http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8428
Устройство работает следующим образом.
Поршневые кольца 1 устанавливаются замками вниз в пазы 5 полуколец 4, после чего планка 6 устанавливается в рабочее положение и кольца 1 размещаются в пазах 14. При этом пружины 11 обеспечивают свободную установку колец 1 в пазы 5, а благодаря пружинам 12 кольца 1 ориентируются относительно оси оправки 8. Затем включается привод 10 и конусная оправка 8 разжимает кольца 1. Далее срабатывает привод 9, ползун 7 прижимает полукольца 4 одно у к другому, фиксируя поршневые кольца 1 в разжатом состоянии. После этого оправка 8 возвращается в исходное положение, а поршень 2 перемещается по ложементу до совпадения его канавок с кольцами 1. Далее ползун 7 отводится в исходное положение и освобождает кольца 1, которые устанавливаются в канавки поршня 2.
Устройство для установки комплекта поршневых колец, содержащее основание, ложемент для поршней, подвижные относительно основания полукольца с пазами и коаксиально расположенные ползун и конусную оправку с независимыми приводами, отличающееся тем, что, с целью повышения надежности и производительности, устройство снабжено планкой с пазами, шарнирно установленной на основании, кроме того, полукольца подпружинены в осевом направлении, последовательно относительно ползуна и друг друга.
воскресенье, 3 декабря 2017 г.
Проектирование трубной мельницы
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8427
Развитие процессов измельчения клинкера и добавок определяется необходимостью расширения строительно – технических свойств цемента: повышенными требованиями к его качеству и стабильности, в значительной степени гарантируемых рациональными дисперсными характеристиками цемента. Повышение этих характеристик сопровождается ростом удельных энерго – металлозатрат, что предопределяет создание эффективных энерготехнологических изделий.
В цементной промышленности затраты на энергию составляют наибольшую стать расходов. Обычно 60 и более процентов электроэнергии используются для помола цемента в шаровых мельницах. Шаровая мельница является традиционным агрегатом в цементной промышленности. Она проста в эксплуатации, обеспечивает высокий коэффициент использования, нетребовательна к обслуживанию и обеспечивают широкое распределение частиц по размеру, что часто благоприятно с точки зрения свойств цемента. Однако, эффективность шаровых мельницах достаточно низкая: только 3 – 6% подаваемой электроэнергии действительно идет на измельчения материала. Остальная часть в форме тепла, износа, вибрации и шума просто теряется. Поэтому возможностям оптимизации и модернизации помольных циклов шаровых мельниц уделяется большое внимание
Развитие процессов измельчения клинкера и добавок определяется необходимостью расширения строительно – технических свойств цемента: повышенными требованиями к его качеству и стабильности, в значительной степени гарантируемых рациональными дисперсными характеристиками цемента. Повышение этих характеристик сопровождается ростом удельных энерго – металлозатрат, что предопределяет создание эффективных энерготехнологических изделий.
В цементной промышленности затраты на энергию составляют наибольшую стать расходов. Обычно 60 и более процентов электроэнергии используются для помола цемента в шаровых мельницах. Шаровая мельница является традиционным агрегатом в цементной промышленности. Она проста в эксплуатации, обеспечивает высокий коэффициент использования, нетребовательна к обслуживанию и обеспечивают широкое распределение частиц по размеру, что часто благоприятно с точки зрения свойств цемента. Однако, эффективность шаровых мельницах достаточно низкая: только 3 – 6% подаваемой электроэнергии действительно идет на измельчения материала. Остальная часть в форме тепла, износа, вибрации и шума просто теряется. Поэтому возможностям оптимизации и модернизации помольных циклов шаровых мельниц уделяется большое внимание
Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8426
В данном дипломном проекте было разработано моторное отделение по ремонту двигателей ДСМ предприятия «УМ – №75 РУП Строительный трест №14 г. Гомеля»
Дипломный проект состоит из 6-ти частей.
В общей части было рассмотрена и описана краткая производственная характеристика предприятия, представлен существующий парк дорожно-строительных машин, описан метод организации ТР ремонта двигателей машин на данном предприятии.
