http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8368
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
четверг, 30 ноября 2017 г.
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм з конічним хвостовиком
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8367
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розробка присрою для обробки 6 отворів 17Н8 по кондуктору
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8366
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Технологічний процес виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8365
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8364
6. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
6.1 Визначення економічного ефекту
Дані для економічного розрахунку базуються на порівняні існуючої та модернізованої технологій обробітку ґрунту.
Основні техніко-економічні показники серійної машини та удосконаленої наведені в таблиці. В господарстві для виконання цієї операції використовується навісний монтуємий навантажувач ПФС-0,75.
Таблиця 6.1
Показники для техніко - економічного розрахунку
№п/п Показники МТА
серійний розроблений
1 2 3 4
1 Склад агрегату
трактор МТЗ-82 МТЗ-82.2У
с.г. машина ПФС-0,75 НФ-1
2 Продуктивність, W, т/год 22,2 18,3
3 Маса машини, G, кг 1575 420
4 Оптова ціна, Ц, грн.
трактора 94000 106000
машини 20400 6863
5 Річне завантаження, tн, год
трактора 1600 1600
машини 125 165
6 Амортизаційні відрахування, Q, %
трактора 15 15
машини 15 15
7 Відрахування на ремонт і ТО і Р, %
трактора 15 15
машини 15 15
8. Тарифна ставка обслуговуючого персоналу, З, грн./год 4,5 4,5
9 Кількість обслуговуючого персоналу, п, чол 1 1
Продовження табл. 6.1
10 Потужність двигуна трактора, N, к.с. 55 60
11 Питома витрата пального, g, кг/кВт год 0,190 0,190
12 Ціна пального, d, грн/кг 5,3 5,3
13 Нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень, Є 0,15 0,15
Вартість удосконаленої машини, що проектується знаходимо методом відношення мас. Але на нашу думку порівняння мас з машиною ПФС-0,75 некоректне, тому-що це зовсім інша технічна система. Тому порівняємо масу розробленої машини з навісним пристроєм для транспортування та перевантаження рулонів ПТ-1 виробництва ВАТ «Бобруйськагромаш» (м. Бобруйськ, Білорусія). Маса даної машини складає 890 кг, а середня ринкова ціна 14540 грн.:
(6.1)
де Ср – маса удосконаленої машини, кг;
Сс – маса серійної машини, кг;
Цс – ціна серійної машини, грн.
Цр = (420 /890 ) .14540 = 6862 грн
Розрахунок показників затрат по порівняльним машинам:
Затрати на заробітну плату:
(6.2)
позначення з табл. 6.1
Зр = (1 . 4.5) /18,3 = 0,24 грн/т
Зс = (1 . 4.5) /22,2 = 0,21 грн/т
Відрахування на амортизацію :
(6.3)
По розробленій машині:
Ар.м. = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Ар.т. = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Ар = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійній машині аналогічно:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Відрахування на ремонт:
(6.4)
Де, r – відрахування на ремонт, грн.;
tH – річне завантаження.
По удосконаленому агрегату:
Rр.а = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Rр.т = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Rр = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійному агрегату:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Затрати на пальне:
(6.5)
позначення з табл. 6.1
По удосконаленому агрегату:
Пр = (0,85 . 60 . 0,190 . 5,3)/18,3 = 2,8 грн/т
По серійному:
Пс = (0,85 . 55 . 0,190 . 5,3)/22,2 = 2,22 грн/т
Розрахунок прямих витрат:
(6.6)
Вр = 0,24 + 0,96 + 0,96 + 2,8 = 4,9 грн/т
Вс = 0,21 + 1,67 + 1,67 + 2,22 = 5,1 грн/т
Питомі капіталовкладення:
(6.7)
Кр = (1,1 . 6862 )/165 . 18,3 = 2,48 грн/т
Кс = (1,1 . 20400 )/125 . 22,2 = 8,11 грн/т
Приведені затрати:
(6.8)
Ір = 4,9 + (0,15 . 2,48) = 5,26 грн/т
Іс = 5,1 + (0,15 . 8,11) = 6,33 грн/т
Річний економічний ефект:
(6.9)
Е = (6,33 – 5,26) .18,3 . 165 = 3230,9 грн
Строк окупності удосконаленої машини становить:
Ток. = роки.
Термін окупності капіталовкладень незначний, що свідчить про ефективність використання розробленого навантажувача.
6. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
6.1 Визначення економічного ефекту
Дані для економічного розрахунку базуються на порівняні існуючої та модернізованої технологій обробітку ґрунту.
Основні техніко-економічні показники серійної машини та удосконаленої наведені в таблиці. В господарстві для виконання цієї операції використовується навісний монтуємий навантажувач ПФС-0,75.
Таблиця 6.1
Показники для техніко - економічного розрахунку
№п/п Показники МТА
серійний розроблений
1 2 3 4
1 Склад агрегату
трактор МТЗ-82 МТЗ-82.2У
с.г. машина ПФС-0,75 НФ-1
2 Продуктивність, W, т/год 22,2 18,3
3 Маса машини, G, кг 1575 420
4 Оптова ціна, Ц, грн.
