http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8463
Анализ вредных факторов, возникающих при работе цепного траншеекопателя.
С точки зрения охраны труда анализ потенциально опасных и вредных факторов необходимо провести с учетом возможных положений проектируемой техники. В качестве проектируемого объекта выступает траншеекопатель динамического действия. Возможные опасные факторы которые могут возникнуть при эксплуатации и ремонте траншеекопателя приведенные в табл. 5.1.
Таблица 5.1.
Анализ потенциально вредных и опасных факторов
Факторы Источник Количественная оценка Норматив
Шум Двигатель, трансмиссия, РО активного действия < 275 Дб ГОСТ 12.1.003-83*
Недостаточное освещение в темное время Выполнения работ в ночное изменение ≈ 150 лк СНиП ІІ-4-79
Вибрация Двигатель, трансмиссия, РО активного действия < 107 Гц ГОСТ 12.1.012-90
ДНАОП 0.03-3.11-84, ДНАОП 0.03-3.12-84,
Загрязненность микроклимата Двигатель СО< 45 г/год ДНАОП 0.03-3.15-86.
Влажность Внешняя среда 40...60 % ГОСТ 12.1007-86
Продольная стойкость Безумное оборудование Ку≥ 1,15 ГОСТ 23754-79
Надежность фиксации РО Гидроцилиндр ∆l= 0,003 м/с ГОСТ 23734-79
Возникновение пожара Заключения не выполнение правил пожарной безопасности − СНиП 2.01.02-85, НАПБ А 01.001-95,
Электрический ток Привод >0.01 А ГОСТ 12.1.014-84
Работа операторов машин для земляных работ характеризуется повышенной затратой мускульной энергии. При выполнении рабочих процессов мускульная энергия расходуется на перемещение рычагов и педалей. Управляя бульдозером, погрузчиком, одноковшовым экскаватором, оператор производит 2000...6800 включений механизмов в течение 1 ч. Это соответствует затрате энергии за 1 с более 290 Вт. Условия работы на автогрейдере, скрепере, многоковшовом экскаваторе, уплотняющей машине связаны с несколько меньшей затратой мускульной энергии, но из-за необходимости постоянного сосредоточения внимания их относят к категории тяжелых. Таким образом, при оценке микроклимата в кабине управления машиной следует учитывать выделение человеком теплоты в указанном количестве.
Проектируемые машины универсального использования (бульдозеры, погрузчики) могут разрабатывать сильно пылящие грунты и материалы, среды, обладающие повышенной токсичностью, неприятными запахами. Машины относительно – узкого назначения (автогрейдеры, скреперы, экскаваторы) при своем взаимодействии с обрабатываемой средой создают главным образом повышенную запыленность атмосферного воздуха. В средних условиях, при разработке суглинистых и супесчаных грунтов на открытых площадках содержание пыли в воздухе возле работающей землеройной машины составляет 40...50 мг/м3.
Правильно отрегулированный и исправный двигатель внутреннего сгорания обычно дает содержание оксида углерода СО в выхлопных газах не более 0,2 %. Поэтому при работе на открытых площадках ввиду естественного их проветривания уровень концентрации СО и других веществ в воздухе не превышает ПДК [1:8]. Однако работа машины в глубоких узких котлованах, в длинных туннелях, в помещениях испытательных станций может привести к чрезмерному скоплению в воздухе токсических веществ. Ввиду этого при проектировании машины специального назначения следует оговорить условия, обеспечивающие вентилирование закрытых рабочих площадок.
Степень освещенности рабочих площадок в темное время суток зависит от наличия осветительных приборов на самой машине и от общего (прожекторного) освещения территории, в пределах которой перемещается машина. Установка на тягачах землеройно-транспортных машин рабочего оборудования обычно ухудшает освещение пространства перед машиной. Поэтому необходимо выяснить эффективность использования фар серийных базовых тягачей и, если это требуется, установить дополнительные источники света либо изменить местоположение имеющихся источников с целью добиться наилучшей освещенности рабочей зоны. Оптические оси фар направляют так, чтобы на расстоянии 10 м впереди машины освещенность дороги была не менее 0,5 лк. В случае проектирования машин на специальных шасси (экскаваторы, автогрейдеры, машины для уплотнения грунтов) расположение точек установки осветительных приборов обосновывается и назначается проектантом. На всех самоходных машинах осветительные приборы должны отвечать требованиям ГАИ, а на перемещающихся со скоростью свыше 20 км/ч – обеспечивать максимальную безопасность движения.
