http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8541
В процессе работы автомобилей происходит износ основных частей и агрегатов машин. Причем этот износ носит вероятностный характер. Одним из встречающихся дефектов, возникающих в процессе работы двигателей – это износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Это в свою очередь вызы-вает нарушение работы двигателя. В связи с этим стоит актуальность темы со-вершенствование технологического процесса восстановления коленчатых ва-лов.
воскресенье, 10 декабря 2017 г.
Конструкторский раздел. Разработка приспособления для контроля размеров коленчатого вала
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8540
Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ ко-ренных и шатунных шеек, непараллельность осей шеек, отклонение от распо-ложения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.
В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, од-нако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собствен-ными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.
Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая ус-танавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измери-тельная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы ос-нащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.
Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.
Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы отно-сительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, за-крепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.
Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек прове-ряемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответст-вующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.
Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и корен-ных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от рас-положения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечни-ка 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.
Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.
Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивает-ся в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.
Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное уси-лие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.
Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.
Часто встречающимися дефектами коленчатого вала являются износ ко-ренных и шатунных шеек, непараллельность осей шеек, отклонение от распо-ложения в одной плоскости осей коренных и шатунных шеек.
В данный момент в мастерской ремонт двигателя не осуществляется, од-нако, там есть технологический процесс ремонта двигателя и коленчатого вала (см. главу 1), отсутствие части оборудования и измерительного инструмента, как уже оговаривалось ранее вызывает дополнительные затраты и увеличение простоя автомобилей. После реконструкции мастерской и участка по ремонту двигателей, восстановление коленчатого вала будет производиться собствен-ными силами, а рассматриваемое приспособление позволит ускорить процесс восстановления.
Приспособление (рисунок 3.6) состоит из опорной призмы 1, которая ус-танавливается на две коренные шейки коленчатого вала, и измерительной призмы 2, самоустанавливающееся по проверяемой коренной шейке. Измери-тельная призма соединяется осью 22 с вилкой 6, цилиндрический хвостовик которой входит во втулку 5, запрессованную в упорную призму. Призмы ос-нащены твердосплавными пластинами 14. На приспособлении закреплена ручка 24.
Проверка отклонения оси шатунной шейки от номинального положения производится относительным методом, путем сравнения с аттестованными размерами и отклонениями установа.
Отклонения размера радиуса кривошипа проверяемого коленчатого вала от номинального значения вызовет перемещение измерительной призмы отно-сительно упорной. Величину этого перемещения покажет индикатор №1, за-крепленный на упорной призме, и соприкасающийся своим наконечником с упором 23 измерительной призмы.
Отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек прове-ряемого вала вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в горизонтальной плоскости с смещение наконечника 7 на величину, соответст-вующую непараллельности на длине 39 мм. Величина смещения наконечника 7 через рычаг 17, с передаточным отношением К=3, передается на индикатор №2.
Отклонение от расположения в одной плоскости осей шатунных и корен-ных шеек вызовет поворот измерительной призмы относительно упорной в вертикальной плоскости и смещение измерительного наконечника 13 рычага 16 относительно упора 12 на величину, соответствующую отклонению от рас-положения в одной плоскости на длине 39 мм. Величина смещения наконечни-ка 13, который имеет передаточное отношение К=3, передается на индикатор №3.
Крепление индикаторов на приспособление производится через разрезную втулку 19, которая обжимается винтом 20.
Рабочий ход измерительной призмы относительно упорной ограничивает-ся в вертикальной плоскости винтами 3, в горизонтальной винтами 4 и вдоль оси вилки – винтом 21.
Передающие рычаги 16 и 17 качаются на осях 15, 13. Измерительное уси-лие рычагов создается пружинами 8 и 10 и регулируется резьбовыми пробками 9 и 11.
Установ имитирует форму и размеры двух коренных и, расположенной между ними, шатунной шейки коленчатого вала.
Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8539
ДОКЛАД
Уважаемые присутствующие, вашему вниманию представляется дипломный проект на тему: Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки.
В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение уровня технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонта обслуживающего производства.