трактора 94000 106000
машини 20400 6863
5 Річне завантаження, tн, год
трактора 1600 1600
машини 125 165
6 Амортизаційні відрахування, Q, %
трактора 15 15
машини 15 15
7 Відрахування на ремонт і ТО і Р, %
трактора 15 15
машини 15 15
8. Тарифна ставка обслуговуючого персоналу, З, грн./год 4,5 4,5
9 Кількість обслуговуючого персоналу, п, чол 1 1
Продовження табл. 6.1
10 Потужність двигуна трактора, N, к.с. 55 60
11 Питома витрата пального, g, кг/кВт год 0,190 0,190
12 Ціна пального, d, грн/кг 5,3 5,3
13 Нормативний коефіцієнт ефективності капіталовкладень, Є 0,15 0,15
Вартість удосконаленої машини, що проектується знаходимо методом відношення мас. Але на нашу думку порівняння мас з машиною ПФС-0,75 некоректне, тому-що це зовсім інша технічна система. Тому порівняємо масу розробленої машини з навісним пристроєм для транспортування та перевантаження рулонів ПТ-1 виробництва ВАТ «Бобруйськагромаш» (м. Бобруйськ, Білорусія). Маса даної машини складає 890 кг, а середня ринкова ціна 14540 грн.:
(6.1)
де Ср – маса удосконаленої машини, кг;
Сс – маса серійної машини, кг;
Цс – ціна серійної машини, грн.
Цр = (420 /890 ) .14540 = 6862 грн
Розрахунок показників затрат по порівняльним машинам:
Затрати на заробітну плату:
(6.2)
позначення з табл. 6.1
Зр = (1 . 4.5) /18,3 = 0,24 грн/т
Зс = (1 . 4.5) /22,2 = 0,21 грн/т
Відрахування на амортизацію :
(6.3)
По розробленій машині:
Ар.м. = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Ар.т. = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Ар = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійній машині аналогічно:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Відрахування на ремонт:
(6.4)
Де, r – відрахування на ремонт, грн.;
tH – річне завантаження.
По удосконаленому агрегату:
Rр.а = (1,1 . 6862 . 0,15)/165 . 18,3 = 0,37 грн/т
Rр.т = (1,1 . 106000 . 0,15)/1600 . 18,3 = 0,59 грн/т
Rр = 0,37 + 0,59= 0,96 грн/т
По серійному агрегату:
Ас.а. = (1,1 . 20400 . 0,15)/125 . 22,2 = 1,22 грн/т
Ас.т. = (1,1 . 96000 . 0,15)/1600 . 22,2 = 0,45 грн/т
Ас = 1,22 + 0,45 = 1,67 грн/т
Затрати на пальне:
(6.5)
позначення з табл. 6.1
По удосконаленому агрегату:
Пр = (0,85 . 60 . 0,190 . 5,3)/18,3 = 2,8 грн/т
По серійному:
Пс = (0,85 . 55 . 0,190 . 5,3)/22,2 = 2,22 грн/т
Розрахунок прямих витрат:
(6.6)
Вр = 0,24 + 0,96 + 0,96 + 2,8 = 4,9 грн/т
Вс = 0,21 + 1,67 + 1,67 + 2,22 = 5,1 грн/т
Питомі капіталовкладення:
(6.7)
Кр = (1,1 . 6862 )/165 . 18,3 = 2,48 грн/т
Кс = (1,1 . 20400 )/125 . 22,2 = 8,11 грн/т
Приведені затрати:
(6.8)
Ір = 4,9 + (0,15 . 2,48) = 5,26 грн/т
Іс = 5,1 + (0,15 . 8,11) = 6,33 грн/т
Річний економічний ефект:
(6.9)
Е = (6,33 – 5,26) .18,3 . 165 = 3230,9 грн
Строк окупності удосконаленої машини становить:
Ток. = роки.
Термін окупності капіталовкладень незначний, що свідчить про ефективність використання розробленого навантажувача.
ОХОРОНА ПРАЦІ ТА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8363
Загальні вимоги безпеки до навантажувально–розвантажувальних робіт
1. Вантажопідйомні машини повинні бути, зареєстровані в органах Держтехнагляду;
2. Реєстрації в органах Держтехнагляду підлягають наступні вантажопідйомні машини:
крани всіх типів, за винятком зазначених у пункті 4;
екскаватори, призначені для робіт з гаком, грейфером, магнітом;
вантажні електричні візки з кабіною керування, що пересуваються по наземних рейкових шляхах.
3. Не підлягають реєстрації в органах Держтехнагляду:
крани всіх типів з ручним приводом;
керовані з підлоги або пункту керування однобалкові крани мостового типу і пересувні або поворотні консольні;
стрілові крани (з машинним приводом) вантажопідйомністю до 1 т включно ;
акумуляторні й автомобільні навантажувачі.
4. Керівництво господарства повинне забезпечити знаходження вантажопідйомних машин і знімних вантажозахватних пристроїв у справному стані.
