http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8400
Обзор существующих конструкций выкапывающих рабочих органов представлен на втором листе графического материала.
Выкапывающие рабочие органы корнеуборочных машин вырезают пласт почвы вместе с корнеплодами, перемещают смесь к очистительным рабочим органам для их разделения и транспортировки полезной части к накопительным емкостям или в валок.
Для вырезания пласта почвы вместе с корнеплодами и перемещения его к очистителям применяются разнообразные рабочие органы: поставлен-ные под углом друг к другу и к почве спаренные лемеха, вилки или диски (лемешные, вильчатые и дисковые копачи). Иногда используют сочетание лемеха с диском.
На рисунке активных дисковых копачей (А 01 D 25/04 №483079), вра-щаясь от привода получаемого от ВОМ энергоустройства, копачи извлекают корни свеклы из почвы и поднимают их на некоторую высоту до встречи с вращающимися металлическими бичами, которые направляют поток корней на кулачковый очиститель.
Копач состоит из двух литых конических дисков 3 , установленных под
углом один к другому. Диски крепятся шестью болтами к ступице сидящей
на роликовых подшипниках на согнутой под определенным углом оси 5 ,
которая приварена к стойке 4 , которая крепится хомутами к раме 1. Между ступицей и литым диском 3 расположены прокладки, предназначенные для регулировки зазора между дисками.
Активные вилки, патент А 01 D 25/04 №694121, нашли широкое при-менение на корнеуборочных комбайнах РКС-6, МКК-6. Они состоят из двух конусов 2 и 3, вращающихся на встречу один другому. Вращающиеся нако-нечники, разрыхляя почву около корнеплода, нарушают связи: происходит сжатие почвы поверхностью вилки на глубине подкапывания, образуются трещины и происходит скалывание куска почвы под некоторым углом, с по-следующим возникновением сил подпора для создания извлекающего усилия в русле копача. Копачи извлекают корнеплоды и направляют их к заборнику 8, который составлен из двух наклонно расположенных диска с прутковыми лапами.
На рисунке представлен рабочий орган, патент А 01 D 25/04 №1134130, предназначенный для подкапывания, подъема и извлечения корней сахарной свеклы из почвы. Вилка состоит из двух вращающихся в разные стороны спиралеобразных конусов, переходящих в цилиндрические трубы , которые прикреплены на резьбовых концах вал-шестерен. Вал-шестерни через подшип¬ники смонтированы в корпусах, переходящих в изогнутый кронштейн с фланцем для крепления.
Корнеизвлекающее устройство (А 01 Д 25/04 №2090998) состоящее из рамы 1, на которой посредством шарнира 2 рамы установлено коромысло 3. В передней части коромысло 3 заканчивается фланцем 4, состоящим из втулки и диска с двумя пальцами 5. Во фланец 4 вставлена ось с фланцем 7, соединяющим части стоек 8 копачей 9. Во фланце 7 имеются дугообразные пазы 10, в которые входят пальцы 5 фланца 4, ограничивающие поворот ко-пачей 9 в пределах 12°. В передней части коромысло 3 подвешено к раме 1 устройства посредством шарнира 2, а в
задней – связано с рычагом 11 шарниром 12. Рычаг 11 приводится в колеба-тельное движение эксцентриком 13, установленным на валу 14. Вал 14 уста-новлен на двух подшипниках, корпуса которых закреплены болтами к раме 1 устройства.
Вибрационное корнеизвлекающее устройство работает следующим образом.
Рама 1 устройства опускается в рабочее положение, а копачи 9
заглубляются в почву на требуемую глубину хода. Эксцентриковый вал 14 посредством вращения эксцентриков приводит в колебательное движение рычаг 11, которым оно передается коромыслу 3, а им в свою очередь, копа-чам 9, активно взаимодействующим с почвой, сообщая через нее корнепло-дам импульсивные возмущения, способствующие их извлечению из почвы. Если корнеплод расположен с отклонением от осевой линии рядка, то он со-прикасается с копачем 9, и копач отклоняется на минимальный, но доста-точный угол поворота без повреждений самого корнеплода.