В связи со всем вышеперечисленным является актуальной тема реконструкции сельскохозяйственного предприятия с учетом новых форм хозяйствования. Данные задачи предлагается решить на примере реорганизации структуры ремонтной базы МП «Старошайговагрохимремонт» Старошайговского района, генеральный план ремонтно-обслуживающей базы которого представлен на ПЛАКАТЕ №1.
В ходе анализа хозяйственной деятельности предприятия были изучены его основные технико-экономические показатели за последние три отчетных года. Было замечено, что предприятие является не убыточным, по отдельным показателям наблюдается рост производства. Однако следует заметить, что за последнее время наблюдается рост затрат на содержание и ремонт автомобилей, тракторов и с/х техники.
Основные причины, влияющие на большие затраты на ремонт машин следующие.
Во-первых – производственные причины. Т.к. программа ремонтов мастерской небольшая, то все оборудование мастерской является универсальным. Однако это оборудование не обеспечено комплектом приспособлений. В связи с этим возникают трудности при ремонте о восстановлении агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. На их ремонт тратиться больше производственного времени, поэтому увеличиваются затраты труда, ухудшается качество восстановления, тем самым снижается межремонтный ресурс агрегатов, что приводит к дополнительным затратам. В мастерской практически отсутствует оборудование для восстановления деталей напылением и наплавкой. Это приводит к тому, что детали, не годные по одному какому-то параметру к эксплуатации, но годные к использованию по многим другим параметрам приходиться полностью выбраковывать, а это приводит к дополнительным затратам.
Во-вторых – технологические причины. Т.к. в мастерской осуществляется только ТО и мелкий ремонт, ТО и ремонт двигателей и других составных частей таких автомобилей как КамАЗ приходится производить в г. Саранске, расположенном в 50 км от предприятия. Это вызывает дополнительные затраты на транспортировку отдельных агрегатов до места ремонта, тем самым в несколько раз возрастает себестоимость ремонта.
Для устранения вышеназванных недостатков в настоящем дипломном проекте производилось следующее:
В производственном разделе проекта осуществили расчет годовой трудоемкости ремонтных работ мастерской, составили график загрузки мастерской с целью эффективного планирования работ, который представлен на ПЛАКАТЕ №2, в существующей мастерской предприятия предлагается (ПЛАКАТ №3): 1 – спроектировать участок ремонта двигателей, участок обкатки и испытания двигателей, 2 – отделить часть слесарно-механического участка и спроектировать участок восстановления (наплавки) коленчатых валов ДВС. Это позволит осуществлять ремонт двигателей силами собственного предприятия, что повысит эффективность ремонта и снизит себестоимость ремонтных работ.
В конструкторском разделе с целью повышения производительности ремонтных работ осуществляли модернизацию приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки. На начальном этапе проводился патентный поиск существующих приспособлений для механической обработки (ПЛАКАТ №4), однако все они имели какие либо недостатки, поэтому в разделе предлагалось модернизировать существующее приспособление. Сущность модернизации заключалась в том (ПЛАКАТ №5), чтобы заменить существующий механический (винтовой) привод устройства для растяжки на пневматический.
Все нововведения не противоречат работе приспособления. Они только обеспечивают повышение производительности при восстановлении (наплавки) коленчатых валов ДВС. На ПЛАКАТАХ №6, 7, представлена деталировка приспособления.
В технологическом разделе проекта разрабатывался технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ 740.10 (ПЛАКАТ №8). Он состоит из следующих операций (перечислить из плаката).
В разделе безопасность и экологичность изучалось состояние организации службы безопасности и экологичности предприятия, санитарной гигиены, техники безопасности, пожарной безопасности, экологической безопасности, показателей травматизма, изучались основные недостатки и предлагались мероприятия по их устранению. В частности был проведен уточненный расчет освещенности подразделений мастерской с учетом реорганизации (ПЛАКАТ№9), расчет молниеотвода и основных средств пожаротушения.
В экономическом разделе проведен расчет основных технико-экономических показателей проекта (ПЛАКАТ №10) годовой экономический эффект от внедрения мероприятий, который составил 475589,8 руб. в год на программу ремонта 100 двигателей в год, срок окупаемости предложенных решений 1,47 года. Доклад окончен спасибо за внимание.