5. Для спостереження за технічним станом і безпечною експлуатацією вантажопідйомних машин і вантажозахватному пристрої повинний бути виділено наказом по господарстві відповідальна особа; [11,12]
6. Вантажопідйомні машини і вантажозахватні пристрої, що знаходяться в роботі, повинні піддаватися періодичному технічному огляду не рідше одного разу в рік;
7. Технічний огляд виконується особою, відповідальним за безпечну експлуатацію і технічний стан вантажопідйомних машин, а при невеликій кількості вантажопідйомних машин у господарстві - головним інженером. Цими ж особами і дається дозвіл на їхню експлуатацію. Результати технічного огляду заносяться в паспорт машини;
8. Вантажопідйомні машини можуть бути допущені до підйому і переміщення тільки тих вантажів, вага яких не перевищує вантажопідйомність машини;
9. Вантажопідйомні машини, знімні вантажозахватні пристрої і тара, без технічного огляду, до роботи не допускаються;
10. Чалочні і вантажні канати машин повинні щодня перевірятися. При наявності 10% обірваних дротів на одному кроці витка канат підлягає вибракуванню.
11. Автомобільні і пневмоколісні крани під час підняття вантажів повинні встановлюватися на всі опори. Підкладки під опори повинні бути інвентарною приналежністю крана;
12. Забороняється виконувати вантажно-розвантажувальні роботи за допомогою механізмів при силі вітру більш 12 м/с;
13. Вантажно-розвантажувальні майданчики повинні мати рівну горизонтальну поверхню, очищену від сторонніх предметів, а також безпечні під їзної колії;
14. На майданчиках для навантаження і вивантаження тарних штучних вантажів (тюків, мішків, бочок, рулонів і ін.) повинні влаштовуватися платформи, естакади, рампи висотою, рівній висоті статі кузова автомобіля (причепа). Естакади повинні мати поздовжні напрямні і поперечний запобіжний бруси;
15. Трапи, підмостки, платформи повинні бути сухими і чистими, а в необхідних випадках посипані піском або дрібним шлаком;
16. До керування вантажопідйомними кранами, автонавантажувачами й іншими вантажозахватними машинами допускаються особи, що мають посвідчення на право керування відповідною машиною;
Допуск до роботи крановиків, машиністів і їхніх помічників, а також стропальників оформлюється наказом (розпорядженням) по господарству.
17. Повторна перевірка знань обслуговуючого персоналу (крановиків, машиністів, їхніх помічників, слюсарів, електромонтерів, стропальників) виконується не рідше одного разу в рік. За вимогою відповідальної особи перевірка знань може бути проведена раніше;
18. Стропальники й інші робітники, що обслуговують вантажопідйомні машини, проходять повторний інструктаж не рідше одного разу в 6 місяців;
19. Навантаження і розвантаження важких вантажів повинні виконуватись в присутності особи, відповідальної за технічний стан і експлуатацію вантажопідйомних машин;
20. При навантажені гною з естакади не висувати ніж бульдозера за межу естакади.
Збирання і транспортування сіна та соломи.
Діаметр канатів тросових волокуш допускається не менш 18 мм, причому кінці їх на довжині 0,5 м обшиваються брезентом. При блоковому скирдуванні довжина тягового троса діаметром 15 мм допускається від 50 до 75 м.[13]
Скиртоклади, копицевози і волокуші для поліпшення їхньої стійкості врівноважуються вантажами.
Особи, яким не виповнилося 18 років, до робіт по скирдуванню соломи не допускаються. Скирдувальники для роботи на висоті повинні одержати лікарський допуск.
Для скирдування виділяється спеціальний майданчик з ухилом не більше 6° на відстані більше 30 м від ліній електропередачі і 100 м від будівель, оборюється на ширину не менш 3 м до і після скирдування.
До початку скирдування проводять осьову і поперечну лінії для напрямку руху трактора.
Скирдувальні роботи дозволяється виконувати в денний час при силі вітру не більше 8 м/с. На скирті повинно бути не більше 6 скирдувальників. Під час скирдування вони не повинні знаходитися ближче 1,5 м від краю скирти і по можливості вибирати безпечне місце. Працюючі на скирдуванні забезпечуються інструментом, приставними або мотузковими драбинами, рукавицями і захисними окулярами. Старшому скирдувальнику видаються свисток або прапорці для подачі сигналів.
Дію всіх трактористів і людей регулює старший скирдувальник. Обсяг маси, що витягається, не повинен перевищувати 1/3 ширини скирти з метою забезпечення безпечної роботи скирдувальників. Після викладення скирти на висоту більш 2 м навколо неї для зм якшення удару при випадковому падінні людей настилають солому шириною до 2 м і висотою до 1 м.
При остаточному формуванні скирти робітників необхідно забезпечити страховими мотузками, вільні кінці яких варто кріпити до металевих лозин, забитих на глибину 1 м у протилежну вертикальну стінку.
Під час розбирання скирти, при навантаженні в транспортні засоби не можна допускати утворення нависаючих козирків. Якщо скирту розбирають за допомогою скирторіза, призначають сигнальника, який повинен знаходитися поза небезпечною зоною (на випадок розриву ланцюга).
Вузли стогомета регулюють при опущених грабельних ґратах і заглушеному двигуні трактора. Знаходитися під ґратами і на ґратах забороняється. У тракторах типу Бєларусь , з якими працюють стогомети, колія повинна складати 1800 мм. При стягуванні соломи і сіна тросовою волокушею не можна під час руху братися за трос або ставати на нього ногами.
Вимоги до вантажно-розвантажувальних майданчиків: [12]
Вантажно-розвантажувальні майданчики та під їзні шляхи до них повинні мати тверде покриття і утримуватись у справному стані; взимку під їзні шляхи, місця роботи вантажопідйомних механізмів, стропальників, такелажників та вантажників, трапи (помости), платформи, шляхи проходу повинні очищатися від льоду (снігу) і в необхідних випадках посипатися піском або шлаком.