Обзорность рабочей площадки из кабины оператора машины определяется конструкцией самой кабины, местоположением последней относительно рабочих органов и элементов конструкции тягача. Хорошая обзорность не вызывает дополнительных движений оператора, обеспечивает удобство позы. Это снижает утомляемость, повышает степень безопасности труда и производительность. Если установка рабочих органов на серийно выпускаемых тягачах ведет к сокращению площади видимой части рабочей зоны, уменьшает коэффициент обзорности, то в первую очередь следует рассмотреть возможности изменить конструкцию оборудования и расположить его без ущерба для эксплуатационных свойств машины. Проектируя, машину на специальном шасси, местоположение кабины устанавливают из условия обеспечения наилучшей обзорности. Конструкции кабины и ее элементов должны отвечать этому же требованию. Обычно коэффициент обзорности у погрузчиков составляет 0,4...0,6; у бульдозеров, автогрейдеров, скреперов, машин для уплотнения грунтов – 0,5...0,6; у экскаваторов – 0,9…1.
Характеристики звуков и действие их на организм оператора.
Звуковые колебания возникают в результате колебания частиц в твердой, жидкой и газообразной средах. По происхождению эти колебания делят на механические (от колебания машин), аэродинамические (от колебаний при течении газов), гидродинамические (от колебаний при течении жидкостей) и электромагнитные (в связи с переменой магнитных и электрических полей). По частоте колебаний звуки подразделяют: на инфразвук - с частотой до 20 Гц, слышимый звук-20...20 000 Гц и ультразвук-свыше 20 000 Гц.
Инфразвук возникает при работе дизельных и реактивных дви¬гателей, компрессоров и вентиляторов. При скорости движения автомобиля, например, более 70 км/ч при открытых поворотных форточках в кабине и в салоне кузова инфразвуки возникают в результате удара потока воздуха о препятствия (например, раму форточки). Это явление называют ветровым флаттером. С уменьшением объема кабины или салона инфразвук увеличивается.
В обычном понимании орган слуха человека не воспринимает инфразвуки. Особенностью действия инфразвука является высокая специфическая чувствительность органа слуха к низкочастотным колебаниям. Инфразвук с частотой 7 Гц совпадает с ритмом биотоков мозга, поэтому эта частота наиболее опасна. Кроме того, инфразвуки воспринимаются поверхностью тела .
Шум (слышимый звук) возникает при работе экскаваторов, компрессоров, бульдозеров, автомобилей-самосвалов, тракторов, автогрейдеров и других строительных машин.
Совокупность слышимых звуков, сочетающая множество различных тонов и частот с беспорядочной интенсивностью и продолжительностью, называют шумом. Но под шумом понимают также всякий нежелательный для человека звук, мешающий восприятию необходимых звуков или нарушающий тишину.
Действие шума на организм человека проявляется в поражении органов слуха и нарушении систем (сердечно-сосудистой, центральной нервной), а также ослаблении памяти, изменении кожной чувствительности
Ультразвук применяют для интенсификации технологических процессов (при механической обработке твердых и хрупких материалов, сварке, лужении, травлении), в дефектоскопии, иногда для мойки деталей при ремонте строительных машин.
Ультразвук порождает в тканях человека тепловой эффект. Энергия ультразвука, поглощенная тканью, переходит в теплоту и повышает температуру тела. Ультразвуковая волна вызывает в тканях высокое давление, в связи, с чем изменяются свойства клеток
Систематическое воздействие ультразвуковых волн на организм человека вызывает быструю утомляемость, боль в ушах и голове, нарушает равновесие, развивает невроз и гипотонию. Вблизи оборудования, генерирующего ультразвуковые колебания, возникает шум до 120 дБ.
Шум классифицируют по следующим признакам:
1. По происхождению: механический шум (вследствие вибрации поверхностей машин и оборудования, а также одиночных или периодических ударов в сочленениях деталей или конструкций в целом); аэродинамический (возникающий при движении газов, например, при истечении сжатого воздуха или газа из отверстий, пульсации давления при движении потоков воздуха или газа в т рубахи др.); электромагнитный (возникающий вследствие колебаний элементов электромеханических устройств под влиянием переменных магнитных сил, например колебания статора и ротора); гидромеханический (при стационарных и нестационарных процессах в
жидкостях, например, при гидравлических ударах).
2 По времени действия на организм: постоянный и непостоянный - колеблющийся во времени, прерывистый и импульсный.
3. По спектральному составу: низкочастотный - с частотой колебаний не более 400 Гц; среднечастотный - от 400 до 1000 Гц; высокочастотный - более 1000 Гц.
4. По ширине спектра: широкополосный (включающий почти
все частоты звукового давления) и узкополосный.
Кроме того, шум подразделяют на воздушный, распространяющийся в воздушной среде от источника возникновения до места наблюдения, и структурный, излучаемый поверхностями колеблющихся конструкций стен, перекрытий, перегородок зданий в звуковом диапазоне частот.
