http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9375
Стол станка 5А312
вторник, 6 февраля 2018 г.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ РМЦ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9374
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ РМЦ
5.1 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей [2, с. 145…149]
Исходные данные:
1. Отрасль машиностроения – производство велосипедов;
2. Количество единиц оборудования, обслуживаемого в РМЦ и ЦРБ – 1400;
3. Тип основного производства – массовое;
4. Метод организации ремонта – смешанный;
5. Удельный вес автоматизированного оборудования – 35%;
6. Производство капитальных ремонтов на стороне – 0,94%;
7. Получение запасных частей со стороны – 20%;
8. Объем работ по модернизации оборудования – 5%;
9. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования – 10%.
2. Определение количества станков РМЦ и ЦРБ
По таблице 4.1 средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятия тракторостроения Rмср = 8.
По формуле (4.1) расчетное число станков РМЦ и ЦРБ:
, (5.1)
где Nобсл – число единиц оборудования, обслуживаемого РМЦ и ЦРБ;
k1 – процентное отношение металлорежущих станков РМЦ и ЦРБ к количеству обслуживаемого оборудования, определенное по таблице 4.2;
Значение коэффициента k1 для промежуточного числа обслуживаемого оборудования определяем по интерполяции между приведенными нормами:
для Nобсл = 1000 k1=3,7 (таблица 4.2), для Nобсл = 1500 k1 =3,5.
Тогда для Nобсл = 1400
При найденном значении k1 по формуле (5.1) определяем:
Уточненное число основных станков РМЦ и ЦРБ определяем по формуле:
Nрем = Nр.табл∙ kа ∙ kз.ч ∙ kк.р ∙ kм.н , (5.2)
где kа – коэффициент, учитывающий степень автоматизации основного производства ;
kз.ч и kк.р – коэффициенты, учитывающие количество получаемых запасных частей со стороны и объем выполнения капитальных ремонтов на стороне (таблица 4.5);
kм.н – коэффициент, учитывающий объем работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;
Nрем = 50 × 1,2 × 0,94 × 0,94 × 1 = 53 Принимаем 53 станка.
3. Распределение основных металлорежущих станков между РМЦ и ЦРБ
Так как заданием определен смешанный метод ремонта оборудования предприятия, необходимо распределить рассчитанное число станков между РМЦ и ЦРБ.
Для серийного производства по таблице 4.6 распределяем станки следующим образом: для РМЦ принимаем 70 % от уточненного числа основных станков РМЦ и ЦРБ, т.е. число станков РМЦ
NРМЦ = 40 × 0,70 = 37,1≈37 станков.
Тогда в цеховых ремонтных базах остается NЦРБ = 53 – 37 = 16 станков.
4. Выбор оборудования РМЦ по типам
Распределяем общее число основных станков по типам в соответствии с рекомендациями, таблицы 4.8. При этом учитываем, какие виды ремонтных работ будут производиться в проектируемом РМЦ, какое технологическое оборудование будет проходить капитальный ремонт в цехе, какие виды работ можно кооперировать с другими цехами завода, каковы особенности основного производства.
Таблица 5.1 − Проектное соотношение типов станков РМЦ
Тип станков Соотношение числа станков, % Расчетное число станков Принятое число станков
Токарные и револьверные
Карусельные
Сверлильные
Расточные
Продольно-строгальные
Долбежные
Универсально- и горизонтально-
фрезерные
Вертикально-фрезерные
Зубообрабатывающие
Круглошлифовальные
Внутришлифовальные
Плоскошлифовальные
Отрезные
Прочие
Итого
45
–
9
3
3
2
4
4
6
6
3
4
3
4
100 15,54
–
3,3
1,11
1,11
0,74
1,48
1,48
2,22
2,22
1,11
1,48
1,11
1,1,48
– 16
1
4
1
1
1
2
1
4
2
1
1
1
1
37
После определения состава механического участка РМЦ и выбора вспомогательного оборудования по каталогам и справочникам подбираем станки по моделям и составляем перечень оборудования РМЦ.
