты 2 отключаются.
Число оборотов каждого из электродвигателей 12 регулируется в широком диапазоне, что дает возможность осуществлять быстрое перемещение стола со скоростью 1200 мм/мин, фрезерование плоскостей со скоростью 30…80 мм/мин, а также малую «ползучую скорость при автоматическом подходе к заданной координате.
Закрепление стола производится от червячного редуктора 4, 5, приводимого от электродвигателя 21 через фрикционную муфту. Во время разгона электродвигателя червячное колесо 5 свободно вращается на гайке 6 до момента встречи поводков. Гайка 6 имеет с одной стороны правую, а с другой – левую резьбу. При вращении этой гайки толкатели 7 и 3 через рычажную систему и тормозные ленты фиксируют положение стола в заданной координате. Закрепление салазок производится от такого же редуктора, установленного на станине. Управление механизмами зажима производится вручную от кнопочных станций.
Расточной шпиндель приводится от регулируемого двигателя постоянного тока 75 (N = 2 кВт, n = 700…2800 об/мин) через плоскоременную передачу и трехступенчатую коробку скоростей. Первая ступень скоростей получается при следующей передаче: ведомый шкив привода, зубчатые колеса 36, 35, 40, 46. для получения второй ступени скорости шпинделя зубчатые колеса 40, 46 расцепляются, а в зацепление вводятся колеса 37, 38. Зубчатые колеса 38, 40 предают вращение шпинделю через шлицевой вал. Для получения третьей – наивысшей – ступени скорости ведомый шкив соединяется со шпинделем при помощи кулачковой муфты.
В пределах каждой из этих трех ступеней скорости вращения шпинделя изменяется бесступенчато за счет регулирования чисел оборотов электродвигателя в диапазоне 700…2800 об/мин.
Переключение зубчатых колес производится рычагами, которые одним своим концом входят в пазы барабана управления 39, поворачиваемого маховичком 31 через конические колеса 32 и цилиндрические 33.
Уравнение кинематической настройки главного привода для максимальной частоты вращения шпинделя имеет вид
nШ max = nД max • imax = 2800 • 158/220 = 2010 об/мин
Уравнение кинематической настройки главного привода для максимальной частоты вращения шпинделя
nШ min = nД min • imin = 700 • 158/220 • 26/60 • 17/69 = 54 об/мин
Движение подачи осуществляется по следующей цепи: зубчатое колесо 44 вращается вместе со шпинделем 45 и приводит во вращение колесо 47, на валу которого сидят ведущие конуса раздвижного шкива 49 бесступенчатого привода. Аналогичные ведомые конуса привода получают вращение через кольцо 48.
При помощи маховичка 61 через конические зубчатые колеса 59 и цилиндрическое 55 вращают гайку-шестерню 54 и тем самым перемещают в осевом направлении тягу 52, связанную с верхним ведущим и нижним ведомым конусами бесступенчатого привода. Следовательно, можно либо сближать ведущие конусы и одновременно раздвигать ведомые, повышая таким образом скорость вращения червяка 50, либо раздвигать ведущие и сближать ведомые, тем самым уменьшая число оборотов червяка. Это дает возможность изменять величину подачи на 1 оборот шпинделя бесступенчато.
Величина подачи устанавливается по барабанчику 63, который поворачивается одновременно с маховичком 61, так как связан с ним зубчатой передачей 60, 62.
На валу червячного колеса 51, которое приводится во вращение червяком 50, посажены вхолостую два конических колеса 42, постоянно сцепленные с коническим колесом 41. переключение муфты 43 дает правое или левое вращение червяка 29. таким образом, подача шпинделя может производиться как вниз так и вверх.
Червячное колесо 30 свободно сидит на валу реечного зубчатого колеса 25, которое находится в постоянном зацеплении с рейкой 23 гильзы 22 шпинделя. Червячное колесо 30 соединяется с валом зубчатого колеса 25 при помощи фрикционной муфты, смонтированной внутри этого червячного колеса и включаемой посредством сдвоенной рукоятки 26, посаженной на валу зубчатого колеса 25. при выключенной муфте можно непосредственно вращать реечное зубчатое колесо 25, быстро поднимая, таким образом, или опуская гильзу 22 шпинделя.
Ручная мелкая подача производится маховичком 24 через конические колеса 28 и 27.
В соответствии с уравнением кинематической цепи привода, минимальная осевая подача на один оборот шпинделя составит
smin = 1 • 43/86 • imin В • 2/32 • 28/28 • 1/56 • π • m • z25 =
= 1 • 43/86 • 0,38 • 2/32 • 28/28 • 1/56 • 3,14 • 3 • 15 = 0,03 мм/об.
где imin В = 0,38 – минимальное передаточное отношение вариатора.
Максимальная осевая подача на один оборот шпинделя составит
smax = 1 • 43/86 • imax В • 2/32 • 28/28 • 1/56 • π • m • z25 =
= 1 • 43/86 • 2 • 2/32 • 28/28 • 1/56 • 3,14 • 3 • 15 = 0,16 мм/об.
где imax В = 2 – максимальное передаточное отношение вариатора.
Установленное число оборотов шпинделя указывается тахометром, привод которого осуществляется через винтовые зубчатые колеса 53.
От промежуточного вала через цилиндрические зубчатые колеса 34 получает вращение шестеренный насос смазки.
Перемещение шпиндельной коробки по вертикальным направляющим производиться вручную посредством маховичка 66 через червячную передачу 64, 65, конические колеса 72, 71, реечное зубчатое колесо 73 и рейку 74, которая закреплена на корпусе шпиндельной коробки.
Шпиндельная коробка закрепляется на призматических направляющих с помощью прихватов, которые посредством винтов и тяг 58, 68 получают перемещение от рукоятки 70 через зубчатые колеса 57 и 67 и зубчатые колеса-гайки 56 и 69.
Структурная схема координатно-расточного станка 2Д450 представлена на рисунке 1.
а) б)
Рисунок 1 – Структурная схема станка 2Д450
а) при обработке отверстий; б) при фрезеровании плоскостей
Список использованной литературы
1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроения. 1986, 656 с., ил.
2 Проников, А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Высш. школа, 1967.
3 Чернов, Н. Н. Металлорежущие станки: учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М. Машиностроение, 1965. – 416 с., ил.
Анализ кинематической схемы алмазно-расточного станка модели 2А78
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9367
Содержание
Введение 5
1 Анализ кинематической схемы станка модели 2А78 6
Список использованных источников 10
Введение
Машиностроение является основой научно–технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.
В результате курсовой работы по металлорежущим станкам студент приобретает навыки и знания методов анализа кинематики и силового расчета технологического оборудования. Выполнение проекта базируется на знании физико–математических и общетехнических дисциплин: математики, механики, технологии металлов, машиностроительного черчения и др.
1 Анализ кинематической схемы станка 2Д450
Алмазно-расточной станок модели 2А78 (чертеж МКЦС.041000.001 КЗ) предназначен для тонкого растачивания гильз и блоков цилиндров двигателей. Также может использоваться для сверления и расточки отверстий в корпусных деталях.
Технические характеристики станка:
Диаметр растачиваемого отверстия, мм
минимальный 27
максимальный 200
Диаметр сверления, не более, мм 15
Размеры обрабатываемых деталей, не более, мм 750×500×450
Масса обрабатываемо детали, не более, кг 200
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм
минимальное 25
максимальное 525
Размеры рабочей поверхности стола, мм 250×250
Величина перемещения стола, мм
в продольном направлении 800
в поперечном направлении 150
Вертикальное перемещение шпиндельной бабки, мм 500
Точность межосевых расстояний 0,032 мм. Отсчет координат при перемещении стола осуществляется проекционным микроскопом.