Корнеизвлекающее устройство, патент А 01 D 25/04 №793455, содержит вилкообразный копач 1, расположенные над ним корнезаборные диски 2 с ра-диально расположенными на ступице 3 захватыва¬ющими элементами 4, вы-полненными в ви¬де пакета гибких полос 5 со ступенчато возрастающей дли-ной. С наружной сторо¬ны гибких полос 5 на ступице 3 установ¬лено упругое кольцо 6. Конусообразные ва¬лики образуют вилку копача. Оба валика имеют принудительное вращение один на¬встречу другому. Корнезаборные диски 2 смонтированы под углом один к другому, между ними в верхней задней их части ус¬тановлен битер 7, передающий корни на транспортер 8. Замена прут-ков круглого сечения в диске на полосы, расположенные ребрами по ходу вращения, резко увеличи¬вает жесткость диска в плоскости враще¬ния. Для обеспечения прочности диска в направлении, перпендикулярном к плоско¬сти диска, каждая длинная голоса
опира¬ется на более короткую и на упругое коль¬цо у основания, обеспечивая плавный отгиб (деформацию) каждой полосы при попада¬нии крупных корней или посторонних пред¬метов в пространство между дисками, уст¬ранение зали-пания и снижения энергоемко¬сти процесса путем совершения колебательных. движений. Устройство работает следующим обра¬зом. При поступательном движении корнеизвлекающего устройства вилка копача извле¬кает корни из почвы. Диски 2 захватывают корни за головки, вынимают их из вилки копача и поднимают к битеру 7, который выбивает корни из дисков 2 на транспор¬тер 8.
Вы¬капывающее устройство патент А 01 D 25/04 №701566. Устройство состоит из подкапывающего рабочего органа 1, размещенного над ним битера 2 с эластичными лопастями 3 и ус¬тановленного за ним сепаратора 4, выпол¬ненного в виде вала 5 с концентрично за¬крепленными на нем с помо-щью стоек 6 ко¬лец 7 и имеющего по отношению к битеру 2 встречное вра-щение. Работает устройство следующим образом. Подкапываемый рабо-чим органом 1 слой почвы с корнеплодами попадает в зону действия битера 2, который лопастями 3 производит очистку головок корнеплодов от остат-ков ботвы и способствует продвиже¬нию пласта. При встрече последнего с се-паратором 4 он подвергается интенсивному крошению кольцами 7. В ре-зультате встреч¬ного вращения битера 2 и сепаратора 4 происходит захватывание корнеплодов и извлечение их из почвы, при этом лопасти 3, прижимая корнеплоды к кольцам 7, обеспе¬чивают их подъем и передачу на последующие рабочие органы уборочной машины. При транспортировании корнеплодов се¬паратором 4 происходит отделение налипшей на них почвы, которая сепарируется сквозь просветы между кольцами 7.
Использование выкапывающего устройства в уборочных машинах позволит улуч¬шить качество очистки корнеплодов от поч¬венных и растительных
примесей и снизить содержание в ворохе почвенных комков.
суббота, 2 декабря 2017 г.
МОДЕРНИЗАЦИЯ ВЫКАПЫВАЮЩИХ ОРГАНОВ СВЕКЛОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ РКС-6 ДЛЯ УСЛОВИЙ МУСП«УРТАКУЛЬСКОЕ» БУЗДЯКСКОГО РАЙОНА
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8399
Уборка сахарной свеклы и вывозка ее на свеклоприемные пункты сахар-ных заводов является завершающим этапом производства этой культуры. От правильной и четкой организации процесса, рационального использования убо-рочной техники и транспортных средств зависят полный сбор урожая без потерь и обеспечение сахарной промышленности доброкачественным сырьем.
Уборка - самый трудоемкий и ответственный этап производства сахарной свеклы
Целью уборки являются:
-получение массы корней, очищенных от почвы и остатков почвы, при-годной для сдачи на свеклоприемные пункты заводов;
-сбор ботвы без почвенных примесей для использования в качестве корма в животноводстве.
В настоящее время, в некоторых в хозяйствах, широкое применение при уборке сахарной свеклы получили комбайны и машины зарубежного производ-ства: STOLL (Германия),KLINE (Германия),MOROU(Франция), BARIGELLI & C (Италия), AGRIFAC (Голландия) и др.
Но выше перечисленные машины не могут быть доступными для всех хозяйств занимающихся возделыванием сахарной свеклы в республике Баш-кортостан из-за их высокой стоимости , кроме того перечисленные комбайны при работе на плантациях с тяжелой суглинистой почвой и засоренных густой растительностью сорных растений не всегда показывают хорошие результаты работы и работают неустойчиво. В таких условиях возможны частые забивания рабочих органов данных машин.
Свеклоуборочные машины КСН-6 (Белорусь) ,а также комплекс для уборки сахарной свеклы включающий ботвоуборочную машину БМ-6, очисти-тель головок корней ОГД-6 , корнеуборочную машину РКС-6 (или КС-6) и по-грузчик очиститель корней СПС-4,2 производимые на заводах Украины , при работе в условиях РБ имеют высокую производительность и, в основном, обеспечивают хорошее качество уборки. Но вместе с тем они имеют большую металлоемкость, высокие эксплуатационные расходы и большие потери корней в сложных условиях уборки.
