http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8276
Технологический процесс фрезерования зубьев шестерни
четверг, 23 ноября 2017 г.
План ремонтного участка для изготовления шестерни
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8275
План ремонтного участка для изготовления шестерни
План ремонтного участка для изготовления шестерни
Разработка конструкции станочного приспособления для фрезерования зубьев шестерни
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8274
Данное приспособление предназначено для установки и зажима заготовки и последующего фрезерования по диаметру 132 на зубофрезерном полуавтомате мод.5К32П
Приспособление состоит из корпуса на который монтируются втулка и пневмоцилиндр.
Приспособление базируется на стол станка при помощи специальных болтов, для которых предусмотрены пазы в корпусе приспособления. Для того чтобы обработать заготовку её устанавливают на шлицевую оправку, имеющимся на ней отверстием и закрепляют быстросъёмной шайбой, прижим которой к заготовке осуществляется штоком с накрученной на него гайкой, вся эта система работает с помощью пневмоцилиндра вмонтированного в корпус приспособления. При попадании воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра, заготовка прижимается к корпусу приспособления посредством быстросъемной шайбы. При поступлении воздуха в безштоковую полость, поршень со штоком поднимается вверх и происходит разжим заготовки.
Вращение приспособления происходит вместе со столом при его повороте на один обрабатываемый зуб.
Данное приспособление предназначено для установки и зажима заготовки и последующего фрезерования по диаметру 132 на зубофрезерном полуавтомате мод.5К32П
Приспособление состоит из корпуса на который монтируются втулка и пневмоцилиндр.
Приспособление базируется на стол станка при помощи специальных болтов, для которых предусмотрены пазы в корпусе приспособления. Для того чтобы обработать заготовку её устанавливают на шлицевую оправку, имеющимся на ней отверстием и закрепляют быстросъёмной шайбой, прижим которой к заготовке осуществляется штоком с накрученной на него гайкой, вся эта система работает с помощью пневмоцилиндра вмонтированного в корпус приспособления. При попадании воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра, заготовка прижимается к корпусу приспособления посредством быстросъемной шайбы. При поступлении воздуха в безштоковую полость, поршень со штоком поднимается вверх и происходит разжим заготовки.
Вращение приспособления происходит вместе со столом при его повороте на один обрабатываемый зуб.
среда, 22 ноября 2017 г.
Проектирование приспособления для контроля биения поверхности
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8273
Проектирование приспособления для контроля биения поверхности
Проектирование приспособления для контроля биения поверхности
Расчет червячной фрезы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8272
Конструирование и расчёт специального режущего инструмента (червячная фреза)
Конструирование и расчёт специального режущего инструмента (червячная фреза)
Технологический процесс изготовления детали Муфта
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8271
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 6
1Общий раздел 7
1.1 Описание конструкции и служебного назначение детали. 7
1.2 Материал детали и его свойства. 7
1.3 Анализ технических требований. 8
1.4 Анализ детали на технологичность. 9
2 Технологический раздел 10
2.1 Определение и обоснование типа производства. 10
2.2 Выбор вида заготовки. Технико-экономическое обоснование
и конструирование. 11
2.3 Разработка технологического процесса. 14
2.3.1 Выбор и обоснование баз. 14
2.3.2 Разработка технологического маршрута обработки. 16
2.3.3 Расчет припусков и межоперационных размеров. 21
2.3.4 Расчет режимов обработки. 25
2.3.5 Расчет норм времени. 43
2.3.6 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 46
2.4 Технико-экономическое обоснование спроектированного
техпроцесса. 50
3 Конструкторский радел.