Кинематическая схема станка включает в себя следующие кинематические цепи: главного движения, движения подачи и ускоренных перемещений шпиндельной бабки, установочных перемещений стола в продольном и поперечном направлениях.
Главное движение – это вращение шпинделя 4. Оно осуществляется от двухскоростного электродвигателя М1 (Р = 1,7/2,3 кВт, n = 960/2880 об/мин). С ротора электродвигателя (вал I) движение передается через клиноременную передачу на входной вал коробки скоростей (вал II). Коробка скоростей 6 обеспечивает настройку на требуемые режимы резания посредством переключения подвижных блоков шестерен. На конце выходного вала коробки скоростей (вал IV) установлена шестерня конической передачи, передающая движение на ответную шестерню вертикального вала V. Вал V входит внутрь шпиндельной бабки 3, при этом на участке вала внутри бабки на скользящей шпонке установлен шкив конечной ременной передаче, передающей вращение на шпиндель 4 (вал VI). Вращение шпинделя можно отключить с помощью муфты на шпинделе. Конечная ременная передача имеет устройство натяжения, исключающее проскальзывание ремня.
Уравнение настройки цепи главного движения
nШП = nДВ iV CV [об/мин]
где nДВ = 960 об/мин (или 2880 об/мин) – частота вращения ротора главного электродвигателя;
iV – передаточное отношение органа настройки скорости резания (коробка скоростей);
CV – постоянная цепи главного движения (единичные ременные и коническая зубчатая передачи).
Для получения требуемой осевой подачи используется коробка подач 5. Коробка подач выполнена в одном корпусе с коробкой скоростей 6 и включает в себя зубчатый блок на четыре зацепления, установленный на валу VII. Зубчатые венцы блока имеют возможность зацепления с ответными колесами на валу IV, обеспечивая тем самым ступенчатое регулирование скорости подачи (возможно получение четырех подач).
На выходном конце вала VII закрепляется червяк (см. выносной элемент на чертеже МКЦС.041000.001 КЗ), зацепляющийся с червячным колесом на вертикальном ходовом винте VIII. Вращение неподвижного в осевом направлении винта приводит в движение гайку, закрепленную на корпусе шпиндельной бабки 3.
Уравнение настройки цепи подачи
S = nШП iS CS tVIII [мм/об]
где iS – передаточное отношение органа настройки скорости подачи (коробка подач);
CS – постоянная цепи подачи (передаточные отношения выходной ременной передачи главного привода и червячной передачи).
tVIII - ход винта VIII , мм.
Для грубой установки подвижных узлов станка предусмотрены приводы быстрых перемещений. Движение быстрых перемещений реализуется от ротора электродвигателя М2 (вал IX). Далее через ременную передачу на вал X с установленной на нем скользящей шестерней. Если шестерня находится в нейтральном положении, то шпиндельная бабка может двигаться с рабочей подачей от коробки подач; если же скользящая шестерня вводится в зацепление с колесом на ходовом винте, то червячное колесо основного привода подач отключается от ходового винта с помощью обгонной муфты и осуществляется ускоренная подача.
Ускоренная подача салазок 8 и стола 7 начинается с вала VIII. Далее через зубчатое зацепление на вал XI и коническую передачу. Затем либо на винт продольной подачи XIII, либо на винт поперечной подачи XVI. Выбор необходимого движение осуществляется посредством скользящей шестерни на валу XIV.
Более точная установка шпиндельной бабки, стола и салазок производится вручную от маховичков, приводящих во вращение ходовые винты (продольное/поперечное перемещение) или гайку (осевое перемещение).
Узлы станка смонтированы на литом основании 1 и колонне 2. Уравновешивание шпиндельной бабки реализовано при помощи противовеса.
Станок допускает возможность сены шпинделя 4 в зависимости от вида работ и от диаметра растачиваемого отверстия.
Структурная схема станка приведена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Структурная схема станка 2А78
Список использованных источников
1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроения. 1986, 656 с., ил.
2 Проников, А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Высш. школа, 1967.
3 Чернов, Н. Н. Металлорежущие станки: учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М. Машиностроение, 1965. – 416 с., ил.
Содержание
Введение 5
1 Анализ кинематической схемы станка модели 2А78 6
Список использованных источников 10
Введение
Машиностроение является основой научно–технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.
В результате курсовой работы по металлорежущим станкам студент приобретает навыки и знания методов анализа кинематики и силового расчета технологического оборудования. Выполнение проекта базируется на знании физико–математических и общетехнических дисциплин: математики, механики, технологии металлов, машиностроительного черчения и др.
1 Анализ кинематической схемы станка 2Д450
Алмазно-расточной станок модели 2А78 (чертеж МКЦС.041000.001 КЗ) предназначен для тонкого растачивания гильз и блоков цилиндров двигателей. Также может использоваться для сверления и расточки отверстий в корпусных деталях.
Технические характеристики станка:
Диаметр растачиваемого отверстия, мм
минимальный 27
максимальный 200
Диаметр сверления, не более, мм 15
Размеры обрабатываемых деталей, не более, мм 750×500×450
Масса обрабатываемо детали, не более, кг 200
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм
минимальное 25
максимальное 525
Размеры рабочей поверхности стола, мм 250×250
Величина перемещения стола, мм
в продольном направлении 800
в поперечном направлении 150
Вертикальное перемещение шпиндельной бабки, мм 500
Точность межосевых расстояний 0,032 мм. Отсчет координат при перемещении стола осуществляется проекционным микроскопом.
Кинематическая схема станка включает в себя следующие кинематические цепи: главного движения, движения подачи и ускоренных перемещений шпиндельной бабки, установочных перемещений стола в продольном и поперечном направлениях.
Главное движение – это вращение шпинделя 4. Оно осуществляется от двухскоростного электродвигателя М1 (Р = 1,7/2,3 кВт, n = 960/2880 об/мин). С ротора электродвигателя (вал I) движение передается через клиноременную передачу на входной вал коробки скоростей (вал II). Коробка скоростей 6 обеспечивает настройку на требуемые режимы резания посредством переключения подвижных блоков шестерен. На конце выходного вала коробки скоростей (вал IV) установлена шестерня конической передачи, передающая движение на ответную шестерню вертикального вала V. Вал V входит внутрь шпиндельной бабки 3, при этом на участке вала внутри бабки на скользящей шпонке установлен шкив конечной ременной передаче, передающей вращение на шпиндель 4 (вал VI). Вращение шпинделя можно отключить с помощью муфты на шпинделе. Конечная ременная передача имеет устройство натяжения, исключающее проскальзывание ремня.
Уравнение настройки цепи главного движения
nШП = nДВ iV CV [об/мин]
где nДВ = 960 об/мин (или 2880 об/мин) – частота вращения ротора главного электродвигателя;
iV – передаточное отношение органа настройки скорости резания (коробка скоростей);
CV – постоянная цепи главного движения (единичные ременные и коническая зубчатая передачи).
Для получения требуемой осевой подачи используется коробка подач 5. Коробка подач выполнена в одном корпусе с коробкой скоростей 6 и включает в себя зубчатый блок на четыре зацепления, установленный на валу VII. Зубчатые венцы блока имеют возможность зацепления с ответными колесами на валу IV, обеспечивая тем самым ступенчатое регулирование скорости подачи (возможно получение четырех подач).
На выходном конце вала VII закрепляется червяк (см. выносной элемент на чертеже МКЦС.041000.001 КЗ), зацепляющийся с червячным колесом на вертикальном ходовом винте VIII. Вращение неподвижного в осевом направлении винта приводит в движение гайку, закрепленную на корпусе шпиндельной бабки 3.
Уравнение настройки цепи подачи
S = nШП iS CS tVIII [мм/об]
где iS – передаточное отношение органа настройки скорости подачи (коробка подач);
CS – постоянная цепи подачи (передаточные отношения выходной ременной передачи главного привода и червячной передачи).
tVIII - ход винта VIII , мм.