Помимо рассмотренных вредных факторов в ходе выполнения рабочих операций, при транспортировании машины, в процессе ее технического обслуживания и ремонта возникают опасности, которые могут привести к несчастному случаю. Чтобы обеспечить максимальную безопасность эксплуатации проектируемой машины, анализируют возможные опасности и последствия, их возникновения. Отказы в работе гидроприводов, фрикционных муфт, тормозов, канатных систем, ведущие к авариям, наблюдаются при обрыве шлангов, канатов, разрушении кронштейнов крепления цилиндров и вследствие значительного износа деталей муфт и тормозов, а также в результате действия чрезмерных динамических нагрузок. В названных случаях может произойти падение поднимаемого груза и рабочего оборудования. Иногда оказывается невозможным торможение машины либо ее агрегатов. Перечисленное может привести к авариям и к травмированию лиц, обслуживающих машину.
среда, 6 декабря 2017 г.
вторник, 5 декабря 2017 г.
Модернизация землеройной машины с разработкой цепного оборудования для копания траншей
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8462
Универсальные землеройные машины с цепными и роторными рабочими органами обеспечивают отрывку как траншей, так и котлованов. Однако конструктивная производительность машины при отрывке траншей отличается от конструктивной производительности при отрывке котлованов. Рациональное соотношение этих продуктивностей обеспечивает эффективность применения универсальных машин.
Универсальные землеройные машины с цепными и роторными рабочими органами обеспечивают отрывку как траншей, так и котлованов. Однако конструктивная производительность машины при отрывке траншей отличается от конструктивной производительности при отрывке котлованов. Рациональное соотношение этих продуктивностей обеспечивает эффективность применения универсальных машин.
Экология на запыленом участке предприятия
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8461
Основное направление работ по удалению загрязнений предполагает создание местных отсосов в зоне их образования, что позволяет более эффективно очищать воздух при меньших энергозатратах. Удаляемый от источников загрязнения воздух, обычно проходит двухступенчатую очистку в сухих и мокрых пылегазоочистителях.
Из аппаратов сухой, инерционной очистки воздуха и газов от пыли наибольшее распространение получили циклоны. Этому способствовала простота конструкции, несложность изготовления, простота обслуживания, компактность установки и надежность работы.
Общим принципом циклонной очистки газов и воздуха от пыли является вращательное или вихреобразное движение двухфазного потока в аппарате круглого сечения, благодаря чему центробежная сила отбрасывает более тяжелые частицы пыли к стенкам аппарата, а более легкая газовая фракция удаляется через нейтральное газоотводное отверстие.
В поисках наиболее рациональной конструкции была создана большая группа различных типов циклонов - более 20 разновидностей, все они основаны на одном и том же принципе.
Циклоны могут применяться как в одиночном, так и в групповом исполнении, при этом они компонуются в два ряда или вкруговую в количествах 2, 4, 6, 8, 10, 12 и т.п. штук.
Эффективность работы циклонов колеблется в широких пределах от 33 до 98%. Это объясняется тем, что циклон эффективно работает только при расчетных скоростях воздуха или газа, а при пониженных - эффективность резко снижается. Учитывая это, в последние годы стали применять двухступенчатую очистку газов. Грубая очистка в циклоне, а в качестве второй ступени используют мокрые аппараты с воздухоочистительными каналами и внутренней циркуляцией воды - ротоклоны или омикроны , которые обеспечивают высокую степень очистки. Однако эти аппараты очень чувствительны к изменениям воздушной нагрузки и требуют тщательного изготовления и установки импеллера строго по уровню.
Учитывая эти особенности работы ротоклонов, в последние года все большее распространение находят гидродинамические аппараты с упрощенной формой воздухоочистительного канала типа ПВМ и ГШ-2М. Эти аппарата хорошо зарекомендовали себя, поэтому их следует использовать для очистки воздуха.
Второй тип ротоклонов - барбатажно-вихревой пылеуловитель типа БВПК, который по сравнению с другими аппаратами мокрой очистки отличается высокой эффективностью, в нем степень улавливания пыли доходит до 98-99%, размеры частиц которой крупнее 5-10 мкм, незначительным расходом воды и компактностью установки. В этом основные преимущества данного аппарата. В зависимости от конфигурации пылеочистительного канала сопротивление системы может составлять от 500 до 2000 Па. Принцип работы пылеуловителя следующий: запыленный воздух или газ, двигаясь вниз, огибает импульсары, касается жидкости, считается от пыли и поворачивается на 180°, после чего выбрасывается в атмосферу. При уровне жидкости 0 , когда она касается нижней кромки верхнего импульсора, начинается режим эжекции жидкости газом, диспергация капель жидкости, смачивание частиц пыли водой и их улавливание в пылеочистительном канале и в каплеуловителе. При повышении уровня жидкости выше 100 мм сопротивление резко возрастает, начинается чистое барботирование газа через жидкость, и при подъеме уровня жидкости до 200 мм или даже до 250 мм наблюдается захлебывание и запирание аппарата.
