http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8424
В прессовых цехах шум создается за счет работы электродвигателей, выброса в атмосферу сжатого воздуха из пневмосистем муфт и тормозов, а также из-за наличия зазоров в исполнительных механизмах прессов, что приводит к характерному металлическому стуку в момент соударения рабочих частей штампа.
Для устранения шума от зазоров необходимо выбрать зазоры в исполнительном механизме к моменту начала деформации заготовки. Для этого, во всех прессах устанавливаются уравновешиватели ползуна, которые к тому же играют еще одну существенную роль в обеспечении безопасности труда: удерживают ползун пресса в крайнем верхнем положении и не дают ему упасть при любом возможном отказе (отказе системы управления и размыкании тормоза, поломке шатуна и т.д.).
Для устранения шума от выпуска сжатого воздуха на большинстве современных прессов устанавливается глушитель клапаны распределителя. При штамповке в режиме непрерывных ходов муфта постоянно включена и перепуска воздуха в клапанах не происходит, как следствие нет шума от выпуска сжатого воздуха.
Таким образом, основным источником шума в кузнечно-прессовых цехах остается гул электродвигателей.
воскресенье, 3 декабря 2017 г.
Безопасность труда на механическом участке
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8423
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Рассмотрены основные вредные и опасные факторы, возникающие в листоштамповочных цехах. Такими факторами являются: производственный шум и вибрация; опасность поражения электрическим током; загрязнения техническими жидкостями; опасность возникновения пожара; недостаточная освещенность; возможность травматизма; неблагоприятный климат.
Наиболее распространенным вредным фактором прессовых цехов является шум. На сегодняшний день ни один из существующих в стране прессов не соответствует нормативам по уровню шума, поэтому в первую очередь следует направлять усилия на борьбу с шумом. В нашем случае это подтверждается проведенным расчетом.
Технологический процесс изготовления детали Кронштейн
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8422
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к среднегабаритным.
Годовая программа выпуска современных автомобилей в нормальных условиях производства составляет, как правило, 100 000 и более машин в год. Соответственно годовая номенклатура каждого типоразмера изделия как минимум не менее этой цифры, а в случае парных деталей существенно увеличивается. Соответственно, данное производство можно отнести к крупносерийному.
Листовая штамповка является широко распространенной (практически монопольной) и весьма прогрессивной разновидностью технологии обработки листового материала (листа, полосы, ленты, штучной заготовки). Листовая штамповка позволяет изготавливать самые разнообразные плоские и пространственные изделия, в связи с чем находит применение во всех отраслях производства, связанных с изготовлением металлических деталей.
Листовая штамповка имеет ряд преимуществ перед другими видами обработки металлов, как в технологическом, так и в экономическом отношении. В технологическом отношении листовая штамповка позволяет:
- получать детали весьма сложных форм, изготовление которых другими методами обработки либо невозможно, либо затруднительно;
- создавать прочные и жесткие, но легкие по массе конструкции деталей при небольшом расходе материала;
- получать взаимозаменяемые детали с достаточно высокой точностью размеров, преимущественно без последующей механической обработки. В экономическом отношении холодная штамповка обладает следующими преимуществами:
- экономным использованием материала и сравнительно небольшими отходами;
- высокой производительностью оборудования (несложная механизация и автоматизация производственных процессов);
- низкой стоимостью изготовляемых изделий и возможностью массового производства.
Наибольший эффект от применения листовой штамповки как правило достигается при комплексном решении технических вопросов на всех стадиях подготовки производства, начиная с создания технологичных конструкций деталей, допускающих их экономичное изготовление. Соответственно разработка технологических процессов холодной штамповки и проектирование штампов неразрывно связаны между собой, хотя и могут выполняться разными лицами.
В настоящее время в массовом и крупносерийном производстве наблюдается тенденция преимущественного применения автоматизированных процессов штамповки либо в последовательных штампах, либо на многопозиционных листовых автоматах. Преимущества таких процессов очевидны: человек управляет процессом с пульта управления и не попадает в рабочую зону, повышается качество изделий (брак, обнаруживающийся после конечной операции, устраняется сразу, количество бракованных изделий не превышает количества переходов), повышение производительности (80-100 деталей в минуту) [1].
Исходя из вышесказанного, я хочу автоматизировать технологический процесс получения детали «Кронштейн», применив автоматизированную линию штамповки и штамп последовательного действия, использующий заготовку – ленту. Так же требуется рассчитать экономический эффект предлагаемой технологии, повысить безопасность рабочих на производстве и уделить равное всему внимание экологии листоштамповочного производства.