Для проходження (підйому) працівників на робоче місце повинні бути передбачені тротуари, сходи, містки, трапи, які відповідають вимогам безпеки. Місця перетинання під їзних шляхів із канавами, траншеями і залізничними коліями повинні бути обладнані настилами або мостами для переїзду. Вантажно - розвантажувальні площадки повинні мати розміри, що забезпечують необхідний фронт робіт для встановленої кількості автомобілів і працюючих.
Розвантажувальні майданчики біля відкосів, ярів, силосних ям тощо, повинні мати надійний колесовідбійний брус висотою не менше 0,7 м для обмеження руху автомобілів заднім ходом.
На майданчиках для укладання вантажів повинні бути позначені межі штабелів, проходів та проїздів між ними. Не допускається розташування вантажів у проходах та проїздах. Ширина проїздів повинна забезпечувати безпеку руху транспортних засобів і підйомно - транспортних механізмів. Відповідальність за стан під їзних шляхів і вантажно - розвантажувальних майданчиків несуть власники підприємств, у відані яких вони перебувають. При розміщенні автомобілів на вантажно - розвантажувальних майданчиках відстань між автомобілями, що стоять один за одним (у глибину), повинна бути не менше від їх довжини, а між автомобілями, що стоять поряд (по фронту), не менше 1,5 м. Якщо автомобілі встановлюють для навантаження або розвантаження поблизу будівлі, то необхідно передбачати колесовідбійний брус, який би забезпечував відстань між будівлею і задньою частиною автомобіля не менше 0,8 м. Відстань між автомобілем і штабелем вантажу повинна бути не менше 1 м.
При навантаженні (розвантаженні) вантажів з естакади, платформи, рампи, висота яких дорівнює висоті підлоги кузова, автомобіль може під їхати щільно до них. У разі різної висоти підлоги кузова автомобіля і платформи, рампи, естакади необхідно використовувати трапи, перекладки тощо. Естакади, платформи, рампи для проведення вантажно-розвантажувальних робіт із заїздом на них автомобілів повинні обладнуватися огородженням, покажчиками допустимої вантажопідйомності і колесовідбійними пристроями. За їх відсутності в їзд на естакади, платформи, рампи забороняється.
Рух автомобілів і вантажопідіймальних машин на вантажно-розвантажувальних площадках і під їзних шляхах повинен регулюватися загальноприйнятими дорожніми знаками і покажчиками. Рух повинен бути потоковим. Якщо через виробничі умови потоковий рух організувати неможливо, автомобілі повинні подаватися під навантаження і розвантаження заднім ходом, але так, щоб виїзд їх із території майданчика здійснювався вільно, без маневрування. Для переходу працюючих по сипучому вантажу, який має велику текучість і здатність засмоктування, слід установлювати трапи чи настили з поручнями вздовж усього шляху пересування. Освітлення приміщень і майданчиків, де проводяться вантажно-розвантажувальні роботи, має бути не менше 20 лк.
Загальні вимоги безпеки до навантажувально–розвантажувальних робіт
1. Вантажопідйомні машини повинні бути, зареєстровані в органах Держтехнагляду;
2. Реєстрації в органах Держтехнагляду підлягають наступні вантажопідйомні машини:
крани всіх типів, за винятком зазначених у пункті 4;
екскаватори, призначені для робіт з гаком, грейфером, магнітом;
вантажні електричні візки з кабіною керування, що пересуваються по наземних рейкових шляхах.
3. Не підлягають реєстрації в органах Держтехнагляду:
крани всіх типів з ручним приводом;
керовані з підлоги або пункту керування однобалкові крани мостового типу і пересувні або поворотні консольні;
стрілові крани (з машинним приводом) вантажопідйомністю до 1 т включно ;
акумуляторні й автомобільні навантажувачі.
4. Керівництво господарства повинне забезпечити знаходження вантажопідйомних машин і знімних вантажозахватних пристроїв у справному стані.
5. Для спостереження за технічним станом і безпечною експлуатацією вантажопідйомних машин і вантажозахватному пристрої повинний бути виділено наказом по господарстві відповідальна особа; [11,12]
6. Вантажопідйомні машини і вантажозахватні пристрої, що знаходяться в роботі, повинні піддаватися періодичному технічному огляду не рідше одного разу в рік;
7. Технічний огляд виконується особою, відповідальним за безпечну експлуатацію і технічний стан вантажопідйомних машин, а при невеликій кількості вантажопідйомних машин у господарстві - головним інженером. Цими ж особами і дається дозвіл на їхню експлуатацію. Результати технічного огляду заносяться в паспорт машини;
8. Вантажопідйомні машини можуть бути допущені до підйому і переміщення тільки тих вантажів, вага яких не перевищує вантажопідйомність машини;
9. Вантажопідйомні машини, знімні вантажозахватні пристрої і тара, без технічного огляду, до роботи не допускаються;
10. Чалочні і вантажні канати машин повинні щодня перевірятися. При наявності 10% обірваних дротів на одному кроці витка канат підлягає вибракуванню.