С учетом выше перечисленных недостатков рассматриваемых машин, возникает необходимость проектирования такой машины, которая отвечала бы всем агротехническим требованиям уборки сахарной свеклы в условиях РБ
Актуальность данного дипломного проектирования состоит в том, что с
учетом всех почвенно-климатических и агротехнических условий на возделы-вание сахарной свеклы, создается такая машина, которая будет обеспечивать бо-лее качественную уборку при меньших затратах.
Уборка сахарной свеклы и вывозка ее на свеклоприемные пункты сахар-ных заводов является завершающим этапом производства этой культуры. От правильной и четкой организации процесса, рационального использования убо-рочной техники и транспортных средств зависят полный сбор урожая без потерь и обеспечение сахарной промышленности доброкачественным сырьем.
Уборка - самый трудоемкий и ответственный этап производства сахарной свеклы
Целью уборки являются:
-получение массы корней, очищенных от почвы и остатков почвы, при-годной для сдачи на свеклоприемные пункты заводов;
-сбор ботвы без почвенных примесей для использования в качестве корма в животноводстве.
В настоящее время, в некоторых в хозяйствах, широкое применение при уборке сахарной свеклы получили комбайны и машины зарубежного производ-ства: STOLL (Германия),KLINE (Германия),MOROU(Франция), BARIGELLI & C (Италия), AGRIFAC (Голландия) и др.
Но выше перечисленные машины не могут быть доступными для всех хозяйств занимающихся возделыванием сахарной свеклы в республике Баш-кортостан из-за их высокой стоимости , кроме того перечисленные комбайны при работе на плантациях с тяжелой суглинистой почвой и засоренных густой растительностью сорных растений не всегда показывают хорошие результаты работы и работают неустойчиво. В таких условиях возможны частые забивания рабочих органов данных машин.
Свеклоуборочные машины КСН-6 (Белорусь) ,а также комплекс для уборки сахарной свеклы включающий ботвоуборочную машину БМ-6, очисти-тель головок корней ОГД-6 , корнеуборочную машину РКС-6 (или КС-6) и по-грузчик очиститель корней СПС-4,2 производимые на заводах Украины , при работе в условиях РБ имеют высокую производительность и, в основном, обеспечивают хорошее качество уборки. Но вместе с тем они имеют большую металлоемкость, высокие эксплуатационные расходы и большие потери корней в сложных условиях уборки.
С учетом выше перечисленных недостатков рассматриваемых машин, возникает необходимость проектирования такой машины, которая отвечала бы всем агротехническим требованиям уборки сахарной свеклы в условиях РБ
Актуальность данного дипломного проектирования состоит в том, что с
учетом всех почвенно-климатических и агротехнических условий на возделы-вание сахарной свеклы, создается такая машина, которая будет обеспечивать бо-лее качественную уборку при меньших затратах.
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8398
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
Нефтесклад вместимостью 115 м вариант подземный
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8397
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: СЕВ ПШЕНИЦЫ
Безопасность жизнедеятельности на производстве
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8396
Анализ фактического состояния охраны труда и техники
безопасности в ФГУСП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
Выполняя работы сельскохозяйственного производства, рабочие, как правило, обслуживают огромное многообразие технологических процессов и машин различных марок. В процессе выполнения различных операций рабочие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов. В некоторых случаях работы выполняются под открытым небом и подвержены влиянию не только технологических факторов, но и метрологических условий. Все эти факторы накладывают повышенные требования, ответственность на руководителей предприятия за соблюдением техники безопасности. В ФГУСП «ЛУЧ» уделяется большое значение вопросу безопасности и охране труда. Общими вопросами охраны труда в хозяйстве занимается главный инженер и директор. Ответственность за организацию работ по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности возлагаются на главных специалистов.
ФГУСП «ЛУЧ» проводятся инструктажи: вводный, первичный, периодический, целевой и внеплановый.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.
Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В хозяйстве, в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили учреждения укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.
Анализ фактического состояния охраны труда и техники
безопасности в ФГУСП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
Выполняя работы сельскохозяйственного производства, рабочие, как правило, обслуживают огромное многообразие технологических процессов и машин различных марок. В процессе выполнения различных операций рабочие могут подвергаться воздействию опасных и вредных производственных факторов. В некоторых случаях работы выполняются под открытым небом и подвержены влиянию не только технологических факторов, но и метрологических условий. Все эти факторы накладывают повышенные требования, ответственность на руководителей предприятия за соблюдением техники безопасности. В ФГУСП «ЛУЧ» уделяется большое значение вопросу безопасности и охране труда. Общими вопросами охраны труда в хозяйстве занимается главный инженер и директор. Ответственность за организацию работ по охране труда, технике безопасности, пожарной безопасности возлагаются на главных специалистов.