Для грубой установки подвижных узлов станка предусмотрены приводы быстрых перемещений. Движение быстрых перемещений реализуется от ротора электродвигателя М2 (вал IX). Далее через ременную передачу на вал X с установленной на нем скользящей шестерней. Если шестерня находится в нейтральном положении, то шпиндельная бабка может двигаться с рабочей подачей от коробки подач; если же скользящая шестерня вводится в зацепление с колесом на ходовом винте, то червячное колесо основного привода подач отключается от ходового винта с помощью обгонной муфты и осуществляется ускоренная подача.
Ускоренная подача салазок 8 и стола 7 начинается с вала VIII. Далее через зубчатое зацепление на вал XI и коническую передачу. Затем либо на винт продольной подачи XIII, либо на винт поперечной подачи XVI. Выбор необходимого движение осуществляется посредством скользящей шестерни на валу XIV.
Более точная установка шпиндельной бабки, стола и салазок производится вручную от маховичков, приводящих во вращение ходовые винты (продольное/поперечное перемещение) или гайку (осевое перемещение).
Узлы станка смонтированы на литом основании 1 и колонне 2. Уравновешивание шпиндельной бабки реализовано при помощи противовеса.
Станок допускает возможность сены шпинделя 4 в зависимости от вида работ и от диаметра растачиваемого отверстия.
Структурная схема станка приведена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Структурная схема станка 2А78
Список использованных источников
1 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроения. 1986, 656 с., ил.
2 Проников, А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. М.: Высш. школа, 1967.
3 Чернов, Н. Н. Металлорежущие станки: учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М. Машиностроение, 1965. – 416 с., ил.
ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ БАРАБАННОЇ СУШАРКИ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9365
9. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ БАРАБАННОЇ СУШАРКИ
9.1 Керування барабанної сушарки у технологічному процесі виробництва тирси.
У кожному підрозділі виробничої організації є нормативно-технічна документація, що встановлює порядок і умови безпечного ведення виробничого процесу. Перелік зазначених технічних документів для кожного робочого місця затверджується технічним керівництвом організації.
Працівники сушильних виробництв забезпечуються спеціальним одягом, спеціальним взуттям та індивідуальними засобами захисту, передбаченими діючими нормами.
В дипломному проекті розробляється система керування барабанної сушарки у технологічному процесі виробництва тирси. Основою виробництва є посилення вимог не тільки до якості тирси, а і підвищення рівня безпеки в сушінні її, як найважливішого етапу технологічного процесу в виробництві. Проектом розроблені заходи, що гарантують безпеку обслуговуючого персоналу в процесі експлуатації барабанної сушарки, її ремонту, приладів та засобів автоматизації, щитових пристроїв системи у відповідності з Державними актами, що забезпечують виконання Закону України “ Про охорону праці ”.
Площа операторської 48м2, висота 3м, у операторській працюють 2 оператори. На одного працюючого приходиться 24м2 площі та 72м3 повітря.
Шкідливі і небезпечні виробничі фактори при сушінні тирси:
- наявністю апаратів і трубопроводів, працюючих під тиском,
- наявністю частин механізмів, що рухаються і обертаються,
- наявністю високої температури (до 400˚С),
- застосуванням електричної енергії напругою 220, 380. В
- розміщенням устаткування на висоті,
- зберіганням на складах великої кількості тирси, що здатна до загоряння при сильному нагріванні, попаданні вогню,
- горінням тирси, яке може відбуватися без доступу повітря, за рахунок кисню, що міститься в самій тирсі,
- наявністю стрічкових конвеєрів для тирси і вузлів пересипки при транспортуванні, можливості запилення приміщень дрібнодисперсним пилом тирси,
- небезпекою потрапляння під автомобільний і залізничний транспорт,
- рівнем шуму вище за норму.
9.2 Робота на барабанній сушарці.
Загалом в обладнанні та системах транспорту компонентів що подаються до сушарки передбачаються заходи, що не виключають створення вибухонебезпечних концентрацій пилу деревини з повітрям.
Забезпечені витратні бункери для сипучих матеріалів наступними заходами:
а) сигналізаторами граничного верхнього рівня при механічній подачі сипучих матеріалів;
б) руйнувачами склепінь, що виключають зависання сипучого матеріалу;
в) укриттями в зоні завантаження;
г) заземленням;
д) пристроями які виключають можливість попадання рук в зону обертання черв яків і рухомих частин.
Дозування матеріалів до змішувача проводиться напівавтоматично.
Ємкості для тирси оснащуються сигналізаторами гранично допустимого верхнього рівня. Прийом тирси в ємності та подання її до барабану здійснюється по трубопроводах.
До запуску барабана в роботу перевіряється справність і щільність закриття нижнього і верхнього затворів, працездатність вимикача для аварійної зупинки барабана, приладу контролю і запису за часом температури сушіння, сигналізації до оператора. Верхній затвор барабана має запобіжний пристрій, що забезпечує фіксацію затвора у відкритому положенні при ремонті і чищенні останного.
В разі підвищення температури в барабані вище допустимої, передбаченої технічним регламентом - сушіння припиняється.
Для гасіння займання тирси в барабані передбачається локальна система пожежогасіння.
Вивантаження тирси з барабана в бункер механізоване.
При очищенні нижнього затвору, барабан зупиняється.
Подача тирси у барабан з використанням переносних посудин (відер тощо) не допускається.
9.3 Обслуговування систем автоматизації.
Система управління автоматичним процесом сушіння тирси в барабанній сушарці централізоване і здійснюється з ізольованого приміщення.
При обслуговуванні системи управління автоматизації, оператор установки знаходиться в операторській.
Фактичні метеорологічні умови в операторській приведені нижче.
Роботи середньої важкості:
Температура повітря, 0С
Холодний період року – 18-20 0С.
Теплий період року – 21-23 0С.
Фактичні метеорологічні умови – 18-20 0С.
Відносна вологість повітря,%
Холодний період року – 40-60%
Теплий період року – 40-60%
Фактичні метеорологічні умови – 40-60%
Швидкість руху повітря, м/с
Холодний період року – 0,2 м/с.
Теплий період року – 0,3 м/с.
Фактичні метеорологічні умови – 0,1м/с.
Отже видно, що фактичні метеорологічні умови задовольняють допустимим нормам ДСН3.3.6.042-99.
Площа операторської 48м2, висота 3м, у операторській працюють 2 оператори. На одного працюючого приходиться 24м2 площі та 72м3 повітря.
На його робочому місці будуть наступні шкідливі та небезпечні виробничі фактори:
Електронебезпека
Пожежна небезпека
Шум
Пил
9.4 Освітлення
Для освітлення приміщення цеху виробництва тирси застосовується вибухозахисна освітлювальна арматура. Енорм = 300 лк, лампа ЛПП04В2х36, потужністю 200Вт, світловий потік 3250лм, світильник НСП23-200, довжиною 1213,6мм, Еф =350 лк.
Рівень освітлення в операторській відповідає ДБН В 2.5.28-2006 «Природне та штучне освітлення. Норми проектування».
9.5 Захист від шуму
Джерелом шуму є барабан. Piвень шуму - L=90-100 дБА.
Засоби захисту від підвищеного рівня шуму :
- дистанційне керування,
- протишумові вкладиші Беруші ,
- протишумові навушники ВЦНИИОТ-2М.
Рівень шуму на робочих місцях цеху виробництва шин не перевищує допустимих значень, відповідно до ДСН3.3.6.037-99
9.6 Вентиляція
9.6.1 Аварійна вентиляція
Аварійна вентиляція - механічна вентиляція вживана для швидкого видалення з приміщень значних об ємів повітря з великим змістом шкідливих і вибухонебезпечних речовин, що поступають в приміщення при порушенні технологічного режиму і аваріях. Аварійна вентиляція відрізняється від звичайної більшою потужністю. Кратність обміну повітря складає понад 1500 м/год.