11. Автомобільні і пневмоколісні крани під час підняття вантажів повинні встановлюватися на всі опори. Підкладки під опори повинні бути інвентарною приналежністю крана;
12. Забороняється виконувати вантажно-розвантажувальні роботи за допомогою механізмів при силі вітру більш 12 м/с;
13. Вантажно-розвантажувальні майданчики повинні мати рівну горизонтальну поверхню, очищену від сторонніх предметів, а також безпечні під їзної колії;
14. На майданчиках для навантаження і вивантаження тарних штучних вантажів (тюків, мішків, бочок, рулонів і ін.) повинні влаштовуватися платформи, естакади, рампи висотою, рівній висоті статі кузова автомобіля (причепа). Естакади повинні мати поздовжні напрямні і поперечний запобіжний бруси;
15. Трапи, підмостки, платформи повинні бути сухими і чистими, а в необхідних випадках посипані піском або дрібним шлаком;
16. До керування вантажопідйомними кранами, автонавантажувачами й іншими вантажозахватними машинами допускаються особи, що мають посвідчення на право керування відповідною машиною;
Допуск до роботи крановиків, машиністів і їхніх помічників, а також стропальників оформлюється наказом (розпорядженням) по господарству.
17. Повторна перевірка знань обслуговуючого персоналу (крановиків, машиністів, їхніх помічників, слюсарів, електромонтерів, стропальників) виконується не рідше одного разу в рік. За вимогою відповідальної особи перевірка знань може бути проведена раніше;
18. Стропальники й інші робітники, що обслуговують вантажопідйомні машини, проходять повторний інструктаж не рідше одного разу в 6 місяців;
19. Навантаження і розвантаження важких вантажів повинні виконуватись в присутності особи, відповідальної за технічний стан і експлуатацію вантажопідйомних машин;
20. При навантажені гною з естакади не висувати ніж бульдозера за межу естакади.
Збирання і транспортування сіна та соломи.
Діаметр канатів тросових волокуш допускається не менш 18 мм, причому кінці їх на довжині 0,5 м обшиваються брезентом. При блоковому скирдуванні довжина тягового троса діаметром 15 мм допускається від 50 до 75 м.[13]
Скиртоклади, копицевози і волокуші для поліпшення їхньої стійкості врівноважуються вантажами.
Особи, яким не виповнилося 18 років, до робіт по скирдуванню соломи не допускаються. Скирдувальники для роботи на висоті повинні одержати лікарський допуск.
Для скирдування виділяється спеціальний майданчик з ухилом не більше 6° на відстані більше 30 м від ліній електропередачі і 100 м від будівель, оборюється на ширину не менш 3 м до і після скирдування.
До початку скирдування проводять осьову і поперечну лінії для напрямку руху трактора.
Скирдувальні роботи дозволяється виконувати в денний час при силі вітру не більше 8 м/с. На скирті повинно бути не більше 6 скирдувальників. Під час скирдування вони не повинні знаходитися ближче 1,5 м від краю скирти і по можливості вибирати безпечне місце. Працюючі на скирдуванні забезпечуються інструментом, приставними або мотузковими драбинами, рукавицями і захисними окулярами. Старшому скирдувальнику видаються свисток або прапорці для подачі сигналів.
Дію всіх трактористів і людей регулює старший скирдувальник. Обсяг маси, що витягається, не повинен перевищувати 1/3 ширини скирти з метою забезпечення безпечної роботи скирдувальників. Після викладення скирти на висоту більш 2 м навколо неї для зм якшення удару при випадковому падінні людей настилають солому шириною до 2 м і висотою до 1 м.
При остаточному формуванні скирти робітників необхідно забезпечити страховими мотузками, вільні кінці яких варто кріпити до металевих лозин, забитих на глибину 1 м у протилежну вертикальну стінку.
Під час розбирання скирти, при навантаженні в транспортні засоби не можна допускати утворення нависаючих козирків. Якщо скирту розбирають за допомогою скирторіза, призначають сигнальника, який повинен знаходитися поза небезпечною зоною (на випадок розриву ланцюга).
Вузли стогомета регулюють при опущених грабельних ґратах і заглушеному двигуні трактора. Знаходитися під ґратами і на ґратах забороняється. У тракторах типу Бєларусь , з якими працюють стогомети, колія повинна складати 1800 мм. При стягуванні соломи і сіна тросовою волокушею не можна під час руху братися за трос або ставати на нього ногами.
Вимоги до вантажно-розвантажувальних майданчиків: [12]
Вантажно-розвантажувальні майданчики та під їзні шляхи до них повинні мати тверде покриття і утримуватись у справному стані; взимку під їзні шляхи, місця роботи вантажопідйомних механізмів, стропальників, такелажників та вантажників, трапи (помости), платформи, шляхи проходу повинні очищатися від льоду (снігу) і в необхідних випадках посипатися піском або шлаком.
Для проходження (підйому) працівників на робоче місце повинні бути передбачені тротуари, сходи, містки, трапи, які відповідають вимогам безпеки. Місця перетинання під їзних шляхів із канавами, траншеями і залізничними коліями повинні бути обладнані настилами або мостами для переїзду. Вантажно - розвантажувальні площадки повинні мати розміри, що забезпечують необхідний фронт робіт для встановленої кількості автомобілів і працюючих.
Розвантажувальні майданчики біля відкосів, ярів, силосних ям тощо, повинні мати надійний колесовідбійний брус висотою не менше 0,7 м для обмеження руху автомобілів заднім ходом.