3.1 Разработка конструкции станочного приспособления 52
3.1.1 Описания принципа работы и устройства приспособления. 52
3.1.2. Теоретическая схема базирования и определение погрешности базирования. 52
3.1.3 Силовой расчёт приспособления. 55
3.1.4 Технико – экономическое обоснование спроектированного приспособления. 57
3.1.5 Расчёт слабых звеньев приспособления на прочность. 58
3.2 Конструирование и расчёт специального режущего инструмента. 59
3.3 Конструирование и описание специального контрольного приспособления. 65
4 Экономический раздел. 66
4.1 Определение потребного количества оборудования. 66
4.2 Расчёт численности рабочих. 70
4.3 Определение состава и численности работающих на участке. 72
4.4 Расчёт площадей. 72
4.5 Определение стоимости основных производственных фондов. 73
4.6 Определение стоимости основных материалов. 74
4.7 Расчёт сдельных расценок и средней заработной платы. 75
4.8 Расчёт калькуляции. 79
4.9 Расчёт экономической эффективности. 79
4.10 Основные технико – экономические показатели. 80
5 Организационный раздел. 82
5.1 Организация транспортирования заготовок и деталей. Уборка
стружки. 82
5.2 Планировка оборудования на участке и организация рабочего
места многостаночника. 82
5.3 Обеспечение участка инструментом, его заточка, хранение и надзор. 83
5.4 Ремонт оборудования на участке. 84
5.5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита. 84
5.6 Действия работающих в условиях чрезвычайных ситуаций. 85
5.7 Разработка мероприятий по охране окружающей среды. 85
Литература 86
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 6
1Общий раздел 7
1.1 Описание конструкции и служебного назначение детали. 7
1.2 Материал детали и его свойства. 7
1.3 Анализ технических требований. 8
1.4 Анализ детали на технологичность. 9
2 Технологический раздел 10
2.1 Определение и обоснование типа производства. 10
2.2 Выбор вида заготовки. Технико-экономическое обоснование
и конструирование. 11
2.3 Разработка технологического процесса. 14
2.3.1 Выбор и обоснование баз. 14
2.3.2 Разработка технологического маршрута обработки. 16
2.3.3 Расчет припусков и межоперационных размеров. 21
2.3.4 Расчет режимов обработки. 25
2.3.5 Расчет норм времени. 43
2.3.6 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 46
2.4 Технико-экономическое обоснование спроектированного
техпроцесса. 50
3 Конструкторский радел.
3.1 Разработка конструкции станочного приспособления 52
3.1.1 Описания принципа работы и устройства приспособления. 52
3.1.2. Теоретическая схема базирования и определение погрешности базирования. 52
3.1.3 Силовой расчёт приспособления. 55
3.1.4 Технико – экономическое обоснование спроектированного приспособления. 57
3.1.5 Расчёт слабых звеньев приспособления на прочность. 58
3.2 Конструирование и расчёт специального режущего инструмента. 59
3.3 Конструирование и описание специального контрольного приспособления. 65
4 Экономический раздел. 66
4.1 Определение потребного количества оборудования. 66
4.2 Расчёт численности рабочих. 70
4.3 Определение состава и численности работающих на участке. 72
4.4 Расчёт площадей. 72
4.5 Определение стоимости основных производственных фондов. 73
4.6 Определение стоимости основных материалов. 74
4.7 Расчёт сдельных расценок и средней заработной платы. 75
4.8 Расчёт калькуляции. 79
4.9 Расчёт экономической эффективности. 79
4.10 Основные технико – экономические показатели. 80
5 Организационный раздел. 82
5.1 Организация транспортирования заготовок и деталей. Уборка
стружки. 82
5.2 Планировка оборудования на участке и организация рабочего
места многостаночника. 82
5.3 Обеспечение участка инструментом, его заточка, хранение и надзор. 83
5.4 Ремонт оборудования на участке. 84
5.5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита. 84
5.6 Действия работающих в условиях чрезвычайных ситуаций. 85
5.7 Разработка мероприятий по охране окружающей среды. 85
Литература 86
Технологический процесс изготовления детали Крышка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8270
Вашему вниманию представлен дипломный проект на тему Технологический процесс изготовления детали Задняя крышка топливного насоса высокого давления с применением станков с ЧПУ . Дипломный проект содержит: 85 листов пояснительной записки, рисунки и таблицы; использована литература из 23 источников. Графическая часть выполнена на шести листах форматом А1 и четырех листах форматом А2 с использованием чертежно-графического редактора «КОМПАС-График» и системы трехмерного твердотельного моделирования «SolidWorks». Основные показатели сравнительного анализа эффективности использования разработанного и базового технологических процессов оформлены на плакате форматом А2. Заполнен комплект технологической документации на разработанный технологический процесс.