9.6.2 Боротьба з пилом
Для відвертання запилення приміщень упаковки пилом селитри передбачено відсмоктування забрудненого повітря від бункерів і дозаторів і очищення його в циклоні ЦН-15.
Очищене повітря вентилятором викидається в атмосферу.
Micцe роботи оператора обладнано замкнутою системою вентиляції та кондиціонування.
9.7 Електронебезпека
9.7.1 Статична електрика
Засоби захисту від підвищеного рівня статичної електрики:
- відвертання накопичення зарядів на металевому устаткуванні (досягається заземленням усіх металевих частин, на яких можуть з’явитися заряди);
Приміщення захищене щогловим блискавковідводом висотою 32 м.
Блискавковідвід приєднується сталевою полосою 40х4 мм до спеціального заземлювача, який складається з двох електродів довжиною 7,5 м, які з’єднуються між собою сталевою полосою 40х4 мм.
Заземлювач блискавкозахисту приєднаний до існуючого контуру заземлення. Опір заземлюючого пристрою більше 100 Ом.
- послаблення генерації зарядів на твердих тілах (за рахунок збільшення їх поверхневої провідності шляхом підвищення відносної вологості повітря, хімічної обробки поверхні, зменшення швидкості переміщення матеріалів, які заряджаються);
- відвертання можливості виникнення вибухонебезпечних сумішей горючих матеріалів з повітрям в місцях, де можуть створюватися і накопичуватися заряди(шляхом вентиляції або використання інертних газів);
- нейтралізація накопичених зарядів на твердих і в рідких діелектриках в процесах їх виникнення або накопичення (шляхом іонізації навколишнього повітря або шляхом використання поверхні стікання з матеріалів з різними діелектричними проникненнями);
-відвертання накопичення зарядів на твердих і в рідких діелектриках (шляхом збільшення їх електричної провідності за допомогою антистатичних присадок).
Для відведення статичної електрики, яка накопичується на людині, передбачають:
- устаткування електропровідних підлог або заземлених зон, підмостків і робочих ділянок, заземлення ручок дверей, поручнів сходів і руків я приладів, машин і апаратів;
- забезпечення працюючих взуттям, що електропроводиться;
- заборона взуття з синтетичних матеріалів і шовку, а також обручок і металевих прикрас.
9.7.2 Електробезпека
До засобів електробезпеки відносяться:
- забезпечення недоступності токоведучих частин, які знаходяться під напругою;
- виключення небезпеки поразки і появи напруги на корпусах, кожухах і частинах електроустаткування, що досягається використанням малої напруги, подвійної ізоляції, вирівнюванням потенціалу, захисним заземленням, зануленням, захисним відключенням;
- використання спеціальних електрозахисних засобів - переносних приладів і пристроїв;
- організація безпечної експлуатації електроустановок.
Для виключення переходу напруги на корпус і на неструмопровідні частини електричного і технологічного устаткування і замикання на них однією з фаз використовується захисне заземлення або занулення.
Проектом прийнята система заземлення ТN-С-S з роздільним нульовим робочим «N» і нульовим захисним «РЕ» провідниками, працюючими роздільно по всій мережі живлення і об єднаних між собою в щиті 0,4 кВ «ЩК».
Для захисного заземлення відкритих провідних частин електрообладнання використовується самостійний нульовий захисний провідник «РЕ» третій в однофазній мережі і п ятий в трифазній мережі.
9.8 Пожежна небезпека
Категорія приміщенн сушіння відноситься за категорією вибухопожежної і пожежної безпеки до класу – В, ступінь вогнестійкості клас – II.
Допустима відстань від самого віддаленого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу - 7,5 м. Найбільша допустима площа поверху між протипожежними стендами при кількості поверхів в будівлі - 2 буде нараховувати 2000м. кв.
Основними причинами виникнення пожежі можуть бути:
порушення елементарних правил пожежної безпеки ;
несправність електроустаткування, електромереж;
порушення електротехнічних правил;
самозагоряння матеріалу, або скопичення пилу та газів;
Для здійснення безпеки обслуговуючого персоналу при експлуатації технічних засобів автоматичної пожежної сигналізації і виконанні ремонтних робіт передбачено:
- використання пожежних сповіщувачів ДЛТ;
- гучномовне оповіщення персоналу про пожежу
- об єктове світлозвукове оповіщення персоналу про пожежу.
В операторській при короткому замиканні може відбутися загорання кабелів, з виділенням диму і отруйних речовин.
Цех оснащується первинними засобами пожежогасіння (вогнегасники, лопата, ящик з піском, багор, відро), що розташовані на пожежному щиті. Засоби пожежогасіння повинні відповідати вимогам “Інструкції по утриманню та застосуванню засобів пожежогасіння на підприємствах ”
Для гасіння електропроводок і електроустаткування під напругою передбачені порошкові вогнегасники ОПС – 10 – 2 шт., також маються вуглекислотні вогнегасники ОУ – 5 2 шт. Приміщення операторської обладнане електричною системою. Датчики – сповіщувальні типу ДЛТ з’єднані з прийомною станцією по променевій системі. При підвищенні температури легкозаймистий шар , що з’єднує кінці двох пружніх дротів, розплавляється, розривається електричний ланцюг і спрацьовує сигналізація. Також у операторській передбачений прямий телефонний зв язок з пожежною охороною підприємства.
9.9 Проведення ремонтних робіт.
Обладнання піддається планово-попереджувального ремонту в терміни, встановлені графіком, затвердженим технічним керівником організації. Виробництво ремонтних робіт організується відповідно до загальних вимог промислової безпеки. Не допускається проведення ремонтних робіт на діючому обладнанні і трубопроводах.
При виконанні робіт в цехах, у відділеннях, на дільницях з вибухонебезпечними зонами користуються іскробезпечним інструментом.
Усі ремонтні роботи, пов язані з розгерметизацією обладнання, що працює з вибухопожежонебезпечними та токсичними середовищами, виконуються за нарядом-допуском.
Обладнання, пов язане з використанням, отриманням вибухопожежонебезпечних, агресивних і токсичних продуктів, передається в ремонт звільненим від продуктів, промитим, а при необхідності пропареним, і продутим азотом чи повітрям.
Перед ремонтом устаткування виконуються намічені підготовчі заходи, пов язані з його підготовкою до ремонту і що забезпечують безпеку проведення ремонтних робіт.
Ремонт і монтаж обладнання на декількох рівнях проводиться із застосуванням інвентарних лісів. Подачу інструменту на місця проведення ремонтних робіт, розташовані на висоті, здійснюється в сумках або ящиках.
Перед ремонтом обладнання, що має електричний привід, треба знеструмити електричну мережу, що живить електродвигуни, і на пускових пристроях і електричних щитах вивісити попереджувальні плакати.
Відключення ремонтованого обладнання від діючих трубопроводів проводиться заглушками, що мають ясно видимі кінці з відповідним маркуванням і розраховані на даний тиск у трубопроводах.
При технічному обслуговуванні та ремонті обладнання, що має гідравлічні і пневматичні приводи:
відключити ланцюги управління (електричні, пневматичні і гідравлічні);
відключити насоси гідроприводу або систему подачі стисненого повітря;
закрити запірні пристрої на гідро-пневмосистемах і скинути тиск з відключеною частини системи.
Розбирання гідроакумуляторів, мультиплікаторів і інших апаратів, що працюють під тиском, виробляє тільки при повній відсутності тиску масла і газу в них.
Всі розібрані при ремонті вузли і деталі розміщуються на заздалегідь підготовлених майданчиках та місцях.