На майданчиках для укладання вантажів повинні бути позначені межі штабелів, проходів та проїздів між ними. Не допускається розташування вантажів у проходах та проїздах. Ширина проїздів повинна забезпечувати безпеку руху транспортних засобів і підйомно - транспортних механізмів. Відповідальність за стан під їзних шляхів і вантажно - розвантажувальних майданчиків несуть власники підприємств, у відані яких вони перебувають. При розміщенні автомобілів на вантажно - розвантажувальних майданчиках відстань між автомобілями, що стоять один за одним (у глибину), повинна бути не менше від їх довжини, а між автомобілями, що стоять поряд (по фронту), не менше 1,5 м. Якщо автомобілі встановлюють для навантаження або розвантаження поблизу будівлі, то необхідно передбачати колесовідбійний брус, який би забезпечував відстань між будівлею і задньою частиною автомобіля не менше 0,8 м. Відстань між автомобілем і штабелем вантажу повинна бути не менше 1 м.
При навантаженні (розвантаженні) вантажів з естакади, платформи, рампи, висота яких дорівнює висоті підлоги кузова, автомобіль може під їхати щільно до них. У разі різної висоти підлоги кузова автомобіля і платформи, рампи, естакади необхідно використовувати трапи, перекладки тощо. Естакади, платформи, рампи для проведення вантажно-розвантажувальних робіт із заїздом на них автомобілів повинні обладнуватися огородженням, покажчиками допустимої вантажопідйомності і колесовідбійними пристроями. За їх відсутності в їзд на естакади, платформи, рампи забороняється.
Рух автомобілів і вантажопідіймальних машин на вантажно-розвантажувальних площадках і під їзних шляхах повинен регулюватися загальноприйнятими дорожніми знаками і покажчиками. Рух повинен бути потоковим. Якщо через виробничі умови потоковий рух організувати неможливо, автомобілі повинні подаватися під навантаження і розвантаження заднім ходом, але так, щоб виїзд їх із території майданчика здійснювався вільно, без маневрування. Для переходу працюючих по сипучому вантажу, який має велику текучість і здатність засмоктування, слід установлювати трапи чи настили з поручнями вздовж усього шляху пересування. Освітлення приміщень і майданчиків, де проводяться вантажно-розвантажувальні роботи, має бути не менше 20 лк.
ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8362
4. ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
4.1 Розрахунок продуктивності МТА
Розрізняють теоретичну, технічну та експлуатаційну продуктивності навантажувачів.
Під теоретичною продуктивністю розуміють кількість вантажу, яку може навантажити певний навантажувач за годину чистої (безперервної) роботи при максимальному використанні вантажопідйомності, місткості ковша, та під час швидкого його заповнення. Таким чином, теоретичну продуктивність визначають при повній відсутності втрат робочого часу й на підставі конструктивних параметрів машини без урахування конкретних умов роботи.
Теоретична продуктивність навантажувачів циклічної дії в т/год, залежить від типу робочих органів (лопата, ківш, грейфер) та виду вантажу й для вантажів, що вимірюються в одиницях маси, визначається за формулою: [1]
;
(4.1)
де, - тривалість навантажувального циклу, с.;
- маса вантажу, що навантажується за один цикл, т.
Навантажувальним циклом називають закінчений у часі технологічний процес виконання вантажопідйомних операцій з одиницею вантажу. Його визначають як суму часу, що витрачається на окремі операції з вантажем при навантажуванні. До таких операцій стосовно навантажувачів циклічної дії входять: захват вантажу (заповнення ковша), піднімання робочого органа з вантажем, переміщення до місця розвантажування, поворот робочого органа (для поворотних навантажувачів), опускання робочого органа, розвантажування чиї укладання вантажу, повернення робочого органа за наступною одиницею вантажу.
Тривалість циклу визначають шляхом хронометражних спостережень. Залежно від умов роботи та схеми навантажувача тривалість циклу коливається в межах; [1,9]
- для фронтальних навантажувачів — 80... 90 с;
- фронтально-перекидних — 30...60 с;
- грейферних поворотних—12...40 с.
При розрахунку технічної продуктивності приймають до уваги конкретні умови роботи навантажувача, які негативно впливають на його продуктивність. Тому для визначення технічної продуктивності у формулу вводять необхідні та відповідні поправочні коефіцієнти.
Такими можуть бути коефіцієнт наповнення ковша або грейфера, коефіцієнт використання вантажопідйомності робочих органів та і коефіцієнт, що враховує співвідношення між об ємною масою вантажу та розрахунковою об ємною масою.
=33,88 т/год.
Експлуатаційна продуктивність навантажувача враховує використання його робочого часу. В ній відображаються втрати цього часу з технічних та організаційних причин. Експлуатаційну годинну продуктивність навантажувачів обчислюють за формулою:
;
(4.2)
де, - коефіцієнт використання робочого часу зміни навантажувача.
Значення цього коефіцієнту визначають за формулою:
;
(4.3)
де, - відповідно кількість дійсних та розрахункових навантажувань протягом зміни.
Кількість дійсних навантажувань за зміну визначається не тільки продуктивністю навантажувачів, але й кількістю транспортних засобів, що обслуговуються птім та кількістю їх рейсів (оборотів) пр:
;
(4.4)
де, - кількість транспортних засобів, та кількість рейсів за зміну відповідно.