Таблица 5.2 − Перечень оборудования РМЦ
Поз. Наименование Модель, обозначение документа Техническая характеристика Кол. Масса,
Т Мощ-ность, кВт
1 2 3 4 5 6 7
1 Токарно-винторезный 16К20 D=220, l=1400 9 2,8 11
2 Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3 LX=900, LY=250 2 4 10
3 Токарно-винторезный 1М63 D=500, L=2000 1 4,1 14
4 Токарно-карусельный 1512 D=1250, l=1000 1 16,5 30
5 Токарно-винторезный 1И611П D=180, L=750 4 2,2 8,5
6 Вертикально-сверлильный 2Н135 Dсв=35 2 1,2 4
7 Радиально-сверлильный 2М55 D=50 2 4,7 5,5
8 Координатно-расточной 2Д450 Lx=1000, LY=630 1 7,8 2
1 2 3 4 5 6 7
9 Круглошлифовальный 3М152 D=200, L=700 1 5,6 10
10 Внутришлифовальный 3К228В D=400, L=200 1 6,9 5,5
11 Плоскошлифовальный 3Е710А m=150 1 2,3 4
12 Зубофрезерный 5350 D=500 1 9.85 12.5
13 Зубодолбёжный 5140 D=500, B=100 1 4,4 4,5
14 Зубострогальный 5236П m=1,5, D=125 1 3 1,1
15 Зубошлифовальный 5Д833Д D=320, m=4 1 7,18 3
16 Гориз. фрезерный 6Р80 200х800 4 1,3 3
17 Вертикально-фрезерный 6Р13Ф3 LX=1000, LY=400 1 6,75 7,5
18 Продольно-строгальный 7110 D=900, L=1000 1 27,5 75
19 Долбёжный 7А412 L=10…100 1 1,2 1,5
20 Горизонтально протяжной 7Б55 L=1250 1 5,2 18,5
5. Определение площади РМЦ
Общая площадь ремонтно-механического цеха определяется по удельной площади на единицу основного оборудования :
SРМЦ = Sуд NРМЦ, (5.3)
где Sуд – норма площади на единицу основного оборудования РМЦ [2, таблица 4.13]
NРМЦ – количество основных станков РМЦ.
SРМЦ = 40∙37 = 1480 м2
Определяем поправочные коэффициенты на общую площадь РМЦ:
1) наличие электроремонтного отделения – 1,2;
2) наличие трубопроводного отделения (там же) – 1,1;
3) вид ремонтируемого оборудования – 1,2;
4) дополнительная площадь на проезды, проходы и т. п. – 1,2.
Тогда общая площадь РМЦ SРМЦ = 1480 × 1,2 × 1,1 × 1,2 × 1,2 = 2344 м2.
Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм. Для этого выбираем число и ширину пролетов, шаг колонн по длине здания.
Принимаем двухпролетное здание РМЦ с шириной пролетов 18 и 18 м, с шагом колонн 12 м.
Таким образом, ширина двухпролетного цеха HРМЦ = 18 + 18 = 36 м. Тогда расчетная длина цеха
м
При принятом шаге колонн 12 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо p = = 5,4 отрезка. Принимаем 6 шагов по 12 метров между колоннами, тогда проектная длина цеха LРМЦ = 6 × 12 = 72 м.
Действительная (проектная) площадь РМЦ SРМЦ = 36 • 72 = 2592 м2.
6. Определение площадей участков и отделений
Площадь механического участка определяем из расчета 15...18 м2 на один основной станок РМЦ. Тогда площадь механического участка Sмех = 17 • 37 = 629 м2.
Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяем в зависимости от площади механического участка по таблицам 4.14…4.16 и результаты сводим в таблицы 5.3…5.5.
Таблица 5.3 – Определение состава площадей участков и помещений РМЦ
Название участков и помещений РМЦ Проценты к площади механического участка Расчетная площадь,
Слесарно-сборочный участок
Демонтажное отделение
Заготовительное отделение и склад заготовок
Промежуточные склады
Склад запасных частей
ИРК и заточное отделение
Место мастеров
Итого 61
12
7
8
5
5
2
100 383,69
75,48
44,03
50,32
31,45
31,45
12,58
629
Таблица 5.4 – Распределение площади слесарно-сборочного участка
Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка Расчетная площадь,
Общая сборка
Узловая сборка
Испытательное отделение
Окрасочное отделение и экспедиция
Итого 63
24
6
7
100 241,72
92,09
23,02
26,86
383,69
Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков Sмех cб = 629 + 383,69 = 1012,69 м2. На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ.