Ремонтні роботи, пов язані із застосуванням газозварювання, електрозварювання, з використанням механізованого інструменту та іншого здатного утворювати відкритий вогонь і іскри, проводяться за нарядом-допуском.
Дозвіл на обкатку або пуск відремонтованого обладнання видається відповідальним за безпечне проведення ремонту після перевірки його готовності до роботи.
Чистку обладнання, конвеєрів, елеваторів від гуми, закупорок, сипучих матеріалів проводити при повній їх зупинці та виконання заходів щодо забезпечення безпеки виконання робіт із знеструмленням живильної мережі електричних двигунів. На пускових пристроях і розподільних електричних щитах на час виконання робіт вивішується попереджувальний плакат.
Після чищення, ремонту обладнання, конвеєрів та елеваторів їх пуск здійснюється тільки за погодженням з особою, відповідальною за виконання робіт.
Світильники, встановлені у підготовчих і інших цехах, на ділянках з великим виділенням пилу, слід чистити 1 раз на місяць, на всіх інших ділянках і цехах-1 раз на рік.
9.10. Безпека в надзвичайних ситуаціях
9.10.1 Організаційна структура цивільного захисту
Організаційна структура ЦЗ виробництва натрієвої селітри наведені на рис 7.1
Рис. 7.1. Організаційна структура ЦО.
9.10.2 Оцінка стійкості об’єкта до впливу вибуху.
У цеху виробництва тирси зберігається ацетиленові балони . Як приклад розраховую вибух одного балону. (Q=0.1 тон). Відстань від балону до адміністративної будівлі 300м.
Завдання:
1.Визначити в яку зону потрапляють об’єкти при вибуху.
2. Визначити надлишковий тиск у зоні та в залежності від нього ступінь руйнування об’єкту.
3 Оцінити пожежну обстановку на об’єкті ( визначити категорію пожежо- небезпечності виробництва, час розвитку пожежі, щільність забудови, швидкість розповсюдження пожежі)
4.Визначити ступінь опіків, які може отримати людина у випадку пожежі.
Виконання
1.Визначаемо радіус зони детонації хвалі ( зони 1)
R_1=17.5-∛Q=17.5-∛0,1=17,04 м.
Де Q- кількість ацетилену т.
Обчислюємо радіус зони дії продуктів вибуху ( зони 2)
R_2=1.7×R_1=1.7×17.04=28.9 м.
Порівнюючи відстань від центру вибуху до центру (300м) з знайденними радіусами зони 1(17,04м) і зони 2 (28,9), робимо висновок, що цех перебуває за межами зон і, отже, може виявитися в зоні повітряної ударної хвилі
( зоні 3)
2.Знаходимо надлишковий тиск на відстані 300м, використовуючи розрахункові формули для зони 3 і приймаючи R_3=300м.
Для цього визначаємо відносну величину ψ:
ψ=0,24×(R_3/R_1 )=0,24×(300/17,04)=4,2
Тому що ψ>2,то
ΔP_3=22/(ψ√(lgψ+0,158))=22/(4,2√(lg4.2+0.158))=5.9 кПа
При вибуху балона з ацітелену 100кг, цех виявиться під впливом повітряної ударної хвилі з надлишковим тиском близько 6 кПа. Цех не потрапляє у зону руйнувань. Використання будівлі можливе.
3.Виробництво відноситься до категорії пожежонебезпечності Б.
Адміністративна будівля має ступінь вогнестійкості 2.
Оцінка пожежної обстановки проводиться в залежності від ступеня вогнестійкості будівлі. Якщо адміністративна будівля має ступінь вогнестійкості 2, тобто основні елементи будівлі виконані з негорючих матеріалів, то орієнтований час розвитку пожежі до повного обхвату будівлі вогнем не більше 2 годин; щільність забудови не повинна перевищувати 30%, при швидкості вітру 3-5 м/с швидкість розповсюдження вогню буде становити 60-120 м/год.
4. Опіки, отримані людиною під час пожежі, поділяються на чотири ступені, щодо наслідків ураження організму та викликаються тепловими імпульсами певної величини. Для визначення теплового імпульсу необхідно розрахувати:
-Радіус вогняної кулі:
R_0=29×∛M=29×∛0.05=10.44 м
де – М- половина маси зрідженого палива; М=0,1/2=0,05т
Час існування вогняної кулі:
t=4.5∛М=4,5∛0,05=1,62с
Потік випромінювання від вогняної кул q=E×F×T
Де E= 270 кВт/м^2- потужність поверхневої емісії.
F- коефіцієнт, що враховує фактор кута падіння.
F=(R_0^2×R)/√((R_0^2+R^2 )^3 )=(10,44×300)/√((〖10,44〗^2+〖300〗^2 )^3 )=0,01
Т- провідність повітря
Т=1-0,0058 дт 300=0,65
q=270×0.01×0.65=1.7кВт/м^2
Імпульс теплового потоку випромінювання:
Q=q×t= 1.7×1,62=2,7 кДж/м^2
Оскільки розрахована величина імпульсу теплового потоку випромінювання дорівнює 2,7 кДж/м^2, а гранично допустима величина імпульсу теплового потоку для шкіри людини складає 42 кДж/ м^2, то людина не одержить опіків.
Гранично безпечний радіус ( радіус евакуації) для людини складає.
R=3.5×R_0=3,5×10,44=36,5м
Висновок : Адміністративна будівля розташована в безпечній зоні.
9.10.3 Колективні і індивідуальні засоби захисту.
До колективних засобів захисту відноситься:
1. Нормалізація повітряного середовища на робочих місцях забезпечується опалюванням і припливно-витяжною вентиляцією.
2. Нормалізація освітлення на робочих місцях забезпечуються освітлювальними приладами, переносними джерелами світла і світловими отворами.
3. Засоби захисту від хімічних чинників: припливно-витяжна вентиляція і місцеві відсмоктування.
4. Засоби захисту від механічних чинників: захисні і знаки безпеки.
5. Засоби захисту від поразки електрострумом : захисні пристрої, облаштування автоматичного контролю і сигналізації, що ізолюють пристрої, покриття, облаштування захисного заземлення і занулення, знаки безпеки.
6. Засоби захисту від підвищених або знижених температур поверхонь устаткування, матеріалів і заготівель - термоизолирующие.
До індивідуальних засобів захисту відносяться:
костюм бавовняний ГОСТ 12.4.109-82 мод Е-125;
підшоломник утеплений ГОСТ 12.4.036-77;
підшоломник трикотажний ГОСТ 12.4.036-77;
-брюки бавовняні на утепляючому прокладенні ГОСТ 12.4.084-80;
куртка бавовняна на утепляючому прокладенні ГОСТ 12.4.084-80 мод. Е-16;
костюм бавовняний з кислотозахистним просоченням ГОСТ 27652-88;
костюм суконний ГОСТ 12.4.036-78; білизна натільна ОСТ 17-177-84;
рукавички діелектричні ТУ 38-106359-79;
рукавиці комбіновані ГОСТ 12.4.010-75;
рукавички бавовняні ГОСТ 8336-75, арт. 7405, 7406;
рукавиці брезентові ГОСТ 12.4.010-75 тип Б;
рукавички гумові ТУ 38.106356-79;
протигаз марки М ГОСТ 12.4.121-83, ГОСТ 12.4.122-83;
- каска захисна ТРУД ОСТУ 39-124-81, ТУ 17-8-149-81;
- галоші діелектричні ГОСТ 13385-78;
- фартух прогумований ГОСТ 12.4.029-76;
- черевики шкіряні ГОСТ 28507-99;
- респіратор Пелюстка ГОСТ 12.4.028-76;
- протишумові вкладиші, Беруші ТУ 6-16-2402-80;
-протишумові навушники ВЦНИИОТ-2М;
- рушник ГОСТ 11027-80; взуття для душу;
- валянки ОСТУ 17-672-77;
- окуляри захисні ГОСТ 12.4.013-85, тип Г;
-костюм для зварювальника ТУ 17-08-237-85.