Під час другого укосу з поля планується зібрати 154 т сіна – це 193 рулони. Вантажопідйомність одного причепа складає 17 рулонів (рис. 4.1).[31]
Рис. 4.1 Причіп Fliegl для транспортування рулонів сіна (соломи).
Кількість робочих днів, згідно розрахованої технологічної карти складає 2.
Визначимо тривалість завантаження причепа, оскільки нам відомо тривалість одного циклу завантаження – 85 сек, а таких завантажень – 17, то час завантажень складатиме 17*85=1445 сек або 24,1 хв. Такий же буде і час розвантаження причепа, оскільки він розвантажується таким самим агрегатом.
Під час завантажень агрегатам слід під’їжджати до кожного рулона. Відстань між рулонами складає 227,3м при урожайності 2,2 т/га і ширині захвату прес-підбирача 1,6 м. При швидкості руху 15 км/год, тривалість під’їзду до рулона складатиме 0,9 хв. Загальний час на під’їзди 0,9*17=15,4 хв. Отже, загальний час завантажування та розвантажування причепа складає 24,1+(24,1+15,4) = 63,6 хв або 1 год. При відстані 11 км і швидкості 15 км/год, тривалість руху за один рейс складатиме 22/15=1,46 год. А загальна тривалість рейсу 1,46+1=2,46 год. [20]
;
(4.5)
де, - тривалість зміни підготовчо-заключного часу та рейсу транспортного агрегату відповідно.
=3,7, приймаємо 4 рейси.
Коефіцієнт використання часу зміни знаходиться за формулою:
;
(4.6)
де, - час навантаження та час рейсу транспортного агрегату відповідно.
=0,54.
Тоді, продуктивність складатиме:
=18,3 т/год.
За такої організації роботи навантажувальна та транспортних засобів коефіцієнт використання часу зміни навантажувача складатиме 0,54, а технічна годинна продуктивність складатиме 18,3 т\\год (23 рулони).
4.2 Розрахунок витрат палива МТА
Витрати палива в розрахунку на одиницю роботи визначається за формулою:[11]
;
(4.7)
де, GПР, GП.ПОВ, GПЗД, GПБД, GПЗ – середня годинна витрата палива при робочому ході , холостих поворотах, безпосередньо навантаженні і на зупинках з працюючим двигуном відповідно, кг/год;
Тр, Тпов, Тзд, Тбд, Тз, - відповідно за зміну чистий робочий час, загальний час на повороти, час внесення та час зупинок з працюючим двигуном, год.
W – виконаний обсяг робіт, т.
Визначимо загальний час руху, як відстань між рулонами на полі.
Рис. 4.2 Схема робочої ділянки
Отже, якщо на полі 193 рулони, а відстань між рулонами 227,3 м, то шлях руху складатиме 193*227,3 = 43868,9м.
Тривалість руху визначається за формулою: [20]
;
(4.8)
де, L – довжина переїздів МТА, км;
- середня швидкість руху МТА по полю, км/год.
=2,92 год.
Оскільки поле не має перешкод для руху збиральних агрегатів то поворотні смуги не відбивались. Тривалість поворотів на робочій ділянці визначаються за формулою:
;
(4.9)
де, В – ширина поля, м;
b – ширина захвату скошувального агрегату, м;
R – радіус повороту трактора, м.
=2258 м.
Тривалість безпосереднього навантаження одного циклу складає 85 сек або 0,0236 год. Загальний час завантажування всіх рулонів складатиме 0,0236*193=4,55год.
Витрати палива трактора на різних режимах роботи приймемо з довідникових даних [1,9,13].
Приймемо час простоїв з працюючим двигуном 1 год.
=0,68 кг/т.
4. ТЕХНІКО-ЕКСПЛУАТАЦІЙНИЙ РОЗРАХУНОК МТА
4.1 Розрахунок продуктивності МТА
Розрізняють теоретичну, технічну та експлуатаційну продуктивності навантажувачів.
Під теоретичною продуктивністю розуміють кількість вантажу, яку може навантажити певний навантажувач за годину чистої (безперервної) роботи при максимальному використанні вантажопідйомності, місткості ковша, та під час швидкого його заповнення. Таким чином, теоретичну продуктивність визначають при повній відсутності втрат робочого часу й на підставі конструктивних параметрів машини без урахування конкретних умов роботи.
Теоретична продуктивність навантажувачів циклічної дії в т/год, залежить від типу робочих органів (лопата, ківш, грейфер) та виду вантажу й для вантажів, що вимірюються в одиницях маси, визначається за формулою: [1]
;
(4.1)
де, - тривалість навантажувального циклу, с.;
- маса вантажу, що навантажується за один цикл, т.
Навантажувальним циклом називають закінчений у часі технологічний процес виконання вантажопідйомних операцій з одиницею вантажу. Його визначають як суму часу, що витрачається на окремі операції з вантажем при навантажуванні. До таких операцій стосовно навантажувачів циклічної дії входять: захват вантажу (заповнення ковша), піднімання робочого органа з вантажем, переміщення до місця розвантажування, поворот робочого органа (для поворотних навантажувачів), опускання робочого органа, розвантажування чиї укладання вантажу, повернення робочого органа за наступною одиницею вантажу.