Основным недостатком конструкции данного типа аппаратов является то, что уровень жидкости в нем должен быть строго выдержан на высоте 75 мм с пределами отклонения 25 мм, что трудно выполнимо в условиях производства.
Шлам сливается через задвижку в нижней части его днища в транспортируемую металлическую емкость. Слив производят не реже одного раза в сутки.
Аппаратура, применяемая для очистки газов, нагретых до высоких температур, имеет определенные особенности.
Для осаждения наиболее крупных частиц пыли (более 40 мкм) обычно применяют сухие или мокрые инерционные пылеосадители и скрубберы различных конструкций. Наибольшее распространение нашли циклоны и мультициклоны, которые при температурах газов выше 400°С футеруются. В тех цехах, где имеется гидрошламоудаление, применяются для предварительной очистки газов мокрые пылеотделители.
Особенно плохо очищается пыль, имеющая на поверхности частиц пленки органических веществ. Наиболее широко для тонкой очистки пыли используют турбулентные скоростные мокрые пылеуловители, тканевые рукавные пылеуловители, дезинтеграторы, а также сухие и мокрые электрофильтры.
Скоростные мокрые пылеуловители с трубами Вентури, имеющие к.п.д. 97-98% и остаточную концентрацию пыли П = 0,1-0,06 Г/м3, состоят из коагулятора мелких частиц пыли, каплеосадителя и газодувки (дымососа). Вода подается в горловину трубы Вентури. Газовый поток, движущийся со скоростью 80-200 м/с, дробит воду на мелкие капли, обеспечивает хорошее перемешивание газов с каплями воды и осаждение на каплях мельчайших частиц пыли. Пыль, скоагулировавшаяся на каплях воды, улавливается в каплеосадителях инерционного типа (циклоны, скрубберы и т.п.). Высокая степень очистки достигается при скорости газового потока в горловине, равной 150-200 м/с; при этом гидравлическое сопротивление пылеуловителя, преодолеваемое за счет газодувки, составляет 1500 - 2000 мм рт.ст).
Преимущества этих пылеуловителей: простота эксплуатации, небольшие габаритные размеры, низкая стоимость сооружения. Недостатки: большие затраты электроэнергии, польщенная трудоемкость и малая надежность работы газодувки, опасность образования хлопков и взрывов в системе газоочистки из-за подсоса воздуха.
Мокрые пылеуловители с эжекторными трубами Вентури, имевшие к.п.д. 80%~97% и Пост. = 0,15-0,10 Г/м3, состоят из коагулятора мелких частиц пыли, каплеосадителя и водных насосов высокого давления. Газы проходят через горловину трубы Вентури с невысокой скоростью (10-15 м/с) в направлении перемещения газов. Подаются вода с большой скоростью (40-150 м/с). За счет разности скоростей воды и газов обеспечивается коагуляция пыли на каплях воды и эжекция газового потока. Преимущества этого пылеуловителя: высокая надежность, простота эксплуатации, отсутствие разряжения в системе газоочистки. Недостатки: ограниченные возможности из-за преодоления значительного гидравлического сопротивления устройств, обеспечивающих дожигание и утилизацию тепла газов.
Тканиевые фильтры, имеющие к.п.д. = 99% и П ост.= 0,05-0,07 Г/м3,
состоят из пучка матерчатых труб или мешков, размещенных в герметичном металлическом каркасе, имеющем в нижней части бункер для сбора пыли. Запыленные газы через бункерную часть каркаса проходят внутрь труб или мешков, фильтруются через ткань и выходят из фильтра через клапан чистого газа. Ткань очищается от пыли за счет периодического встряхивания или обратной продувки воздухом. При температурах газов 100-300% применятют синтетические волокна или стекло-ткань. Преимущества тканиевых фильтров: высокая степень очистки, низкий расход электроэнергии, низкое гидравлическое сопротивление. Недостатки: большие капитальные затраты и габариты; температура очищаемых газов ограничена 70-300°С
Дезинтеграторы, имеющие к.п.д. = 85-98% и П ост. = 0,5-0,05 Г/м3, состоят из улиткообразного корпуса, ротора с разбрызгивателем и лопатками шламоотстойника и каплеосадителя. Газы подаются в центральную часть корпуса за счет вращения ротора с лопатками и неподвижных прутьев, укрепленных в корпусе, перемешиваются с водой, подаваемой через разбрызгиватель. Центробежной силой капли воды, насыщенные пылью, отбрасываются на стенки корпуса и по ним стекают в шламоотстойник. Окончательное осаждение пыли производится в каплеотстойнике инерционного типа. Преимущества этих пылеуловителей: небольшие габаритные размеры, совмещение в одном аппарате коагулятора пыли и дымососа, возможность регулирования степени очистки за счет изменения мощности двигателя. Недостатки: сложность и высокая точность изготовления и ремонта, высокое разряжение, создаваемое в системе газоочистки и связанная с этим опасность подсоса воздуха, вызывающего хлопки и взрывы.