Полученные результаты сводим в таблицу 5.5
Таблица 5.5 – Распределение площадей прочих отделений
Название отделений В процентах к общей площади
механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых Расчетная площадь,
Сварочное отделение
Жестяницко-медницкое отделение
Отделение металлопокрытий
Отделение ремонта гидроаппаратуры
Кузнечное отделение
Электроремонтное отделение
Кладовые (разные)
Итого 7
1
3
2
5
2
5
– 70,89
10,12
30,38
20,25
50,63
20,25
50,63
253,15
Уточняем площади участков и помещений РМЦ, :
механический участок………………………………………………………………………...629
участок по таблице 5.3………………………………………………………………………..629
прочие отделения по таблице 5.5…………………………………………………………253,15
Итого………………………………………………………………………………………1511,15
Оставшуюся площадь РМЦ Sвсп = 2592 – 1511,15 = 1080,85 м2 распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями, а также оставляем на проходы, проезды и т.п.
На основании выполненных расчетов выполняем планировку РМЦ.
5.2 Основные технико-экономические показатели РМЦ.
Технико-экономические показатели, характеризующие спроектированное ремонтное производство, составляются по следующей номенклатуре:
1. Общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования предприятия – 1400 ед.;
2. Средняя категория ремонтной сложности оборудования – 8;
3. Средняя продолжительность ремонтного цикла – 6,5 мес;
4. Уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями –20 %;
5. Уровень централизованного обеспечения со стороны капитальных ремонтов – 0,94 %;
6. Объем работ по модернизации оборудования − 5 %;
7. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования − 10 %;
8. Удельный вес автоматизированного оборудования − 35 %;
9. Общее количество основного (металлорежущего) оборудования РМЦ и ЦРБ − 53;
10. Отношение числа основных станков РМЦ к ЦРБ к числу обслуживаемого
оборудования – 2,3;
11. Количество мостовых кранов − 2;
12. Максимальная грузоподъёмность мостовых кранов − 30 т.;
5.3 Организация работы РМЦ
1. Количество смен работы РМЦ − 1;
2. Продолжительность смены − 8 часов;
3. Процент плановых потерь рабочего времени − 12 %;
4. Метод организации ремонта − смешанный;
Каждая единица оборудования производственных подразделений должна быть идентифицирована, путём присвоения ей инвентарного номера, который наносится на станину, корпус и т.д. или на специальную табличку.
Цеховой номер наносится на лицевую сторону станка в верхней его части. На прямоугольник жёлтого цвета наносится красной краской шифр цеха, участка и цеховой номер, согласно утверждённой структуре цеха основного производства. Шрифт цифр должен соответствовать СТБ 992 с высотой букв 100мм. Ответственность за наличие инвентарных и цеховых номеров несёт начальник цеха.
Всё оборудование цеха должно быть закреплено распоряжением начальника цеха за ремонтными бригадами или отдельными слесарями-ремонтниками.
Производственный персонал (рабочие-станочники, наладчики, мастера, старшие мастера) должны эксплуатировать оборудование в строгом соответствии с картами технологического процесса и руководством по эксплуатации данного оборудования, не допускать его перегрузки и разукомплектования, производить ежедневную чистку оборудования от стружки от пыли и грязи.
К работе на оборудовании допускаются только рабочие, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, проверку знаний и аттестацию на I квалификационную группу по ПТЭ и ТБ при эксплуатации элекроустановок.
Специалисты ОГМех и слесаря-ремонтники цехов обеспечивают контроль соблюдения производственным персоналом норм эксплуатации оборудования, его уборки и чистки.
Проведение ремонта производится после проведения обслуживающим персоналом мероприятий по уборке и чистке оборудования и рабочего места.
Перед началом ремонтных работ на станок вывешивается табличка «В РЕМОНТЕ».
При необходимости работники службы энергетика производят отключение станка от сети питания и снимают все энергетические узлы, которые препятствуют проведению ремонта.
