http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8581
Исходные данные
1. Грузоподъемность, кг
2. Масса захвата, кг
3. Скорость подъема, м/с
4. Кратность полиспаста
5. Число ходовых колес
6. Число приводных колес
7. Группа режима работы 4
вторник, 12 декабря 2017 г.
Определение длины барабана крана и частоты его вращения
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8580
Определение длины барабана крана и частоты его вращения
Определение длины барабана крана и частоты его вращения
Выбор каната и определение диаметра барабана крана
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8579
Выбор каната и определение диаметра барабана крана
Выбор каната и определение диаметра барабана крана
Комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном контейнерном складе с конструкторской разработкой козлового контейнерного крана Q = 32 т.
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8578
В дипломном проекте рассмотрена комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном контейнерном складе с конструкторской разработкой козлового контейнерного крана,Q = 32 т.
Кран предназначен для транспортировки крупнотоннажных контейнеров типоразмеров 1А, 1С. Пролет крана Lкр=25000мм. Длина консолей lконс=500мм.
1.Комплексная механизация железнодорожного контейнерного склада.
В данном проекте рассмотрена комплексная механизация железнодорожного склада. Высокая степень автоматизации погрузо-разгрузочных работ данного склада стала возможной в связи с тем, что грузы на нем хранятся в крупнотоннажных контейнерах.
Контейнеры представляют собой стандартизованные по внешним и внутренним габаритам и местам расположения захватных приспособлений хранилища для грузов. По углам контейнеров размещены специальные элементы – фитинги, используемые как опоры контейнеров при их щтабелировании и как элементы для захвата контейнеров при их перегрузке.
В связи с тем, что крупнотоннажные контейнеры массой брутто 10т (1Д) и 25т (1ВВ, 1В) в СНГ, как правило не применяются, при автоматизации железнодорожного склада будем исходить из того, что весь грузооборот на нем происходит в контейнерах массой 32т (1А) и 20т (1С).
Так как грузооборот склада тесно связан со временем выполнения погрузочно-разгрузочных операций, то целью автоматизации является уменьшение времени на их проведение и как следствие увеличение грузооборота склада и получения максимальной прибыли от использования складских площадей. Кроме того, целью автоматизации является удаление из зоны погрузочно-разгрузочных работ обслуживающего персонала для предотвращения производственных травм.
В качестве средства автоматизации склада в ходе дипломного проекта был выбран козловой контейнерный кран, целесообразность применения которого обоснована большой площадью склада, что усложняет применение наземных погрузчиков. Кроме того, это позволяет увеличить емкость склада за счет складирования контейнеров в 2 яруса и уменьшения промежутков между контейнерами в связи с отсутствием необходимости оставлять проезды для погрузчиков.
В качестве грузозахватного устройства в кране предложено применить специальное грузозахватное приспособление – спредер. Спредер осуществляет автоматическое сцепление и расцепление с контейнером без участия стропальщика. При опускании спредера на контейнер Т – образные штыри заходят в отверстия фитингов и поворачиваются на 90 градусов, осуществляя сцепление спредера с контейнером. После транспортировки контейнера штыри возвращаются в исходное положение, освобождая контейнер.
Для точного наведения спредера на контейнер зазват выполнен поворотным. Кроме того, предусмотрена возможность работы с несколькими типами контейнеров. При необходимости смены типоразмера контейнера вместо контейнера 1С спредер производит захват рамы для работы с контейнером 1А и производится подключение к этой раме электрических разъемов для работы механизмов поворота штыков.
Козловой контейнерный кран выполнен с двумя консолями грузоподъемность, на которых ограничена контейнерами 1С, что удешевляет конструкцию и в тоже время не сказывается на работе склада, так как под контейнеры 1А остается достаточно складского места между опорами крана. В тоже время опоры крана выполнены таким образом, что контейнеры 1С проходят сквозь них без поворота захвата, что ускоряет проведение погрузочно-разгрузочных работ.
В дипломном проекте рассмотрена комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном контейнерном складе с конструкторской разработкой козлового контейнерного крана,Q = 32 т.
Кран предназначен для транспортировки крупнотоннажных контейнеров типоразмеров 1А, 1С. Пролет крана Lкр=25000мм. Длина консолей lконс=500мм.
1.Комплексная механизация железнодорожного контейнерного склада.
В данном проекте рассмотрена комплексная механизация железнодорожного склада. Высокая степень автоматизации погрузо-разгрузочных работ данного склада стала возможной в связи с тем, что грузы на нем хранятся в крупнотоннажных контейнерах.
Контейнеры представляют собой стандартизованные по внешним и внутренним габаритам и местам расположения захватных приспособлений хранилища для грузов. По углам контейнеров размещены специальные элементы – фитинги, используемые как опоры контейнеров при их щтабелировании и как элементы для захвата контейнеров при их перегрузке.
В связи с тем, что крупнотоннажные контейнеры массой брутто 10т (1Д) и 25т (1ВВ, 1В) в СНГ, как правило не применяются, при автоматизации железнодорожного склада будем исходить из того, что весь грузооборот на нем происходит в контейнерах массой 32т (1А) и 20т (1С).
Так как грузооборот склада тесно связан со временем выполнения погрузочно-разгрузочных операций, то целью автоматизации является уменьшение времени на их проведение и как следствие увеличение грузооборота склада и получения максимальной прибыли от использования складских площадей. Кроме того, целью автоматизации является удаление из зоны погрузочно-разгрузочных работ обслуживающего персонала для предотвращения производственных травм.
В качестве средства автоматизации склада в ходе дипломного проекта был выбран козловой контейнерный кран, целесообразность применения которого обоснована большой площадью склада, что усложняет применение наземных погрузчиков. Кроме того, это позволяет увеличить емкость склада за счет складирования контейнеров в 2 яруса и уменьшения промежутков между контейнерами в связи с отсутствием необходимости оставлять проезды для погрузчиков.