Электрофильтры, имеющие к.п.д. = 99% и П. ост. = 0,03-0,05 Г/м3, представляют собой каналы, стенки которых соединены с положительным полюсом высокого напряжения. Внутри каналов располагаются электроды, соединенные с отрицательным полюсом. Частицы пыли, проходя по каналам, ионизируются, приобретают электрический заряд и под его влиянием оседают на электродах. Для очистки газов применяют как сухие, так и мокрые электрофильтры. Преимущества электрофильтров: очень высокая степень очистки низкий расход электроэнергии и низкое гидравлическое сопротивление. Недостатки: большие габариты и высокая Стоимость сооружения, опасность возникновения хлопков и взрывов при очистке газов, содержащих окись углерода.
Основное направление работ по удалению загрязнений предполагает создание местных отсосов в зоне их образования, что позволяет более эффективно очищать воздух при меньших энергозатратах. Удаляемый от источников загрязнения воздух, обычно проходит двухступенчатую очистку в сухих и мокрых пылегазоочистителях.
Из аппаратов сухой, инерционной очистки воздуха и газов от пыли наибольшее распространение получили циклоны. Этому способствовала простота конструкции, несложность изготовления, простота обслуживания, компактность установки и надежность работы.
Общим принципом циклонной очистки газов и воздуха от пыли является вращательное или вихреобразное движение двухфазного потока в аппарате круглого сечения, благодаря чему центробежная сила отбрасывает более тяжелые частицы пыли к стенкам аппарата, а более легкая газовая фракция удаляется через нейтральное газоотводное отверстие.
В поисках наиболее рациональной конструкции была создана большая группа различных типов циклонов - более 20 разновидностей, все они основаны на одном и том же принципе.
Циклоны могут применяться как в одиночном, так и в групповом исполнении, при этом они компонуются в два ряда или вкруговую в количествах 2, 4, 6, 8, 10, 12 и т.п. штук.
Эффективность работы циклонов колеблется в широких пределах от 33 до 98%. Это объясняется тем, что циклон эффективно работает только при расчетных скоростях воздуха или газа, а при пониженных - эффективность резко снижается. Учитывая это, в последние годы стали применять двухступенчатую очистку газов. Грубая очистка в циклоне, а в качестве второй ступени используют мокрые аппараты с воздухоочистительными каналами и внутренней циркуляцией воды - ротоклоны или омикроны , которые обеспечивают высокую степень очистки. Однако эти аппараты очень чувствительны к изменениям воздушной нагрузки и требуют тщательного изготовления и установки импеллера строго по уровню.
Учитывая эти особенности работы ротоклонов, в последние года все большее распространение находят гидродинамические аппараты с упрощенной формой воздухоочистительного канала типа ПВМ и ГШ-2М. Эти аппарата хорошо зарекомендовали себя, поэтому их следует использовать для очистки воздуха.
Второй тип ротоклонов - барбатажно-вихревой пылеуловитель типа БВПК, который по сравнению с другими аппаратами мокрой очистки отличается высокой эффективностью, в нем степень улавливания пыли доходит до 98-99%, размеры частиц которой крупнее 5-10 мкм, незначительным расходом воды и компактностью установки. В этом основные преимущества данного аппарата. В зависимости от конфигурации пылеочистительного канала сопротивление системы может составлять от 500 до 2000 Па. Принцип работы пылеуловителя следующий: запыленный воздух или газ, двигаясь вниз, огибает импульсары, касается жидкости, считается от пыли и поворачивается на 180°, после чего выбрасывается в атмосферу. При уровне жидкости 0 , когда она касается нижней кромки верхнего импульсора, начинается режим эжекции жидкости газом, диспергация капель жидкости, смачивание частиц пыли водой и их улавливание в пылеочистительном канале и в каплеуловителе. При повышении уровня жидкости выше 100 мм сопротивление резко возрастает, начинается чистое барботирование газа через жидкость, и при подъеме уровня жидкости до 200 мм или даже до 250 мм наблюдается захлебывание и запирание аппарата.