суббота, 2 декабря 2017 г.
Манипулятор смены инструмента
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8421
Манипулятор смены инструмента
Манипулятор смены инструмента
Разработка технологического процесса изготовления детали Корпус блока
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8420
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
ЗАО Нефтехиммаш разрабатывает, изготавливает и поставляет малотоннажные установки первичной переработки нефти и газового конденсата производительностью 5 - 200 тыс. тонн/год (УПНК 5 - 200), Установки поставляются в блочно-модульном исполнении, рассчитаны на эксплуатацию в широком диапазоне климатических условий. Установки отвечают современным природоохранным требованиям. На установках из малосернистого, обезвоженного и обессоленного сырья (нефть, газовый конденсат) можно получить следующие продукты:
• Бензин прямогонный (пригодный для использования в качестве компонента автомобильного бензина А-76, АИ-93).
• Дизельное топливо.
• Мазут.
Модульный завод по переработке нефти или газового конденсата состоит из собственно перерабатывающей установки и вспомогательных блоков:
1. Блок колонного оборудования;
2. Блок теплообменного оборудования;
3. Блок воздушных холодильников с емкостью под прямогонный бензин;
4. Блок печи;
5. Блок насосов и замера;
6. Межблочные трубопроводы;
7. Блок компаудирования;
8. Производственно-вспомогательный блок (операторная с АСУТП, электрощитовая, лаборатория и др.);
9. Дизель - генератор
Деталь - «Корпус» является составной частью производственно-вспомогательного блока. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 34,5 кг, она представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ НА МЕХАНОСБОРНОМ УЧАСТКЕ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8419
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
В разделе «Безопасность и экологичность проектных решений» диплом-ного проекта представлен анализ опасных и вредных производственных факто-ров в проектируемом цехе. Приведены мероприятия по предотвращению трав-матизма на производстве, борьбы с вредными производственными факторами, соблюдение норм планирования оборудования (расстояние между станками, между оборудованием и строительными конструкциями, ширина проездов и т. п.), обеспечение мер по взрыво- и пожаробезопасности, предложены способы и средства по очистке сточных вод. В расчётной части раздела приведены расчё¬ты общего искусственного освещения цеха и циклона.
РАСЧЕТ МЕХАНОСБОРОЧНОГО ЦЕХА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8418
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Расчет количества оборудования механического цеха производится по суммарной заводской норме времени обработки номенклатуры деталей, выпускаемых цехом.
Трудоёмкость проектируемого цеха Тпр, н•ч, вычисляется по формуле
(3.1)
где - суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпускае-мых проектируемым цехом, н•ч;
- суммарная трудоёмкость номенклатуры деталей, выпус¬каемых цехом на базовом заводе, н•ч. ΣTnp=492162 н•ч;
К - коэффициент корректирования, учитывающий отличие в тех¬нологии обработки изделий проектируемого механического цеха и цеха базового завода. К = 0,8.
ΣТпр= 492162•0,8=393730 н•ч.
Количество оборудования Мр, физ. ед, вычисляется по формуле
(3.2)
где Фо- годовой фонд работы одного станка, ч. Фо= 4028 ч;
К3- коэффициент загрузки. К3= 0,95.
Мm - 393730/(4028 • 0,95) - 103 физ. ед
Технологическая структура металлорежущих станков механического цеха рассчитывается в соответствии с таблицей 3.1
Таблица 3.1
Технологические группы станков механического цеха
Доля, %
Расчетное количество, физ. Ед
Принятое количество, физ. ед
1. Токарная 22,9 23,6 24,0
2. Расточная 9,7 10,0 10,0
3. Сверлильная 10,6 10,9 11,0
4. Автоматы и полуавтоматы 15,0 15,5 16,0
5. Протяжная 0,9 0,93 1,0
6. Фрезерная 15,0 15,5 16,0
7. Зубообрабатывающая 5,8 6,0 6,0
8. Шлифовальная 12,2 12,6 13,0
9. Строгальная и долбежная 5,0 5,2 6,0
10. Прочие 2,9 3,0 3,0
Итого 100 103,2 106,0
Общее количество оборудования Моб, физ. ед, с учётом прессового и закалочного
Мо= [Мm•(100 + Д)]/100, (3.3)
где Д - доля прессового и закалочного оборудования, %. Д = 18%.
Мо= [106•(100+ 18)]/100= 125 физ. ед.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)