В качестве исходных данных, имеется чертёж детали и заготовки Крышка , годовая программа выпуска 300 штук и базовый технологический процесс.
При изготовлении детали необходимо решить следующие технологические задачи:
1. Требования к точности размеров.
Наиболее точными являются требования к следующим поверхностям:
- внутренняя поверхность (посадочное отверстие под ось грузиков чувствитель-ного элемента регулятора насоса) Ø20 (8-ой квалитет);
- внутренняя поверхность (посадочное отверстие под центрирующий поясок картера ТНВД) Ø70+0.03 (8-ой квалитет);
Точность размеров остальных поверхностей находится в переделах 12-14 квалитетов.
2. Требования к точностям формы и взаимного расположения поверхностей:
В процессе обработки требуется обеспечить:
- допуск плоскостности установочной поверхности крышки (базы Б) не более 50 мкм;
- допуск параллельности друг относительно друга установочной поверхности крышки (базы Б) и противоположной плоской поверхности (плоскость, к которой присое-диняется фланец оси грузиков) не более 50 мкм на длине 100 мм;
- допуск перпендикулярности оси посадочного отверстия под ось грузиков чув-ствительного элемента регулятора Ø20 относительно плоской поверхности (базы А) не более 50 мкм на длине 100 мм;
- позиционный допуск осей 4-х резьбовых отверстий М8-6H относительно их но-минального положения не более 150 мкм;
- позиционный допуск осей 4-х отверстий Ø7+0.36 относительно их номинального положения не более 150 мкм.
3. Требования к шероховатости поверхностного слоя.
Самая высокая шероховатость у плоской установочной поверхности крышки (базы Б) и противоположной плоской поверхности (базы А), а также у плоской поверхности под про-кладку штуцера Ra1,6 и у посадочной поверхности под ось грузиков чувствительного эле-мента регулятора Ra1,6 . Шероховатость остальных поверхностей не более Rа12,5.
Комплект основных конструкторских и вспомогательных баз включает следующие по-верхности:
База Б (установочная поверхность к корпусу ТНВД) – это установочная явная база, лишающая изделие 3-х степеней свободы.
База Г – ось цилиндрической поверхности внутреннего отверстия 70+0.03 (посадочная поверхность под поясок картера ТНВД) – это двойная опорная мнимая база, лишающая деталь двух степеней свободы.
Ось цилиндрической поверхности отверстия 7+0.36 (отверстие под шпильку, уплот-няющей верхнюю часть крышки к корпусу ТНВД) – это опорная база, лишающая деталь 1-ой степени свободы.
Последовательность смены баз от черновых операций до чистовых, следующая:
На операции 010 за один установ проводится черновая и чистовая (окончательная) обработка контура, прилегающего к регулятору насоса. Заготовка базируется :
- на необрабатываемую плоскую поверхность (установочная база);
- на посадочное отверстие на корпус ТНВД (двойная опорная база);
- на необрабатываемые цилиндрические поверхности (опорная база).
Подготавливается комплект технологических баз для следующей операции.
На операции 020 за один установ проводится черновая и чистовая (окончательная) обработка контура, прилегающего к корпусу ТНВД. Заготовка базируется:
- на окончательно обработанный фланец, прилегающий к регулятору ТНВД (ус-тановочная база);
- на посадочное отверстие под ось грузиков чувствительного элемента регулято-ра, которое также будет окончательно обработано на этой операции (двойная опорная база);
- на отверстие под шпильку в верхней части крышки (опорная база).