Основным недостатком конструкции данного типа аппаратов является то, что уровень жидкости в нем должен быть строго выдержан на высоте 75 мм с пределами отклонения 25 мм, что трудно выполнимо в условиях производства.
Шлам сливается через задвижку в нижней части его днища в транспортируемую металлическую емкость. Слив производят не реже одного раза в сутки.
Аппаратура, применяемая для очистки газов, нагретых до высоких температур, имеет определенные особенности.
Для осаждения наиболее крупных частиц пыли (более 40 мкм) обычно применяют сухие или мокрые инерционные пылеосадители и скрубберы различных конструкций. Наибольшее распространение нашли циклоны и мультициклоны, которые при температурах газов выше 400°С футеруются. В тех цехах, где имеется гидрошламоудаление, применяются для предварительной очистки газов мокрые пылеотделители.
Особенно плохо очищается пыль, имеющая на поверхности частиц пленки органических веществ. Наиболее широко для тонкой очистки пыли используют турбулентные скоростные мокрые пылеуловители, тканевые рукавные пылеуловители, дезинтеграторы, а также сухие и мокрые электрофильтры.
Скоростные мокрые пылеуловители с трубами Вентури, имеющие к.п.д. 97-98% и остаточную концентрацию пыли П = 0,1-0,06 Г/м3, состоят из коагулятора мелких частиц пыли, каплеосадителя и газодувки (дымососа). Вода подается в горловину трубы Вентури. Газовый поток, движущийся со скоростью 80-200 м/с, дробит воду на мелкие капли, обеспечивает хорошее перемешивание газов с каплями воды и осаждение на каплях мельчайших частиц пыли. Пыль, скоагулировавшаяся на каплях воды, улавливается в каплеосадителях инерционного типа (циклоны, скрубберы и т.п.). Высокая степень очистки достигается при скорости газового потока в горловине, равной 150-200 м/с; при этом гидравлическое сопротивление пылеуловителя, преодолеваемое за счет газодувки, составляет 1500 - 2000 мм рт.ст).
Преимущества этих пылеуловителей: простота эксплуатации, небольшие габаритные размеры, низкая стоимость сооружения. Недостатки: большие затраты электроэнергии, польщенная трудоемкость и малая надежность работы газодувки, опасность образования хлопков и взрывов в системе газоочистки из-за подсоса воздуха.
Мокрые пылеуловители с эжекторными трубами Вентури, имевшие к.п.д. 80%~97% и Пост. = 0,15-0,10 Г/м3, состоят из коагулятора мелких частиц пыли, каплеосадителя и водных насосов высокого давления. Газы проходят через горловину трубы Вентури с невысокой скоростью (10-15 м/с) в направлении перемещения газов. Подаются вода с большой скоростью (40-150 м/с). За счет разности скоростей воды и газов обеспечивается коагуляция пыли на каплях воды и эжекция газового потока. Преимущества этого пылеуловителя: высокая надежность, простота эксплуатации, отсутствие разряжения в системе газоочистки. Недостатки: ограниченные возможности из-за преодоления значительного гидравлического сопротивления устройств, обеспечивающих дожигание и утилизацию тепла газов.
Тканиевые фильтры, имеющие к.п.д. = 99% и П ост.= 0,05-0,07 Г/м3,
состоят из пучка матерчатых труб или мешков, размещенных в герметичном металлическом каркасе, имеющем в нижней части бункер для сбора пыли. Запыленные газы через бункерную часть каркаса проходят внутрь труб или мешков, фильтруются через ткань и выходят из фильтра через клапан чистого газа. Ткань очищается от пыли за счет периодического встряхивания или обратной продувки воздухом. При температурах газов 100-300% применятют синтетические волокна или стекло-ткань. Преимущества тканиевых фильтров: высокая степень очистки, низкий расход электроэнергии, низкое гидравлическое сопротивление. Недостатки: большие капитальные затраты и габариты; температура очищаемых газов ограничена 70-300°С
Дезинтеграторы, имеющие к.п.д. = 85-98% и П ост. = 0,5-0,05 Г/м3, состоят из улиткообразного корпуса, ротора с разбрызгивателем и лопатками шламоотстойника и каплеосадителя. Газы подаются в центральную часть корпуса за счет вращения ротора с лопатками и неподвижных прутьев, укрепленных в корпусе, перемешиваются с водой, подаваемой через разбрызгиватель. Центробежной силой капли воды, насыщенные пылью, отбрасываются на стенки корпуса и по ним стекают в шламоотстойник. Окончательное осаждение пыли производится в каплеотстойнике инерционного типа. Преимущества этих пылеуловителей: небольшие габаритные размеры, совмещение в одном аппарате коагулятора пыли и дымососа, возможность регулирования степени очистки за счет изменения мощности двигателя. Недостатки: сложность и высокая точность изготовления и ремонта, высокое разряжение, создаваемое в системе газоочистки и связанная с этим опасность подсоса воздуха, вызывающего хлопки и взрывы.