1. При розладнанні технологічного режиму і підвищеної загазованості шкідливими речовинами застосовувати протигаз марки М .
Відбір проб азотної кислоти для аналізу робити в протигазі марки М і гумових рукавицях.
9.10.4 Фінансування заходів ЦО.
Розмір щорічних відрахувань у фонд, що використовується на фінансування заходів для попередження та усунення наслідків виробничих аварій та інших надзвичайних ситуацій. Розмір відрахувань становить 1% від прибутку підприємства.
9. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ БАРАБАННОЇ СУШАРКИ
9.1 Керування барабанної сушарки у технологічному процесі виробництва тирси.
У кожному підрозділі виробничої організації є нормативно-технічна документація, що встановлює порядок і умови безпечного ведення виробничого процесу. Перелік зазначених технічних документів для кожного робочого місця затверджується технічним керівництвом організації.
Працівники сушильних виробництв забезпечуються спеціальним одягом, спеціальним взуттям та індивідуальними засобами захисту, передбаченими діючими нормами.
В дипломному проекті розробляється система керування барабанної сушарки у технологічному процесі виробництва тирси. Основою виробництва є посилення вимог не тільки до якості тирси, а і підвищення рівня безпеки в сушінні її, як найважливішого етапу технологічного процесу в виробництві. Проектом розроблені заходи, що гарантують безпеку обслуговуючого персоналу в процесі експлуатації барабанної сушарки, її ремонту, приладів та засобів автоматизації, щитових пристроїв системи у відповідності з Державними актами, що забезпечують виконання Закону України “ Про охорону праці ”.
Площа операторської 48м2, висота 3м, у операторській працюють 2 оператори. На одного працюючого приходиться 24м2 площі та 72м3 повітря.
Шкідливі і небезпечні виробничі фактори при сушінні тирси:
- наявністю апаратів і трубопроводів, працюючих під тиском,
- наявністю частин механізмів, що рухаються і обертаються,
- наявністю високої температури (до 400˚С),
- застосуванням електричної енергії напругою 220, 380. В
- розміщенням устаткування на висоті,
- зберіганням на складах великої кількості тирси, що здатна до загоряння при сильному нагріванні, попаданні вогню,
- горінням тирси, яке може відбуватися без доступу повітря, за рахунок кисню, що міститься в самій тирсі,
- наявністю стрічкових конвеєрів для тирси і вузлів пересипки при транспортуванні, можливості запилення приміщень дрібнодисперсним пилом тирси,
- небезпекою потрапляння під автомобільний і залізничний транспорт,
- рівнем шуму вище за норму.
9.2 Робота на барабанній сушарці.
Загалом в обладнанні та системах транспорту компонентів що подаються до сушарки передбачаються заходи, що не виключають створення вибухонебезпечних концентрацій пилу деревини з повітрям.
Забезпечені витратні бункери для сипучих матеріалів наступними заходами:
а) сигналізаторами граничного верхнього рівня при механічній подачі сипучих матеріалів;
б) руйнувачами склепінь, що виключають зависання сипучого матеріалу;
в) укриттями в зоні завантаження;
г) заземленням;
д) пристроями які виключають можливість попадання рук в зону обертання черв яків і рухомих частин.
Дозування матеріалів до змішувача проводиться напівавтоматично.
Ємкості для тирси оснащуються сигналізаторами гранично допустимого верхнього рівня. Прийом тирси в ємності та подання її до барабану здійснюється по трубопроводах.
До запуску барабана в роботу перевіряється справність і щільність закриття нижнього і верхнього затворів, працездатність вимикача для аварійної зупинки барабана, приладу контролю і запису за часом температури сушіння, сигналізації до оператора. Верхній затвор барабана має запобіжний пристрій, що забезпечує фіксацію затвора у відкритому положенні при ремонті і чищенні останного.
В разі підвищення температури в барабані вище допустимої, передбаченої технічним регламентом - сушіння припиняється.
Для гасіння займання тирси в барабані передбачається локальна система пожежогасіння.
Вивантаження тирси з барабана в бункер механізоване.
При очищенні нижнього затвору, барабан зупиняється.
Подача тирси у барабан з використанням переносних посудин (відер тощо) не допускається.
9.3 Обслуговування систем автоматизації.
Система управління автоматичним процесом сушіння тирси в барабанній сушарці централізоване і здійснюється з ізольованого приміщення.
При обслуговуванні системи управління автоматизації, оператор установки знаходиться в операторській.
Фактичні метеорологічні умови в операторській приведені нижче.
Роботи середньої важкості:
Температура повітря, 0С
Холодний період року – 18-20 0С.
Теплий період року – 21-23 0С.
Фактичні метеорологічні умови – 18-20 0С.
Відносна вологість повітря,%
Холодний період року – 40-60%
Теплий період року – 40-60%
Фактичні метеорологічні умови – 40-60%
Швидкість руху повітря, м/с
Холодний період року – 0,2 м/с.
Теплий період року – 0,3 м/с.
Фактичні метеорологічні умови – 0,1м/с.
Отже видно, що фактичні метеорологічні умови задовольняють допустимим нормам ДСН3.3.6.042-99.
Площа операторської 48м2, висота 3м, у операторській працюють 2 оператори. На одного працюючого приходиться 24м2 площі та 72м3 повітря.
На його робочому місці будуть наступні шкідливі та небезпечні виробничі фактори:
Електронебезпека
Пожежна небезпека
Шум
Пил
9.4 Освітлення
Для освітлення приміщення цеху виробництва тирси застосовується вибухозахисна освітлювальна арматура. Енорм = 300 лк, лампа ЛПП04В2х36, потужністю 200Вт, світловий потік 3250лм, світильник НСП23-200, довжиною 1213,6мм, Еф =350 лк.
Рівень освітлення в операторській відповідає ДБН В 2.5.28-2006 «Природне та штучне освітлення. Норми проектування».
9.5 Захист від шуму
Джерелом шуму є барабан. Piвень шуму - L=90-100 дБА.
Засоби захисту від підвищеного рівня шуму :
- дистанційне керування,
- протишумові вкладиші Беруші ,
- протишумові навушники ВЦНИИОТ-2М.
Рівень шуму на робочих місцях цеху виробництва шин не перевищує допустимих значень, відповідно до ДСН3.3.6.037-99
9.6 Вентиляція
9.6.1 Аварійна вентиляція
Аварійна вентиляція - механічна вентиляція вживана для швидкого видалення з приміщень значних об ємів повітря з великим змістом шкідливих і вибухонебезпечних речовин, що поступають в приміщення при порушенні технологічного режиму і аваріях. Аварійна вентиляція відрізняється від звичайної більшою потужністю. Кратність обміну повітря складає понад 1500 м/год.
9.6.2 Боротьба з пилом
Для відвертання запилення приміщень упаковки пилом селитри передбачено відсмоктування забрудненого повітря від бункерів і дозаторів і очищення його в циклоні ЦН-15.
Очищене повітря вентилятором викидається в атмосферу.
Micцe роботи оператора обладнано замкнутою системою вентиляції та кондиціонування.
9.7 Електронебезпека
9.7.1 Статична електрика
Засоби захисту від підвищеного рівня статичної електрики:
- відвертання накопичення зарядів на металевому устаткуванні (досягається заземленням усіх металевих частин, на яких можуть з’явитися заряди);
Приміщення захищене щогловим блискавковідводом висотою 32 м.
Блискавковідвід приєднується сталевою полосою 40х4 мм до спеціального заземлювача, який складається з двох електродів довжиною 7,5 м, які з’єднуються між собою сталевою полосою 40х4 мм.