При выполнении ремонта оборудования демонтаж электродвигателей производится электромонтёрами по ремонту электрооборудования. При необходимости ремонт электродвигателя производит УГЭ по заказу цеха-заказчика.
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ РМЦ
5.1 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей [2, с. 145…149]
Исходные данные:
1. Отрасль машиностроения – производство велосипедов;
2. Количество единиц оборудования, обслуживаемого в РМЦ и ЦРБ – 1400;
3. Тип основного производства – массовое;
4. Метод организации ремонта – смешанный;
5. Удельный вес автоматизированного оборудования – 35%;
6. Производство капитальных ремонтов на стороне – 0,94%;
7. Получение запасных частей со стороны – 20%;
8. Объем работ по модернизации оборудования – 5%;
9. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования – 10%.
2. Определение количества станков РМЦ и ЦРБ
По таблице 4.1 средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятия тракторостроения Rмср = 8.
По формуле (4.1) расчетное число станков РМЦ и ЦРБ:
, (5.1)
где Nобсл – число единиц оборудования, обслуживаемого РМЦ и ЦРБ;
k1 – процентное отношение металлорежущих станков РМЦ и ЦРБ к количеству обслуживаемого оборудования, определенное по таблице 4.2;
Значение коэффициента k1 для промежуточного числа обслуживаемого оборудования определяем по интерполяции между приведенными нормами:
для Nобсл = 1000 k1=3,7 (таблица 4.2), для Nобсл = 1500 k1 =3,5.
Тогда для Nобсл = 1400
При найденном значении k1 по формуле (5.1) определяем:
Уточненное число основных станков РМЦ и ЦРБ определяем по формуле:
Nрем = Nр.табл∙ kа ∙ kз.ч ∙ kк.р ∙ kм.н , (5.2)
где kа – коэффициент, учитывающий степень автоматизации основного производства ;
kз.ч и kк.р – коэффициенты, учитывающие количество получаемых запасных частей со стороны и объем выполнения капитальных ремонтов на стороне (таблица 4.5);
kм.н – коэффициент, учитывающий объем работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;
Nрем = 50 × 1,2 × 0,94 × 0,94 × 1 = 53 Принимаем 53 станка.
3. Распределение основных металлорежущих станков между РМЦ и ЦРБ
Так как заданием определен смешанный метод ремонта оборудования предприятия, необходимо распределить рассчитанное число станков между РМЦ и ЦРБ.
Для серийного производства по таблице 4.6 распределяем станки следующим образом: для РМЦ принимаем 70 % от уточненного числа основных станков РМЦ и ЦРБ, т.е. число станков РМЦ
NРМЦ = 40 × 0,70 = 37,1≈37 станков.
Тогда в цеховых ремонтных базах остается NЦРБ = 53 – 37 = 16 станков.
4. Выбор оборудования РМЦ по типам
Распределяем общее число основных станков по типам в соответствии с рекомендациями, таблицы 4.8. При этом учитываем, какие виды ремонтных работ будут производиться в проектируемом РМЦ, какое технологическое оборудование будет проходить капитальный ремонт в цехе, какие виды работ можно кооперировать с другими цехами завода, каковы особенности основного производства.
Таблица 5.1 − Проектное соотношение типов станков РМЦ
Тип станков Соотношение числа станков, % Расчетное число станков Принятое число станков
Токарные и револьверные
Карусельные
Сверлильные
Расточные
Продольно-строгальные
Долбежные
Универсально- и горизонтально-
фрезерные
Вертикально-фрезерные
Зубообрабатывающие
Круглошлифовальные
Внутришлифовальные
Плоскошлифовальные
Отрезные
Прочие
Итого
45
–
9
3
3
2
4
4
6
6
3
4
3
4
100 15,54
–
3,3
1,11
1,11
0,74
1,48
1,48
2,22
2,22
1,11
1,48
1,11
1,1,48
– 16
1
4
1
1
1
2
1
4
2
1
1
1
1
37
После определения состава механического участка РМЦ и выбора вспомогательного оборудования по каталогам и справочникам подбираем станки по моделям и составляем перечень оборудования РМЦ.