В качестве грузозахватного устройства в кране предложено применить специальное грузозахватное приспособление – спредер. Спредер осуществляет автоматическое сцепление и расцепление с контейнером без участия стропальщика. При опускании спредера на контейнер Т – образные штыри заходят в отверстия фитингов и поворачиваются на 90 градусов, осуществляя сцепление спредера с контейнером. После транспортировки контейнера штыри возвращаются в исходное положение, освобождая контейнер.
Для точного наведения спредера на контейнер зазват выполнен поворотным. Кроме того, предусмотрена возможность работы с несколькими типами контейнеров. При необходимости смены типоразмера контейнера вместо контейнера 1С спредер производит захват рамы для работы с контейнером 1А и производится подключение к этой раме электрических разъемов для работы механизмов поворота штыков.
Козловой контейнерный кран выполнен с двумя консолями грузоподъемность, на которых ограничена контейнерами 1С, что удешевляет конструкцию и в тоже время не сказывается на работе склада, так как под контейнеры 1А остается достаточно складского места между опорами крана. В тоже время опоры крана выполнены таким образом, что контейнеры 1С проходят сквозь них без поворота захвата, что ускоряет проведение погрузочно-разгрузочных работ.
понедельник, 11 декабря 2017 г.
Проект кузнечного участка на выпуск 6,2 тысяч тонн поковок в год в условиях КПЦ ПАО «ММК им. Ильича» с модернизацией гидропресса усилием 12,5 МН
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8577
Содержание
Технологическая часть
1. Программа цеха
2. Технологические процессы деталей-представителей.
2.1. Технологический процесс ковки вала-шестерни.
Чертеж детали вал-шестерня.
2.1.1. Чертеж поковки детали вал шестерня.
2.1.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.1.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.1.4. Эскизы переходов ковки.
2.2. Технологический процесс ковки поковки типа кольцо
2.2.1. Рабочий чертеж поковки типа кольцо.
2.2.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.2.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.2.4. Эскизы переходов ковки.
2.3. Технологический процесс ковки колеса зубчатого
2.3.1. Рабочий чертеж поковки детали колесо зубчатое.
2.3.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.3.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.3.4. Эскизы переходов ковки.
3. Выбор и загрузка оборудования.
3.1. Режим работы и нормы времени.
3.2. Основное технологическое оборудование.
3.3. Нагревательное и термическое оборудование.
4. Расходы на материалы.
4.1. Баланс металла.
4.2. Энергетические потребности.
4.3. Инструмент и вспомогательные материалы.
5. Организация производства.
5.1. Склады.
5.2. Вспомогательные отделения и службы.
5.3. Служебно-бытовые помещения.
5.4. Строительство, компоновка чертежей, планировка оборудования.
6. Раздел - Автоматизация
7. Специальная часть - Механическая
7.1 Расчет цилиндров
7.1.1 Расчет главного цилиндра.
7.1.2 Расчет возвратного цилиндра.
7.1.3 Расчет цилиндра стола.
7.2 Расчет поперечин.
7.3. Расчет колонн пресса.
7.4. Расчет элементов системы наполнения.
8.Охрана труда.
8.1. Расчет аэрации в помещении кузнечно-прессового цеха ПАО «ММК им.Ильича»
8.2.Расчет экрана для защиты от теплоизлучения
8.3. Пожарная безопасность кузнечного участка
9. Гражданская оборона.
10. Экономика и организация производства.
Список литературы.
Приложение. Спецификация механизма смены нижних бойков.
Содержание
Технологическая часть
1. Программа цеха
2. Технологические процессы деталей-представителей.
2.1. Технологический процесс ковки вала-шестерни.
Чертеж детали вал-шестерня.
2.1.1. Чертеж поковки детали вал шестерня.
2.1.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.1.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.1.4. Эскизы переходов ковки.
2.2. Технологический процесс ковки поковки типа кольцо
2.2.1. Рабочий чертеж поковки типа кольцо.
2.2.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.2.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.2.4. Эскизы переходов ковки.
2.3. Технологический процесс ковки колеса зубчатого
2.3.1. Рабочий чертеж поковки детали колесо зубчатое.
2.3.2. Выбор заготовки и технологических операций.
2.3.3. Нужное оборудование и нормы времени.
2.3.4. Эскизы переходов ковки.
3. Выбор и загрузка оборудования.
3.1. Режим работы и нормы времени.
3.2. Основное технологическое оборудование.
3.3. Нагревательное и термическое оборудование.
4. Расходы на материалы.
4.1. Баланс металла.
4.2. Энергетические потребности.
4.3. Инструмент и вспомогательные материалы.
5. Организация производства.
5.1. Склады.
5.2. Вспомогательные отделения и службы.
5.3. Служебно-бытовые помещения.
5.4. Строительство, компоновка чертежей, планировка оборудования.
6. Раздел - Автоматизация
7. Специальная часть - Механическая
7.1 Расчет цилиндров
7.1.1 Расчет главного цилиндра.
7.1.2 Расчет возвратного цилиндра.
7.1.3 Расчет цилиндра стола.
7.2 Расчет поперечин.
7.3. Расчет колонн пресса.
7.4. Расчет элементов системы наполнения.
8.Охрана труда.
8.1. Расчет аэрации в помещении кузнечно-прессового цеха ПАО «ММК им.Ильича»
8.2.Расчет экрана для защиты от теплоизлучения
8.3. Пожарная безопасность кузнечного участка
9. Гражданская оборона.
10. Экономика и организация производства.
Список литературы.
Приложение. Спецификация механизма смены нижних бойков.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)