ДОКЛАД
Уважаемые присутствующие, вашему вниманию представляется дипломный проект на тему: Совершенствование службы технического сервиса в ОАО «Старошайговагропромснаб» Старошайговского района с разработкой приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки.
В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим важное значение имеет повышение уровня технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонта обслуживающего производства.
В связи со всем вышеперечисленным является актуальной тема реконструкции сельскохозяйственного предприятия с учетом новых форм хозяйствования. Данные задачи предлагается решить на примере реорганизации структуры ремонтной базы МП «Старошайговагрохимремонт» Старошайговского района, генеральный план ремонтно-обслуживающей базы которого представлен на ПЛАКАТЕ №1.
В ходе анализа хозяйственной деятельности предприятия были изучены его основные технико-экономические показатели за последние три отчетных года. Было замечено, что предприятие является не убыточным, по отдельным показателям наблюдается рост производства. Однако следует заметить, что за последнее время наблюдается рост затрат на содержание и ремонт автомобилей, тракторов и с/х техники.
Основные причины, влияющие на большие затраты на ремонт машин следующие.
Во-первых – производственные причины. Т.к. программа ремонтов мастерской небольшая, то все оборудование мастерской является универсальным. Однако это оборудование не обеспечено комплектом приспособлений. В связи с этим возникают трудности при ремонте о восстановлении агрегатов, имеющих сложную конфигурацию. На их ремонт тратиться больше производственного времени, поэтому увеличиваются затраты труда, ухудшается качество восстановления, тем самым снижается межремонтный ресурс агрегатов, что приводит к дополнительным затратам. В мастерской практически отсутствует оборудование для восстановления деталей напылением и наплавкой. Это приводит к тому, что детали, не годные по одному какому-то параметру к эксплуатации, но годные к использованию по многим другим параметрам приходиться полностью выбраковывать, а это приводит к дополнительным затратам.
Во-вторых – технологические причины. Т.к. в мастерской осуществляется только ТО и мелкий ремонт, ТО и ремонт двигателей и других составных частей таких автомобилей как КамАЗ приходится производить в г. Саранске, расположенном в 50 км от предприятия. Это вызывает дополнительные затраты на транспортировку отдельных агрегатов до места ремонта, тем самым в несколько раз возрастает себестоимость ремонта.
Для устранения вышеназванных недостатков в настоящем дипломном проекте производилось следующее:
В производственном разделе проекта осуществили расчет годовой трудоемкости ремонтных работ мастерской, составили график загрузки мастерской с целью эффективного планирования работ, который представлен на ПЛАКАТЕ №2, в существующей мастерской предприятия предлагается (ПЛАКАТ №3): 1 – спроектировать участок ремонта двигателей, участок обкатки и испытания двигателей, 2 – отделить часть слесарно-механического участка и спроектировать участок восстановления (наплавки) коленчатых валов ДВС. Это позволит осуществлять ремонт двигателей силами собственного предприятия, что повысит эффективность ремонта и снизит себестоимость ремонтных работ.
В конструкторском разделе с целью повышения производительности ремонтных работ осуществляли модернизацию приспособления для растяжки коленчатых валов в процессе наплавки. На начальном этапе проводился патентный поиск существующих приспособлений для механической обработки (ПЛАКАТ №4), однако все они имели какие либо недостатки, поэтому в разделе предлагалось модернизировать существующее приспособление. Сущность модернизации заключалась в том (ПЛАКАТ №5), чтобы заменить существующий механический (винтовой) привод устройства для растяжки на пневматический.
Все нововведения не противоречат работе приспособления. Они только обеспечивают повышение производительности при восстановлении (наплавки) коленчатых валов ДВС. На ПЛАКАТАХ №6, 7, представлена деталировка приспособления.
В технологическом разделе проекта разрабатывался технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя КамАЗ 740.10 (ПЛАКАТ №8). Он состоит из следующих операций (перечислить из плаката).