Таблица 5.2 − Перечень оборудования РМЦ
Поз. Наименование Модель, обозначение документа Техническая характеристика Кол. Масса,
Т Мощ-ность, кВт
1 2 3 4 5 6 7
1 Токарно-винторезный 16К20 D=220, l=1400 9 2,8 11
2 Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3 LX=900, LY=250 2 4 10
3 Токарно-винторезный 1М63 D=500, L=2000 1 4,1 14
4 Токарно-карусельный 1512 D=1250, l=1000 1 16,5 30
5 Токарно-винторезный 1И611П D=180, L=750 4 2,2 8,5
6 Вертикально-сверлильный 2Н135 Dсв=35 2 1,2 4
7 Радиально-сверлильный 2М55 D=50 2 4,7 5,5
8 Координатно-расточной 2Д450 Lx=1000, LY=630 1 7,8 2
1 2 3 4 5 6 7
9 Круглошлифовальный 3М152 D=200, L=700 1 5,6 10
10 Внутришлифовальный 3К228В D=400, L=200 1 6,9 5,5
11 Плоскошлифовальный 3Е710А m=150 1 2,3 4
12 Зубофрезерный 5350 D=500 1 9.85 12.5
13 Зубодолбёжный 5140 D=500, B=100 1 4,4 4,5
14 Зубострогальный 5236П m=1,5, D=125 1 3 1,1
15 Зубошлифовальный 5Д833Д D=320, m=4 1 7,18 3
16 Гориз. фрезерный 6Р80 200х800 4 1,3 3
17 Вертикально-фрезерный 6Р13Ф3 LX=1000, LY=400 1 6,75 7,5
18 Продольно-строгальный 7110 D=900, L=1000 1 27,5 75
19 Долбёжный 7А412 L=10…100 1 1,2 1,5
20 Горизонтально протяжной 7Б55 L=1250 1 5,2 18,5
5. Определение площади РМЦ
Общая площадь ремонтно-механического цеха определяется по удельной площади на единицу основного оборудования :
SРМЦ = Sуд NРМЦ, (5.3)
где Sуд – норма площади на единицу основного оборудования РМЦ [2, таблица 4.13]
NРМЦ – количество основных станков РМЦ.
SРМЦ = 40∙37 = 1480 м2
Определяем поправочные коэффициенты на общую площадь РМЦ:
1) наличие электроремонтного отделения – 1,2;
2) наличие трубопроводного отделения (там же) – 1,1;
3) вид ремонтируемого оборудования – 1,2;
4) дополнительная площадь на проезды, проходы и т. п. – 1,2.
Тогда общая площадь РМЦ SРМЦ = 1480 × 1,2 × 1,1 × 1,2 × 1,2 = 2344 м2.
Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм. Для этого выбираем число и ширину пролетов, шаг колонн по длине здания.
Принимаем двухпролетное здание РМЦ с шириной пролетов 18 и 18 м, с шагом колонн 12 м.
Таким образом, ширина двухпролетного цеха HРМЦ = 18 + 18 = 36 м. Тогда расчетная длина цеха
м
При принятом шаге колонн 12 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо p = = 5,4 отрезка. Принимаем 6 шагов по 12 метров между колоннами, тогда проектная длина цеха LРМЦ = 6 × 12 = 72 м.
Действительная (проектная) площадь РМЦ SРМЦ = 36 • 72 = 2592 м2.
6. Определение площадей участков и отделений
Площадь механического участка определяем из расчета 15...18 м2 на один основной станок РМЦ. Тогда площадь механического участка Sмех = 17 • 37 = 629 м2.
Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяем в зависимости от площади механического участка по таблицам 4.14…4.16 и результаты сводим в таблицы 5.3…5.5.
Таблица 5.3 – Определение состава площадей участков и помещений РМЦ
Название участков и помещений РМЦ Проценты к площади механического участка Расчетная площадь,
Слесарно-сборочный участок
Демонтажное отделение
Заготовительное отделение и склад заготовок
Промежуточные склады
Склад запасных частей
ИРК и заточное отделение
Место мастеров
Итого 61
12
7
8
5
5
2
100 383,69
75,48
44,03
50,32
31,45
31,45
12,58
629
Таблица 5.4 – Распределение площади слесарно-сборочного участка
Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка Расчетная площадь,
Общая сборка
Узловая сборка
Испытательное отделение
Окрасочное отделение и экспедиция
Итого 63
24
6
7
100 241,72
92,09
23,02
26,86
383,69
Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков Sмех cб = 629 + 383,69 = 1012,69 м2. На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ.