На операции 030 проводится фрезеровка и цековка площадки в верхней части крышки, сверление в ней отверстия и нарезание резьбы для крепления штуцера отвода отсечного топлива. Заготовка базируется:
- на окончательно обработанный фланец, прилегающий к корпусу ТНВД (уста-новочная база);
- на посадочное отверстие на корпус ТНВД (двойная опорная база);
- на плоскую необрабатываемую боковую поверхность крышки.
Приведён выбор режущего и мерительного инструмента. Спроектировано специ-альное приспособление – для базирования и закрепления заготовки на операции 010. Про-изведено нормирование операций. Оформлены расчетно-технологические карты, совме-щенные с картами наладки.
Применение станков с ЧПУ снижает трудоемкость механической обработки. По-вышается производительность обработки за счет улучшения некоторых свойств оборудо-вания с ЧПУ (жесткость, точность, виброустойчивость); уменьшение вспомогательного времени за счет автоматизации получения размеров, смены инструмента и др. Повышение производительности и возможность многостаночного обслуживания приводит к уменьшению потребности в квалифицированных рабочих. При обработке на станках с ЧПУ снижается брак, улучшается повторяемость.
Сравнительный экономический анализ эффективности использования усовершен-ствованного технологического процесса обработки детали Блок шестерен показал, что трудоёмкость снизилась почти в 2 раза, требуется 3 единицы оборудования, вместо 9 по базовому технологическому процессу, технологическая себестоимость изготовления од-ной детали снизилась на 55,182 рубля. Годовой экономический эффект от внедрения тех-нологического процесса с использованием станков с ЧПУ составил 184,682тыс. рублей.
Были рассмотрены аспекты безопасности жизнедеятельности при работе на метал-лорежущем оборудовании с использованием ЧПУ.
Вашему вниманию представлен дипломный проект на тему Технологический процесс изготовления детали Задняя крышка топливного насоса высокого давления с применением станков с ЧПУ . Дипломный проект содержит: 85 листов пояснительной записки, рисунки и таблицы; использована литература из 23 источников. Графическая часть выполнена на шести листах форматом А1 и четырех листах форматом А2 с использованием чертежно-графического редактора «КОМПАС-График» и системы трехмерного твердотельного моделирования «SolidWorks». Основные показатели сравнительного анализа эффективности использования разработанного и базового технологических процессов оформлены на плакате форматом А2. Заполнен комплект технологической документации на разработанный технологический процесс.
В качестве исходных данных, имеется чертёж детали и заготовки Крышка , годовая программа выпуска 300 штук и базовый технологический процесс.
При изготовлении детали необходимо решить следующие технологические задачи:
1. Требования к точности размеров.
Наиболее точными являются требования к следующим поверхностям:
- внутренняя поверхность (посадочное отверстие под ось грузиков чувствитель-ного элемента регулятора насоса) Ø20 (8-ой квалитет);
- внутренняя поверхность (посадочное отверстие под центрирующий поясок картера ТНВД) Ø70+0.03 (8-ой квалитет);
Точность размеров остальных поверхностей находится в переделах 12-14 квалитетов.
2. Требования к точностям формы и взаимного расположения поверхностей:
В процессе обработки требуется обеспечить:
- допуск плоскостности установочной поверхности крышки (базы Б) не более 50 мкм;
- допуск параллельности друг относительно друга установочной поверхности крышки (базы Б) и противоположной плоской поверхности (плоскость, к которой присое-диняется фланец оси грузиков) не более 50 мкм на длине 100 мм;
- допуск перпендикулярности оси посадочного отверстия под ось грузиков чув-ствительного элемента регулятора Ø20 относительно плоской поверхности (базы А) не более 50 мкм на длине 100 мм;
- позиционный допуск осей 4-х резьбовых отверстий М8-6H относительно их но-минального положения не более 150 мкм;
- позиционный допуск осей 4-х отверстий Ø7+0.36 относительно их номинального положения не более 150 мкм.