В разделе безопасность и экологичность изучалось состояние организации службы безопасности и экологичности предприятия, санитарной гигиены, техники безопасности, пожарной безопасности, экологической безопасности, показателей травматизма, изучались основные недостатки и предлагались мероприятия по их устранению. В частности был проведен уточненный расчет освещенности подразделений мастерской с учетом реорганизации (ПЛАКАТ№9), расчет молниеотвода и основных средств пожаротушения.
В экономическом разделе проведен расчет основных технико-экономических показателей проекта (ПЛАКАТ №10) годовой экономический эффект от внедрения мероприятий, который составил 475589,8 руб. в год на программу ремонта 100 двигателей в год, срок окупаемости предложенных решений 1,47 года. Доклад окончен спасибо за внимание.
Проходческий комбайн КП-25
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8538
Содержание
1. Введение………………………………………………………………………3
1.Техническое задание на Проходческий комбайн КП-25.………………….4
2. Анализ известных технических решений и выбор аналога проектируемого изделия…………………………………………………………………………...7
3. Выбор и обоснование структурной схемы проектируемого изделия…….12
4. Выбор оптимальных режимов работы и расчет нагруженности
основных рабочих органов, силовых и энергетических параметров
машин комплекса……………………………………………………………………..14
4.1 Формулировка ограничения по устойчивой мощности двигателя….14
4.2 Расчет критического момента двигателя………………………………17
4.3 Расчет усилия боковой подачи на резцовой коронке………………...18
4.4 Формулировка ограничения по вылету резца……………………..…….19
4.5 Расчет нагрузок на резцах при резании угля………………………........19
4. 6 Текст файла с входными данными……………………………….…...26
5. Расчёт эксплуатационной производительности проходческого комбайна КП-25…………………………………………………………………………..31
6.Расчет на прочность сварочных швов ……………………………………33
6. Литература………………………………………………………………….35
Содержание
1. Введение………………………………………………………………………3
1.Техническое задание на Проходческий комбайн КП-25.………………….4
2. Анализ известных технических решений и выбор аналога проектируемого изделия…………………………………………………………………………...7
3. Выбор и обоснование структурной схемы проектируемого изделия…….12
4. Выбор оптимальных режимов работы и расчет нагруженности
основных рабочих органов, силовых и энергетических параметров
машин комплекса……………………………………………………………………..14
4.1 Формулировка ограничения по устойчивой мощности двигателя….14
4.2 Расчет критического момента двигателя………………………………17
4.3 Расчет усилия боковой подачи на резцовой коронке………………...18
4.4 Формулировка ограничения по вылету резца……………………..…….19
4.5 Расчет нагрузок на резцах при резании угля………………………........19
4. 6 Текст файла с входными данными……………………………….…...26
5. Расчёт эксплуатационной производительности проходческого комбайна КП-25…………………………………………………………………………..31
6.Расчет на прочность сварочных швов ……………………………………33
6. Литература………………………………………………………………….35
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8537
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
Технологическая карта на ремонт сцепления легкового автомобиля ВАЗ
Разработка технологического процесса технического обслуживания сцепления ВАЗ-2107 с конструкторской разработкой макета сцепления ВАЗ-2107
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8536
Расчетно-пояснительная записка содержит 46 страниц, в том числе 1 рисунок, 18 источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А 1.
В данном проекте изложены основные положения и произведен расчет рабочих мест в лаборатории ПОТ и ТВР №1. Указан план загрузки лаборатории, требуемое количество обучающихся.
Проектом предусмотрено изготовление макета сцепления для наглядного изучения устройства сцепления, приемов его регулировки, для получения первоначальных практических навыков. Внедрение этого макета позволит улучшить обучение учащихся практическим навыкам.
Расчетно-пояснительная записка содержит 46 страниц, в том числе 1 рисунок, 18 источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А 1.
В данном проекте изложены основные положения и произведен расчет рабочих мест в лаборатории ПОТ и ТВР №1. Указан план загрузки лаборатории, требуемое количество обучающихся.
Проектом предусмотрено изготовление макета сцепления для наглядного изучения устройства сцепления, приемов его регулировки, для получения первоначальных практических навыков. Внедрение этого макета позволит улучшить обучение учащихся практическим навыкам.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)