Тривалість циклу визначають шляхом хронометражних спостережень. Залежно від умов роботи та схеми навантажувача тривалість циклу коливається в межах; [1,9]
- для фронтальних навантажувачів — 80... 90 с;
- фронтально-перекидних — 30...60 с;
- грейферних поворотних—12...40 с.
При розрахунку технічної продуктивності приймають до уваги конкретні умови роботи навантажувача, які негативно впливають на його продуктивність. Тому для визначення технічної продуктивності у формулу вводять необхідні та відповідні поправочні коефіцієнти.
Такими можуть бути коефіцієнт наповнення ковша або грейфера, коефіцієнт використання вантажопідйомності робочих органів та і коефіцієнт, що враховує співвідношення між об ємною масою вантажу та розрахунковою об ємною масою.
=33,88 т/год.
Експлуатаційна продуктивність навантажувача враховує використання його робочого часу. В ній відображаються втрати цього часу з технічних та організаційних причин. Експлуатаційну годинну продуктивність навантажувачів обчислюють за формулою:
;
(4.2)
де, - коефіцієнт використання робочого часу зміни навантажувача.
Значення цього коефіцієнту визначають за формулою:
;
(4.3)
де, - відповідно кількість дійсних та розрахункових навантажувань протягом зміни.
Кількість дійсних навантажувань за зміну визначається не тільки продуктивністю навантажувачів, але й кількістю транспортних засобів, що обслуговуються птім та кількістю їх рейсів (оборотів) пр:
;
(4.4)
де, - кількість транспортних засобів, та кількість рейсів за зміну відповідно.
Під час другого укосу з поля планується зібрати 154 т сіна – це 193 рулони. Вантажопідйомність одного причепа складає 17 рулонів (рис. 4.1).[31]
Рис. 4.1 Причіп Fliegl для транспортування рулонів сіна (соломи).
Кількість робочих днів, згідно розрахованої технологічної карти складає 2.
Визначимо тривалість завантаження причепа, оскільки нам відомо тривалість одного циклу завантаження – 85 сек, а таких завантажень – 17, то час завантажень складатиме 17*85=1445 сек або 24,1 хв. Такий же буде і час розвантаження причепа, оскільки він розвантажується таким самим агрегатом.
Під час завантажень агрегатам слід під’їжджати до кожного рулона. Відстань між рулонами складає 227,3м при урожайності 2,2 т/га і ширині захвату прес-підбирача 1,6 м. При швидкості руху 15 км/год, тривалість під’їзду до рулона складатиме 0,9 хв. Загальний час на під’їзди 0,9*17=15,4 хв. Отже, загальний час завантажування та розвантажування причепа складає 24,1+(24,1+15,4) = 63,6 хв або 1 год. При відстані 11 км і швидкості 15 км/год, тривалість руху за один рейс складатиме 22/15=1,46 год. А загальна тривалість рейсу 1,46+1=2,46 год. [20]
;
(4.5)
де, - тривалість зміни підготовчо-заключного часу та рейсу транспортного агрегату відповідно.
=3,7, приймаємо 4 рейси.
Коефіцієнт використання часу зміни знаходиться за формулою:
;
(4.6)
де, - час навантаження та час рейсу транспортного агрегату відповідно.
=0,54.
Тоді, продуктивність складатиме:
=18,3 т/год.
За такої організації роботи навантажувальна та транспортних засобів коефіцієнт використання часу зміни навантажувача складатиме 0,54, а технічна годинна продуктивність складатиме 18,3 т\\год (23 рулони).
4.2 Розрахунок витрат палива МТА
Витрати палива в розрахунку на одиницю роботи визначається за формулою:[11]
;
(4.7)
де, GПР, GП.ПОВ, GПЗД, GПБД, GПЗ – середня годинна витрата палива при робочому ході , холостих поворотах, безпосередньо навантаженні і на зупинках з працюючим двигуном відповідно, кг/год;
Тр, Тпов, Тзд, Тбд, Тз, - відповідно за зміну чистий робочий час, загальний час на повороти, час внесення та час зупинок з працюючим двигуном, год.
W – виконаний обсяг робіт, т.
Визначимо загальний час руху, як відстань між рулонами на полі.
Рис. 4.2 Схема робочої ділянки
Отже, якщо на полі 193 рулони, а відстань між рулонами 227,3 м, то шлях руху складатиме 193*227,3 = 43868,9м.
Тривалість руху визначається за формулою: [20]
;
(4.8)
де, L – довжина переїздів МТА, км;
- середня швидкість руху МТА по полю, км/год.
=2,92 год.
Оскільки поле не має перешкод для руху збиральних агрегатів то поворотні смуги не відбивались. Тривалість поворотів на робочій ділянці визначаються за формулою:
;
(4.9)
де, В – ширина поля, м;
b – ширина захвату скошувального агрегату, м;
R – радіус повороту трактора, м.
=2258 м.
Тривалість безпосереднього навантаження одного циклу складає 85 сек або 0,0236 год. Загальний час завантажування всіх рулонів складатиме 0,0236*193=4,55год.
Витрати палива трактора на різних режимах роботи приймемо з довідникових даних [1,9,13].
Приймемо час простоїв з працюючим двигуном 1 год.
=0,68 кг/т.
Подписаться на:
Комментарии (Atom)