В расчетно-технологической части на основании исходных данных были произведен расчет производственной программы моторного отделения (14225 чел.-ч.); расчет количества рабочих (три рабочих 4 разряда, три рабочих 5 разряда, один рабочий 6 разряда); расчет количества рабочих постов (7 постов); подбор необходимого оборудования для выполнения технологического процесса и расчет площади отделения (216 м2).
Был разработан технологический процесс восстановления впусконого клапана двигателя Д-240. В данной части представлены химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали; обоснование выбора способов устранения дефектов; разработаны схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности; а также разработаны три операционных карты.
Конструкторская часть содержит описание назначения, устройство и работу приспособления для установки комплекта поршневых колец двигателя Д-240 с расчетом пневмокамеры на усилие развиваемое ею (Рц=1520 кг/см2). Данное приспособление позволяет повысить надежность и производительность установки поршневых колец за счет исключения изгибных деформаций колец при их разведении и центрирования относительно конусной оправки.
В экономической части были произведены расчеты общепроизводственных и общехозяйственных расходов и прямых затрат по отделению; которые были внесены в смету затрат таблица 19. Была рассчитана средняя заработная плата производственных рабочих (Зпр=563210 руб.); уровень накладных расходов (УНР1 = 231%)
Графическая часть содержит пять чертежей формата А1:
Лист 1 – Существующая планировка участка
Лист 2 – Предлагаемая планировка участка
Лист 3 – Сборочный чертеж приспособления
Лист 4 – Деталировка приспособления
Лист 5 – Технологическая карта
Технологическая карта составлена на притирку клапанов двигателя
Д-240 погрузчика ТО-30.
Карта содержит три операции: подготовительную, притирочную, проверочную.
Карта описывает технологический процесс притирки клапанов, технические условия и указания для выполнения операций, а также инструмент, оборудования и нормы времени для каждой операции.
В данном дипломном проекте было разработано моторное отделение по ремонту двигателей ДСМ предприятия «УМ – №75 РУП Строительный трест №14 г. Гомеля»
Дипломный проект состоит из 6-ти частей.
В общей части было рассмотрена и описана краткая производственная характеристика предприятия, представлен существующий парк дорожно-строительных машин, описан метод организации ТР ремонта двигателей машин на данном предприятии.
В расчетно-технологической части на основании исходных данных были произведен расчет производственной программы моторного отделения (14225 чел.-ч.); расчет количества рабочих (три рабочих 4 разряда, три рабочих 5 разряда, один рабочий 6 разряда); расчет количества рабочих постов (7 постов); подбор необходимого оборудования для выполнения технологического процесса и расчет площади отделения (216 м2).
Был разработан технологический процесс восстановления впусконого клапана двигателя Д-240. В данной части представлены химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали; обоснование выбора способов устранения дефектов; разработаны схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности; а также разработаны три операционных карты.
Конструкторская часть содержит описание назначения, устройство и работу приспособления для установки комплекта поршневых колец двигателя Д-240 с расчетом пневмокамеры на усилие развиваемое ею (Рц=1520 кг/см2). Данное приспособление позволяет повысить надежность и производительность установки поршневых колец за счет исключения изгибных деформаций колец при их разведении и центрирования относительно конусной оправки.
В экономической части были произведены расчеты общепроизводственных и общехозяйственных расходов и прямых затрат по отделению; которые были внесены в смету затрат таблица 19. Была рассчитана средняя заработная плата производственных рабочих (Зпр=563210 руб.); уровень накладных расходов (УНР1 = 231%)
Графическая часть содержит пять чертежей формата А1:
Лист 1 – Существующая планировка участка
Лист 2 – Предлагаемая планировка участка
Лист 3 – Сборочный чертеж приспособления
Лист 4 – Деталировка приспособления
Лист 5 – Технологическая карта
Технологическая карта составлена на притирку клапанов двигателя
Д-240 погрузчика ТО-30.
Карта содержит три операции: подготовительную, притирочную, проверочную.
Карта описывает технологический процесс притирки клапанов, технические условия и указания для выполнения операций, а также инструмент, оборудования и нормы времени для каждой операции.
Мероприятия по снижению шума
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8425
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Расчет уровня шума на участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8424
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
Безопасность труда на механическом участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8423
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Технологический процесс изготовления детали Кронштейн
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8422
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)