Заземлювач блискавкозахисту приєднаний до існуючого контуру заземлення. Опір заземлюючого пристрою більше 100 Ом.
- послаблення генерації зарядів на твердих тілах (за рахунок збільшення їх поверхневої провідності шляхом підвищення відносної вологості повітря, хімічної обробки поверхні, зменшення швидкості переміщення матеріалів, які заряджаються);
- відвертання можливості виникнення вибухонебезпечних сумішей горючих матеріалів з повітрям в місцях, де можуть створюватися і накопичуватися заряди(шляхом вентиляції або використання інертних газів);
- нейтралізація накопичених зарядів на твердих і в рідких діелектриках в процесах їх виникнення або накопичення (шляхом іонізації навколишнього повітря або шляхом використання поверхні стікання з матеріалів з різними діелектричними проникненнями);
-відвертання накопичення зарядів на твердих і в рідких діелектриках (шляхом збільшення їх електричної провідності за допомогою антистатичних присадок).
Для відведення статичної електрики, яка накопичується на людині, передбачають:
- устаткування електропровідних підлог або заземлених зон, підмостків і робочих ділянок, заземлення ручок дверей, поручнів сходів і руків я приладів, машин і апаратів;
- забезпечення працюючих взуттям, що електропроводиться;
- заборона взуття з синтетичних матеріалів і шовку, а також обручок і металевих прикрас.
9.7.2 Електробезпека
До засобів електробезпеки відносяться:
- забезпечення недоступності токоведучих частин, які знаходяться під напругою;
- виключення небезпеки поразки і появи напруги на корпусах, кожухах і частинах електроустаткування, що досягається використанням малої напруги, подвійної ізоляції, вирівнюванням потенціалу, захисним заземленням, зануленням, захисним відключенням;
- використання спеціальних електрозахисних засобів - переносних приладів і пристроїв;
- організація безпечної експлуатації електроустановок.
Для виключення переходу напруги на корпус і на неструмопровідні частини електричного і технологічного устаткування і замикання на них однією з фаз використовується захисне заземлення або занулення.
Проектом прийнята система заземлення ТN-С-S з роздільним нульовим робочим «N» і нульовим захисним «РЕ» провідниками, працюючими роздільно по всій мережі живлення і об єднаних між собою в щиті 0,4 кВ «ЩК».
Для захисного заземлення відкритих провідних частин електрообладнання використовується самостійний нульовий захисний провідник «РЕ» третій в однофазній мережі і п ятий в трифазній мережі.
9.8 Пожежна небезпека
Категорія приміщенн сушіння відноситься за категорією вибухопожежної і пожежної безпеки до класу – В, ступінь вогнестійкості клас – II.
Допустима відстань від самого віддаленого робочого місця до найближчого евакуаційного виходу - 7,5 м. Найбільша допустима площа поверху між протипожежними стендами при кількості поверхів в будівлі - 2 буде нараховувати 2000м. кв.
Основними причинами виникнення пожежі можуть бути:
порушення елементарних правил пожежної безпеки ;
несправність електроустаткування, електромереж;
порушення електротехнічних правил;
самозагоряння матеріалу, або скопичення пилу та газів;
Для здійснення безпеки обслуговуючого персоналу при експлуатації технічних засобів автоматичної пожежної сигналізації і виконанні ремонтних робіт передбачено:
- використання пожежних сповіщувачів ДЛТ;
- гучномовне оповіщення персоналу про пожежу
- об єктове світлозвукове оповіщення персоналу про пожежу.
В операторській при короткому замиканні може відбутися загорання кабелів, з виділенням диму і отруйних речовин.
Цех оснащується первинними засобами пожежогасіння (вогнегасники, лопата, ящик з піском, багор, відро), що розташовані на пожежному щиті. Засоби пожежогасіння повинні відповідати вимогам “Інструкції по утриманню та застосуванню засобів пожежогасіння на підприємствах ”
Для гасіння електропроводок і електроустаткування під напругою передбачені порошкові вогнегасники ОПС – 10 – 2 шт., також маються вуглекислотні вогнегасники ОУ – 5 2 шт. Приміщення операторської обладнане електричною системою. Датчики – сповіщувальні типу ДЛТ з’єднані з прийомною станцією по променевій системі. При підвищенні температури легкозаймистий шар , що з’єднує кінці двох пружніх дротів, розплавляється, розривається електричний ланцюг і спрацьовує сигналізація. Також у операторській передбачений прямий телефонний зв язок з пожежною охороною підприємства.
9.9 Проведення ремонтних робіт.
Обладнання піддається планово-попереджувального ремонту в терміни, встановлені графіком, затвердженим технічним керівником організації. Виробництво ремонтних робіт організується відповідно до загальних вимог промислової безпеки. Не допускається проведення ремонтних робіт на діючому обладнанні і трубопроводах.
При виконанні робіт в цехах, у відділеннях, на дільницях з вибухонебезпечними зонами користуються іскробезпечним інструментом.
Усі ремонтні роботи, пов язані з розгерметизацією обладнання, що працює з вибухопожежонебезпечними та токсичними середовищами, виконуються за нарядом-допуском.
Обладнання, пов язане з використанням, отриманням вибухопожежонебезпечних, агресивних і токсичних продуктів, передається в ремонт звільненим від продуктів, промитим, а при необхідності пропареним, і продутим азотом чи повітрям.
Перед ремонтом устаткування виконуються намічені підготовчі заходи, пов язані з його підготовкою до ремонту і що забезпечують безпеку проведення ремонтних робіт.
Ремонт і монтаж обладнання на декількох рівнях проводиться із застосуванням інвентарних лісів. Подачу інструменту на місця проведення ремонтних робіт, розташовані на висоті, здійснюється в сумках або ящиках.
Перед ремонтом обладнання, що має електричний привід, треба знеструмити електричну мережу, що живить електродвигуни, і на пускових пристроях і електричних щитах вивісити попереджувальні плакати.
Відключення ремонтованого обладнання від діючих трубопроводів проводиться заглушками, що мають ясно видимі кінці з відповідним маркуванням і розраховані на даний тиск у трубопроводах.
При технічному обслуговуванні та ремонті обладнання, що має гідравлічні і пневматичні приводи:
відключити ланцюги управління (електричні, пневматичні і гідравлічні);
відключити насоси гідроприводу або систему подачі стисненого повітря;
закрити запірні пристрої на гідро-пневмосистемах і скинути тиск з відключеною частини системи.
Розбирання гідроакумуляторів, мультиплікаторів і інших апаратів, що працюють під тиском, виробляє тільки при повній відсутності тиску масла і газу в них.
Всі розібрані при ремонті вузли і деталі розміщуються на заздалегідь підготовлених майданчиках та місцях.
Ремонтні роботи, пов язані із застосуванням газозварювання, електрозварювання, з використанням механізованого інструменту та іншого здатного утворювати відкритий вогонь і іскри, проводяться за нарядом-допуском.
Дозвіл на обкатку або пуск відремонтованого обладнання видається відповідальним за безпечне проведення ремонту після перевірки його готовності до роботи.
Чистку обладнання, конвеєрів, елеваторів від гуми, закупорок, сипучих матеріалів проводити при повній їх зупинці та виконання заходів щодо забезпечення безпеки виконання робіт із знеструмленням живильної мережі електричних двигунів. На пускових пристроях і розподільних електричних щитах на час виконання робіт вивішується попереджувальний плакат.
Після чищення, ремонту обладнання, конвеєрів та елеваторів їх пуск здійснюється тільки за погодженням з особою, відповідальною за виконання робіт.
Світильники, встановлені у підготовчих і інших цехах, на ділянках з великим виділенням пилу, слід чистити 1 раз на місяць, на всіх інших ділянках і цехах-1 раз на рік.