3. Требования к шероховатости поверхностного слоя.
Самая высокая шероховатость у плоской установочной поверхности крышки (базы Б) и противоположной плоской поверхности (базы А), а также у плоской поверхности под про-кладку штуцера Ra1,6 и у посадочной поверхности под ось грузиков чувствительного эле-мента регулятора Ra1,6 . Шероховатость остальных поверхностей не более Rа12,5.
Комплект основных конструкторских и вспомогательных баз включает следующие по-верхности:
База Б (установочная поверхность к корпусу ТНВД) – это установочная явная база, лишающая изделие 3-х степеней свободы.
База Г – ось цилиндрической поверхности внутреннего отверстия 70+0.03 (посадочная поверхность под поясок картера ТНВД) – это двойная опорная мнимая база, лишающая деталь двух степеней свободы.
Ось цилиндрической поверхности отверстия 7+0.36 (отверстие под шпильку, уплот-няющей верхнюю часть крышки к корпусу ТНВД) – это опорная база, лишающая деталь 1-ой степени свободы.
Последовательность смены баз от черновых операций до чистовых, следующая:
На операции 010 за один установ проводится черновая и чистовая (окончательная) обработка контура, прилегающего к регулятору насоса. Заготовка базируется :
- на необрабатываемую плоскую поверхность (установочная база);
- на посадочное отверстие на корпус ТНВД (двойная опорная база);
- на необрабатываемые цилиндрические поверхности (опорная база).
Подготавливается комплект технологических баз для следующей операции.
На операции 020 за один установ проводится черновая и чистовая (окончательная) обработка контура, прилегающего к корпусу ТНВД. Заготовка базируется:
- на окончательно обработанный фланец, прилегающий к регулятору ТНВД (ус-тановочная база);
- на посадочное отверстие под ось грузиков чувствительного элемента регулято-ра, которое также будет окончательно обработано на этой операции (двойная опорная база);
- на отверстие под шпильку в верхней части крышки (опорная база).
На операции 030 проводится фрезеровка и цековка площадки в верхней части крышки, сверление в ней отверстия и нарезание резьбы для крепления штуцера отвода отсечного топлива. Заготовка базируется:
- на окончательно обработанный фланец, прилегающий к корпусу ТНВД (уста-новочная база);
- на посадочное отверстие на корпус ТНВД (двойная опорная база);
- на плоскую необрабатываемую боковую поверхность крышки.
Приведён выбор режущего и мерительного инструмента. Спроектировано специ-альное приспособление – для базирования и закрепления заготовки на операции 010. Про-изведено нормирование операций. Оформлены расчетно-технологические карты, совме-щенные с картами наладки.
Применение станков с ЧПУ снижает трудоемкость механической обработки. По-вышается производительность обработки за счет улучшения некоторых свойств оборудо-вания с ЧПУ (жесткость, точность, виброустойчивость); уменьшение вспомогательного времени за счет автоматизации получения размеров, смены инструмента и др. Повышение производительности и возможность многостаночного обслуживания приводит к уменьшению потребности в квалифицированных рабочих. При обработке на станках с ЧПУ снижается брак, улучшается повторяемость.
Сравнительный экономический анализ эффективности использования усовершен-ствованного технологического процесса обработки детали Блок шестерен показал, что трудоёмкость снизилась почти в 2 раза, требуется 3 единицы оборудования, вместо 9 по базовому технологическому процессу, технологическая себестоимость изготовления од-ной детали снизилась на 55,182 рубля. Годовой экономический эффект от внедрения тех-нологического процесса с использованием станков с ЧПУ составил 184,682тыс. рублей.
Были рассмотрены аспекты безопасности жизнедеятельности при работе на метал-лорежущем оборудовании с использованием ЧПУ.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)