Полученные результаты сводим в таблицу 5.5
Таблица 5.5 – Распределение площадей прочих отделений
Название отделений В процентах к общей площади
механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых Расчетная площадь,
Сварочное отделение
Жестяницко-медницкое отделение
Отделение металлопокрытий
Отделение ремонта гидроаппаратуры
Кузнечное отделение
Электроремонтное отделение
Кладовые (разные)
Итого 7
1
3
2
5
2
5
– 70,89
10,12
30,38
20,25
50,63
20,25
50,63
253,15
Уточняем площади участков и помещений РМЦ, :
механический участок………………………………………………………………………...629
участок по таблице 5.3………………………………………………………………………..629
прочие отделения по таблице 5.5…………………………………………………………253,15
Итого………………………………………………………………………………………1511,15
Оставшуюся площадь РМЦ Sвсп = 2592 – 1511,15 = 1080,85 м2 распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями, а также оставляем на проходы, проезды и т.п.
На основании выполненных расчетов выполняем планировку РМЦ.
5.2 Основные технико-экономические показатели РМЦ.
Технико-экономические показатели, характеризующие спроектированное ремонтное производство, составляются по следующей номенклатуре:
1. Общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования предприятия – 1400 ед.;
2. Средняя категория ремонтной сложности оборудования – 8;
3. Средняя продолжительность ремонтного цикла – 6,5 мес;
4. Уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями –20 %;
5. Уровень централизованного обеспечения со стороны капитальных ремонтов – 0,94 %;
6. Объем работ по модернизации оборудования − 5 %;
7. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования − 10 %;
8. Удельный вес автоматизированного оборудования − 35 %;
9. Общее количество основного (металлорежущего) оборудования РМЦ и ЦРБ − 53;
10. Отношение числа основных станков РМЦ к ЦРБ к числу обслуживаемого
оборудования – 2,3;
11. Количество мостовых кранов − 2;
12. Максимальная грузоподъёмность мостовых кранов − 30 т.;
5.3 Организация работы РМЦ
1. Количество смен работы РМЦ − 1;
2. Продолжительность смены − 8 часов;
3. Процент плановых потерь рабочего времени − 12 %;
4. Метод организации ремонта − смешанный;
Каждая единица оборудования производственных подразделений должна быть идентифицирована, путём присвоения ей инвентарного номера, который наносится на станину, корпус и т.д. или на специальную табличку.
Цеховой номер наносится на лицевую сторону станка в верхней его части. На прямоугольник жёлтого цвета наносится красной краской шифр цеха, участка и цеховой номер, согласно утверждённой структуре цеха основного производства. Шрифт цифр должен соответствовать СТБ 992 с высотой букв 100мм. Ответственность за наличие инвентарных и цеховых номеров несёт начальник цеха.
Всё оборудование цеха должно быть закреплено распоряжением начальника цеха за ремонтными бригадами или отдельными слесарями-ремонтниками.
Производственный персонал (рабочие-станочники, наладчики, мастера, старшие мастера) должны эксплуатировать оборудование в строгом соответствии с картами технологического процесса и руководством по эксплуатации данного оборудования, не допускать его перегрузки и разукомплектования, производить ежедневную чистку оборудования от стружки от пыли и грязи.
К работе на оборудовании допускаются только рабочие, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, проверку знаний и аттестацию на I квалификационную группу по ПТЭ и ТБ при эксплуатации элекроустановок.
Специалисты ОГМех и слесаря-ремонтники цехов обеспечивают контроль соблюдения производственным персоналом норм эксплуатации оборудования, его уборки и чистки.
Проведение ремонта производится после проведения обслуживающим персоналом мероприятий по уборке и чистке оборудования и рабочего места.
Перед началом ремонтных работ на станок вывешивается табличка «В РЕМОНТЕ».
При необходимости работники службы энергетика производят отключение станка от сети питания и снимают все энергетические узлы, которые препятствуют проведению ремонта.