Электрофильтры, имеющие к.п.д. = 99% и П. ост. = 0,03-0,05 Г/м3, представляют собой каналы, стенки которых соединены с положительным полюсом высокого напряжения. Внутри каналов располагаются электроды, соединенные с отрицательным полюсом. Частицы пыли, проходя по каналам, ионизируются, приобретают электрический заряд и под его влиянием оседают на электродах. Для очистки газов применяют как сухие, так и мокрые электрофильтры. Преимущества электрофильтров: очень высокая степень очистки низкий расход электроэнергии и низкое гидравлическое сопротивление. Недостатки: большие габариты и высокая Стоимость сооружения, опасность возникновения хлопков и взрывов при очистке газов, содержащих окись углерода.
Мероприятия по снижению шума на участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8460
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Защита от шума может осуществляться коллективными и индивидуальными средствами. На рис. 36 представлена общая классификация методов и средств коллективной защиты от шума в зависимости от способа реализации.
Уменьшение шума в источнике, т.е. выбор средств снижения шума в источнике его возникновения, зависит от происхождения шума. В данном случае для снижения шума от подшипников и зубчатых передач, пригодны такие мероприятия как:
повышение точности обработки и сборки зубчатых передач;
размещение зубчатых зацеплений в масляных ваннах;
применение принудительной смазки в сочленениях;
применение прокладочных материалов и упругих вставок в соединениях для уменьшения колебаний;
уменьшение интенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем повышения жесткости их крепления;
применение в подшипниках смазок и присадок.
Вместе с тем одним из наиболее эффективных методов снижения шума является использование звукоизоляции. С помощью звукоизолирующих преград легко снизить уровень шума на 30...40 дБ. Метод основан на отражении звуковой волны, падающей на ограждение, поскольку большая часть падающей на ограждение звуковой энергии отражается, и лишь ее небольшая доля (около 1/100 и менее) проникает через ограждение (рисунок 4.4). Т.о. можно сказать, что звуковая энергия проникает за преграду только за счет колебаний самой преграды. Следовательно, чем тяжелее, массивнее преграда, тем труднее привести ее в состояние колебаний и тем она эффективнее изолирует от проникновения звука. Поскольку сопротивление преграды определяется ее инертностью, то звуковые колебания высокой частоты изолируются лучше, чем колебания низкой частоты, поэтому необходимо учитывать характер шума источника.
Расчет уровня шума на прессовом участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8459
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
Безопасность труда на листоштамповочном участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8458
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
понедельник, 4 декабря 2017 г.
Технологический процесс изготовления детали Корпус инструментального ящика
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8457
Содержание
Введение ………………………………………………………………………………… 5
1. Технологическая часть ……………………………………………………………..... 7
1.1 Описание существующего производства и задачи по его совершенствованию7
1.2 Предлагаемый технологический процесс ……………………………….……... 9
1.3 Определение коэффициента использования материала ……..……….…….... 13
1.4 Выбор оборудования ………………………………………...........……………. 17
2. Конструкторская часть ……………………………………………………………… 21
2.1 Выбор типа и технологической схемы штампа ……………………………….. 21
2.2 Предлагаемая конструкция штампа ……………………….…………………… 22
2.3 Выбор материала и термообработки деталей штампа ………………………... 26
2.4 Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц …... 28
2.5 Расчет основных деталей штампа на прочность и жесткость ………………... 29
2.6 Расчет стойкости штампа ……………………………………………………….. 31
2.7 Автоматизация участка ....………………………………………………………. 32
2.7.1 Расчет разматывающего устройства ………………………………………. 32
2.7.2 Расчет правильного устройства ………………………………………….… 34
2.7.3 Расчет валковой подачи ……………………………………………………. 35
2.8 Проектирование участка ………………………………………………………... 37
2.9 Организация производства на участке ………………………………………… 39
2.10 Выводы …………………………………………………………………………. 41
3. Организационно-экономическая часть ……………………………………….......... 43
3.1 Описание экономической части производства …............................................... 43
3.2 Организация ремонта, транспорта и инструментального хозяйства цеха ……44
3.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки ……....….…...46