9.10. Безпека в надзвичайних ситуаціях
9.10.1 Організаційна структура цивільного захисту
Організаційна структура ЦЗ виробництва натрієвої селітри наведені на рис 7.1
Рис. 7.1. Організаційна структура ЦО.
9.10.2 Оцінка стійкості об’єкта до впливу вибуху.
У цеху виробництва тирси зберігається ацетиленові балони . Як приклад розраховую вибух одного балону. (Q=0.1 тон). Відстань від балону до адміністративної будівлі 300м.
Завдання:
1.Визначити в яку зону потрапляють об’єкти при вибуху.
2. Визначити надлишковий тиск у зоні та в залежності від нього ступінь руйнування об’єкту.
3 Оцінити пожежну обстановку на об’єкті ( визначити категорію пожежо- небезпечності виробництва, час розвитку пожежі, щільність забудови, швидкість розповсюдження пожежі)
4.Визначити ступінь опіків, які може отримати людина у випадку пожежі.
Виконання
1.Визначаемо радіус зони детонації хвалі ( зони 1)
R_1=17.5-∛Q=17.5-∛0,1=17,04 м.
Де Q- кількість ацетилену т.
Обчислюємо радіус зони дії продуктів вибуху ( зони 2)
R_2=1.7×R_1=1.7×17.04=28.9 м.
Порівнюючи відстань від центру вибуху до центру (300м) з знайденними радіусами зони 1(17,04м) і зони 2 (28,9), робимо висновок, що цех перебуває за межами зон і, отже, може виявитися в зоні повітряної ударної хвилі
( зоні 3)
2.Знаходимо надлишковий тиск на відстані 300м, використовуючи розрахункові формули для зони 3 і приймаючи R_3=300м.
Для цього визначаємо відносну величину ψ:
ψ=0,24×(R_3/R_1 )=0,24×(300/17,04)=4,2
Тому що ψ>2,то
ΔP_3=22/(ψ√(lgψ+0,158))=22/(4,2√(lg4.2+0.158))=5.9 кПа
При вибуху балона з ацітелену 100кг, цех виявиться під впливом повітряної ударної хвилі з надлишковим тиском близько 6 кПа. Цех не потрапляє у зону руйнувань. Використання будівлі можливе.
3.Виробництво відноситься до категорії пожежонебезпечності Б.
Адміністративна будівля має ступінь вогнестійкості 2.
Оцінка пожежної обстановки проводиться в залежності від ступеня вогнестійкості будівлі. Якщо адміністративна будівля має ступінь вогнестійкості 2, тобто основні елементи будівлі виконані з негорючих матеріалів, то орієнтований час розвитку пожежі до повного обхвату будівлі вогнем не більше 2 годин; щільність забудови не повинна перевищувати 30%, при швидкості вітру 3-5 м/с швидкість розповсюдження вогню буде становити 60-120 м/год.
4. Опіки, отримані людиною під час пожежі, поділяються на чотири ступені, щодо наслідків ураження організму та викликаються тепловими імпульсами певної величини. Для визначення теплового імпульсу необхідно розрахувати:
-Радіус вогняної кулі:
R_0=29×∛M=29×∛0.05=10.44 м
де – М- половина маси зрідженого палива; М=0,1/2=0,05т
Час існування вогняної кулі:
t=4.5∛М=4,5∛0,05=1,62с
Потік випромінювання від вогняної кул q=E×F×T
Де E= 270 кВт/м^2- потужність поверхневої емісії.
F- коефіцієнт, що враховує фактор кута падіння.
F=(R_0^2×R)/√((R_0^2+R^2 )^3 )=(10,44×300)/√((〖10,44〗^2+〖300〗^2 )^3 )=0,01
Т- провідність повітря
Т=1-0,0058 дт 300=0,65
q=270×0.01×0.65=1.7кВт/м^2
Імпульс теплового потоку випромінювання:
Q=q×t= 1.7×1,62=2,7 кДж/м^2
Оскільки розрахована величина імпульсу теплового потоку випромінювання дорівнює 2,7 кДж/м^2, а гранично допустима величина імпульсу теплового потоку для шкіри людини складає 42 кДж/ м^2, то людина не одержить опіків.
Гранично безпечний радіус ( радіус евакуації) для людини складає.
R=3.5×R_0=3,5×10,44=36,5м
Висновок : Адміністративна будівля розташована в безпечній зоні.
9.10.3 Колективні і індивідуальні засоби захисту.
До колективних засобів захисту відноситься:
1. Нормалізація повітряного середовища на робочих місцях забезпечується опалюванням і припливно-витяжною вентиляцією.
2. Нормалізація освітлення на робочих місцях забезпечуються освітлювальними приладами, переносними джерелами світла і світловими отворами.
3. Засоби захисту від хімічних чинників: припливно-витяжна вентиляція і місцеві відсмоктування.
4. Засоби захисту від механічних чинників: захисні і знаки безпеки.
5. Засоби захисту від поразки електрострумом : захисні пристрої, облаштування автоматичного контролю і сигналізації, що ізолюють пристрої, покриття, облаштування захисного заземлення і занулення, знаки безпеки.
6. Засоби захисту від підвищених або знижених температур поверхонь устаткування, матеріалів і заготівель - термоизолирующие.
До індивідуальних засобів захисту відносяться:
костюм бавовняний ГОСТ 12.4.109-82 мод Е-125;
підшоломник утеплений ГОСТ 12.4.036-77;
підшоломник трикотажний ГОСТ 12.4.036-77;
-брюки бавовняні на утепляючому прокладенні ГОСТ 12.4.084-80;
куртка бавовняна на утепляючому прокладенні ГОСТ 12.4.084-80 мод. Е-16;
костюм бавовняний з кислотозахистним просоченням ГОСТ 27652-88;
костюм суконний ГОСТ 12.4.036-78; білизна натільна ОСТ 17-177-84;
рукавички діелектричні ТУ 38-106359-79;
рукавиці комбіновані ГОСТ 12.4.010-75;
рукавички бавовняні ГОСТ 8336-75, арт. 7405, 7406;
рукавиці брезентові ГОСТ 12.4.010-75 тип Б;
рукавички гумові ТУ 38.106356-79;
протигаз марки М ГОСТ 12.4.121-83, ГОСТ 12.4.122-83;
- каска захисна ТРУД ОСТУ 39-124-81, ТУ 17-8-149-81;
- галоші діелектричні ГОСТ 13385-78;
- фартух прогумований ГОСТ 12.4.029-76;
- черевики шкіряні ГОСТ 28507-99;
- респіратор Пелюстка ГОСТ 12.4.028-76;
- протишумові вкладиші, Беруші ТУ 6-16-2402-80;
-протишумові навушники ВЦНИИОТ-2М;
- рушник ГОСТ 11027-80; взуття для душу;
- валянки ОСТУ 17-672-77;
- окуляри захисні ГОСТ 12.4.013-85, тип Г;
-костюм для зварювальника ТУ 17-08-237-85.
1. При розладнанні технологічного режиму і підвищеної загазованості шкідливими речовинами застосовувати протигаз марки М .
Відбір проб азотної кислоти для аналізу робити в протигазі марки М і гумових рукавицях.
9.10.4 Фінансування заходів ЦО.
Розмір щорічних відрахувань у фонд, що використовується на фінансування заходів для попередження та усунення наслідків виробничих аварій та інших надзвичайних ситуацій. Розмір відрахувань становить 1% від прибутку підприємства.
Автоматизация гидроразбеватиля схема соединений
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9364
Автоматизация гидроразбеватиля схема соединений
Автоматизация гидроразбеватиля схема соединений
Схема функциональная автоматизации сортирующего гидроразбивателя
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9363
Схема функциональная автоматизации сортирующего гидроразбивателя
Схема функциональная автоматизации сортирующего гидроразбивателя
Подписаться на:
Сообщения (Atom)