При выполнении ремонта оборудования демонтаж электродвигателей производится электромонтёрами по ремонту электрооборудования. При необходимости ремонт электродвигателя производит УГЭ по заказу цеха-заказчика.
Расчет монтажа станка 5А312 в цехе
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9373
Расчет монтажа станка 5А312 в цехе
Выбор и расчёт фундамента [2 с.112]
Исходные данные:
Станок: 5А312
Масса, кг.: 5150
Габариты, мм: 1790х1000х2750
Грунт: глинистые суглинки
1)Определяем минимальную площадь основания фундамента S, м2:
, (3.1)
где Q ─ нагрузка на основание фундамента, кг;
[R] − допускаемое давление на грунт, МПа.
2)Масса фундамента оборудования при этом может быть определена по эмпирической формуле, кг.:
Qф=Кф∙QОб , (3.2)
где Кф – коэффициент (для станков со статической нагрузкой обычно 0,6…1,5, а для станков со значительной динамической нагрузкой 2…3)
QОб – масса оборудования, кг.
QФ=1,2∙5150=6180 кг.
3)Определяем допускаемое давление на грунт[R], МПа:
[R]
где Rн− нормативное давление МПа;
с− коэффициент уменьшения, учитывающий вид динамического воздействия на фундамент, c=0,9 [2,с.112]
[R]<0,35∙0,9; [R]<0,315
Принимаем [R]=0,315 Мпа
4)Определяем нагрузку на основание фундамента Q, кг:
Q=Qоб+Qф, (3.3)
где Qоб − масса устанавливаемого оборудования, кг;
Qф. − масса фундамента, кг.
Q=5700+6180; Q=12540 кг
Подставив полученные значения в формулу (3.2), получим
5) Выбираем ширину фундамента ВФ, мм:
ВФ=ВС+(200…300), (3.4)
ВФ=1000+300=1300 мм.
6) Выбираем длину фундамента LФ, мм:
L_Ф=S_Ф/B_Ф , (3.5)
L_Ф=4/1300=3,1 м.
LФ∙ВФ=4м2
LC∙ВС=1,79 м2
LФ∙ВФ> LC∙ВС
7)Принимаем габариты фундамента: 3100х1300 мм.
8)Определяем высоту фундамента Н, м:
Н=0,6∙√L , (3.6)
где L − длина фундамента, м;
Н=0,3∙√3,1; Н=0,528 м.
При размерах станка L B=1790 1375 окончательно принимаем размеры фундамента L B H=3100 1300 528 мм
Рисунок 3.1 − Схема фундамента станка 5А312
Расчет монтажа станка 5А312 в цехе
Выбор и расчёт фундамента [2 с.112]
Исходные данные:
Станок: 5А312
Масса, кг.: 5150
Габариты, мм: 1790х1000х2750
Грунт: глинистые суглинки
1)Определяем минимальную площадь основания фундамента S, м2:
, (3.1)
где Q ─ нагрузка на основание фундамента, кг;
[R] − допускаемое давление на грунт, МПа.
2)Масса фундамента оборудования при этом может быть определена по эмпирической формуле, кг.:
Qф=Кф∙QОб , (3.2)
где Кф – коэффициент (для станков со статической нагрузкой обычно 0,6…1,5, а для станков со значительной динамической нагрузкой 2…3)
QОб – масса оборудования, кг.
QФ=1,2∙5150=6180 кг.
3)Определяем допускаемое давление на грунт[R], МПа:
[R]
где Rн− нормативное давление МПа;
с− коэффициент уменьшения, учитывающий вид динамического воздействия на фундамент, c=0,9 [2,с.112]
[R]<0,35∙0,9; [R]<0,315
Принимаем [R]=0,315 Мпа
4)Определяем нагрузку на основание фундамента Q, кг:
Q=Qоб+Qф, (3.3)
где Qоб − масса устанавливаемого оборудования, кг;
Qф. − масса фундамента, кг.
Q=5700+6180; Q=12540 кг
Подставив полученные значения в формулу (3.2), получим
5) Выбираем ширину фундамента ВФ, мм:
ВФ=ВС+(200…300), (3.4)
ВФ=1000+300=1300 мм.