3.4 Организация оплаты труда ………………....…………………………….……... 49
3.5 Расчет технико – экономических показателей участка цеха по базовой технологии ……………………………………………………………………………… 54
3.6 Расчет сметы косвенных (накладных) расходов …………………....………..... 57
3.6.1 Статьи группы А, связанные с работой оборудования ……………........... 57
3.6.2 Статьи группы Б – общецеховые (участковые) расходы …….....…...…… 61
3.6.3 Калькуляция себестоимости единицы продукции ………………….…….. 64
3.7 Расчет экономики по предлагаемому варианту…………………………………68
3.8 Расчет технико – экономических показателей участка цеха по базовой технологии ……………………………………………………………………………… 72
3.9 Расчет сметы косвенных (накладных) расходов ……………………..……….. 75
3.10 Расчет экономического эффекта ………………………………………..…….. 82
3.11 Вывод ……………………………………………………………………..…….. 83
4. Безопасность труда …………………………………………………………….…… 84
4.1 Анализ вредных и опасных факторов листоштамповочных цехов ……..…… 84
4.2 Расчет уровня шума на участке ………………………………………………… 87
4.3 Нормативы уровня шума ……………………………………………………….. 88
4.4 Мероприятия по снижению шума ……………………………………………… 90
4.5. Выводы ………………………………………………………………………….. 94
5. Экология ……………………………………………………………………………. . 95
5.1 Очистка промышленных выбросов в атмосферу от пыли, туманов, газов ...... 95
5.2 Циклоны ………………………………………………………………….……… 99
5.3 Выводы …………………………………………………………………………. 104
Заключение ……………………………………………………………………………. 105
Список использованных источников ………………………………………………... 106
Содержание
Введение ………………………………………………………………………………… 5
1. Технологическая часть ……………………………………………………………..... 7
1.1 Описание существующего производства и задачи по его совершенствованию7
1.2 Предлагаемый технологический процесс ……………………………….……... 9
1.3 Определение коэффициента использования материала ……..……….…….... 13
1.4 Выбор оборудования ………………………………………...........……………. 17
2. Конструкторская часть ……………………………………………………………… 21
2.1 Выбор типа и технологической схемы штампа ……………………………….. 21
2.2 Предлагаемая конструкция штампа ……………………….…………………… 22
2.3 Выбор материала и термообработки деталей штампа ………………………... 26
2.4 Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц …... 28
2.5 Расчет основных деталей штампа на прочность и жесткость ………………... 29
2.6 Расчет стойкости штампа ……………………………………………………….. 31
2.7 Автоматизация участка ....………………………………………………………. 32
2.7.1 Расчет разматывающего устройства ………………………………………. 32
2.7.2 Расчет правильного устройства ………………………………………….… 34
2.7.3 Расчет валковой подачи ……………………………………………………. 35
2.8 Проектирование участка ………………………………………………………... 37
2.9 Организация производства на участке ………………………………………… 39
2.10 Выводы …………………………………………………………………………. 41
3. Организационно-экономическая часть ……………………………………….......... 43
3.1 Описание экономической части производства …............................................... 43
3.2 Организация ремонта, транспорта и инструментального хозяйства цеха ……44
3.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки ……....….…...46
3.4 Организация оплаты труда ………………....…………………………….……... 49
3.5 Расчет технико – экономических показателей участка цеха по базовой технологии ……………………………………………………………………………… 54
3.6 Расчет сметы косвенных (накладных) расходов …………………....………..... 57
3.6.1 Статьи группы А, связанные с работой оборудования ……………........... 57
3.6.2 Статьи группы Б – общецеховые (участковые) расходы …….....…...…… 61
3.6.3 Калькуляция себестоимости единицы продукции ………………….…….. 64
3.7 Расчет экономики по предлагаемому варианту…………………………………68
3.8 Расчет технико – экономических показателей участка цеха по базовой технологии ……………………………………………………………………………… 72
3.9 Расчет сметы косвенных (накладных) расходов ……………………..……….. 75
3.10 Расчет экономического эффекта ………………………………………..…….. 82
3.11 Вывод ……………………………………………………………………..…….. 83
4. Безопасность труда …………………………………………………………….…… 84
4.1 Анализ вредных и опасных факторов листоштамповочных цехов ……..…… 84
4.2 Расчет уровня шума на участке ………………………………………………… 87
4.3 Нормативы уровня шума ……………………………………………………….. 88
4.4 Мероприятия по снижению шума ……………………………………………… 90
4.5. Выводы ………………………………………………………………………….. 94
5. Экология ……………………………………………………………………………. . 95
5.1 Очистка промышленных выбросов в атмосферу от пыли, туманов, газов ...... 95
5.2 Циклоны ………………………………………………………………….……… 99
5.3 Выводы …………………………………………………………………………. 104
Заключение ……………………………………………………………………………. 105
Список использованных источников ………………………………………………... 106
Подписаться на:
Сообщения (Atom)