6) Выбираем длину фундамента LФ, мм:
L_Ф=S_Ф/B_Ф , (3.5)
L_Ф=4/1300=3,1 м.
LФ∙ВФ=4м2
LC∙ВС=1,79 м2
LФ∙ВФ> LC∙ВС
7)Принимаем габариты фундамента: 3100х1300 мм.
8)Определяем высоту фундамента Н, м:
Н=0,6∙√L , (3.6)
где L − длина фундамента, м;
Н=0,3∙√3,1; Н=0,528 м.
При размерах станка L B=1790 1375 окончательно принимаем размеры фундамента L B H=3100 1300 528 мм
Рисунок 3.1 − Схема фундамента станка 5А312
понедельник, 5 февраля 2018 г.
Разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9372
В современном производстве МРС являются одним из основных видов заводского обо-рудования, которое предназначено для производства современной техники, приборов, инст-румента. Поэтому качество изготовления МРС, их техническая оснащённость характеризуют производственную мощь каждого государства.
Эффективность проектирования станков и внедрения передовых технологий обеспечивается широкоразвитой специализацией производства. В настоящее время хорошо развивается ЭВМ, что позволяет создавать высокопроизводительные станки с ЧПУ.
Для металлорежущего оборудования, которое выпускается в настоящее время, особое значение приобретает внедрение гибких производственных систем и современных систем ЧПУ. Благодаря этому можно без участия рабочего управлять технологическими процессами, процессами обработки и различными устройствами станка.
Важным этапом в развитии современного машиностроения является подготовка квали-фицированных кадров в этой области.
Данный дипломный проект выполнен по учебной дисциплине “Технологическое обору-дование машиностроительного производства” цикловой комиссии металлорежущих станков.
Заданием дипломного проекта является разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола). Исходные данные собраны в процессе прохождения преддипломной практики с 20.03.11 по 22.04.11 на РУП ”МТЗ” в цеху опытного производства №1. В процессе проектирования данного курсового проекта были разработаны технологический процесс изготовления венца червячного колеса (2-360103.01.430.06.01.010), технологический процесс ремонта вала (2-360103.01.430.06.01.025), сетевой график капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312, годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.
В современном производстве МРС являются одним из основных видов заводского обо-рудования, которое предназначено для производства современной техники, приборов, инст-румента. Поэтому качество изготовления МРС, их техническая оснащённость характеризуют производственную мощь каждого государства.
Эффективность проектирования станков и внедрения передовых технологий обеспечивается широкоразвитой специализацией производства. В настоящее время хорошо развивается ЭВМ, что позволяет создавать высокопроизводительные станки с ЧПУ.
Для металлорежущего оборудования, которое выпускается в настоящее время, особое значение приобретает внедрение гибких производственных систем и современных систем ЧПУ. Благодаря этому можно без участия рабочего управлять технологическими процессами, процессами обработки и различными устройствами станка.
Важным этапом в развитии современного машиностроения является подготовка квали-фицированных кадров в этой области.
Данный дипломный проект выполнен по учебной дисциплине “Технологическое обору-дование машиностроительного производства” цикловой комиссии металлорежущих станков.
Заданием дипломного проекта является разработка капитального ремонта зубофрезерно-го полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола). Исходные данные собраны в процессе прохождения преддипломной практики с 20.03.11 по 22.04.11 на РУП ”МТЗ” в цеху опытного производства №1. В процессе проектирования данного курсового проекта были разработаны технологический процесс изготовления венца червячного колеса (2-360103.01.430.06.01.010), технологический процесс ремонта вала (2-360103.01.430.06.01.025), сетевой график капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312, годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.
Анализ кинематической схемы станка 2Р135Ф2
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9371
Анализ кинематической схемы станка 2Р135Ф2
Анализ кинематической схемы станка 2Р135Ф2
Анализ кинематической схемы станка 2Н118
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9370
Анализ кинематической схемы станка 2Н118
Анализ кинематической схемы станка 2Н118
Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450АМФ2
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=9369
Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450АМФ2
Анализ кинематической схемы станка модели 2Д450АМФ2
Подписаться на:
Сообщения (Atom)