ФГУСП «ЛУЧ» проводятся инструктажи: вводный, первичный, периодический, целевой и внеплановый.
Вводный инструктаж проводится специалистом по отрасли в присутствии главного инженера со всеми поступающими на работу, не зависимо от их образования, стажа работа, должности. Вводный инструктаж регистрируется в журнале регистрации вводного инструктажа.
Непосредственно на рабочем месте проводится первичный инструктаж. Его проводит руководитель участка, бригадир индивидуально с каждым рабочим, поступившим на работу или переведённым с другого участка.
Инструктаж регистрируется в журнале инструктажа на рабочем месте.
С целью проверки и повышения уровня знаний правил инструкции по охране проводится периодический инструктаж, через каждые шесть месяцев.
Внеплановый инструктаж проводится при необходимости: при изменении технологического процесса, модернизации оборудования, при несчастных случаях. Лица, показавшие неудовлетворительные знания не допускаются к работе и обязаны вновь пройти инструктаж.
Целевой (текущий) инструктаж проводится при выполнении работ требующих наряд-допуск, к примеру, на особо опасных работах. Целевой инструктаж также регистрируется, в наряде-допуске.
В хозяйстве, в основном, соблюдаются правила проведения инструктажей, однако бывают случаи халатного отношению к их проведению. Чтобы избежать пренебрежительного отношения на предприятии усилили контроль, а нарушителей наказывают, применяя материальное взыскание, как наиболее ощутимое и эффективное. Безусловно, на организацию и проведение мероприятий по охране и безопасности труда необходимы определенные материальные затраты. Руководители стараются уделить охране тура и безопасности на производстве большое внимание, выделяются материальные затраты, закупается спецодежда, средства индивидуальной защиты.
Производственные процессы, связанные с ремонтом, характеризуются определенными опасностями, знание которых позволяет разрабатывать мероприятия по их предупреждению и уменьшению вероятности несчастных случаев.
Обеспеченность рабочих средствами защиты достаточная. Автомобили учреждения укомплектованы медицинскими аптечками. Территория оснащена пожарными щитами с инвентарем. Санитарные требования выполняются. Питьевые баки закрыты белыми чехлами, в умывальниках имеется мыло.
Проект эксплуатации МТП ФГУ СП «ЛУЧ» Городищенского района Волгоградской области
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8395
Задачей расчета – является выбор состава МТП близкого к оптимальному, который позволяет выполнение полного объема работ в агротехнические сроки, с высоким качеством, наибольшей производительностью и экономичностью.
К составу МТП представляется следующие требования:
1) способствовать производительности труда;
2) соответствовать условиям хозяйства и технологии выращиваемых культур;
3) количество типов и марок машин должно быть наименьшим, но достаточным для выполнения полного объема работ;
4) обеспечивать высокое качество работ и получение максимума продукции;
5) машины одной технологической цепочки должны быть согласованы по технологии, ширине захвата и производительности.
Определение состава машинно-тракторного парка ведется следующими методами:
1) Аналитический.
2) Графоаналитический.
3) Экономико-математический.
Главной задачей проектирования состава МТП является определение необходимого количества тракторов и комбайнов, сельскохозяйственных машин и транспортных средств для возделывания и уборки всех, выращиваемых в хозяйстве культур и выполнения текущих производственных планов в целом по хозяйству и бригаде. Для определения состава МТП первоначально определим состав агрегата с трактором ДТ-75Н.
Задачей расчета – является выбор состава МТП близкого к оптимальному, который позволяет выполнение полного объема работ в агротехнические сроки, с высоким качеством, наибольшей производительностью и экономичностью.
К составу МТП представляется следующие требования:
1) способствовать производительности труда;
2) соответствовать условиям хозяйства и технологии выращиваемых культур;
3) количество типов и марок машин должно быть наименьшим, но достаточным для выполнения полного объема работ;
4) обеспечивать высокое качество работ и получение максимума продукции;
5) машины одной технологической цепочки должны быть согласованы по технологии, ширине захвата и производительности.
Определение состава машинно-тракторного парка ведется следующими методами:
1) Аналитический.
2) Графоаналитический.
3) Экономико-математический.
Главной задачей проектирования состава МТП является определение необходимого количества тракторов и комбайнов, сельскохозяйственных машин и транспортных средств для возделывания и уборки всех, выращиваемых в хозяйстве культур и выполнения текущих производственных планов в целом по хозяйству и бригаде. Для определения состава МТП первоначально определим состав агрегата с трактором ДТ-75Н.
Расчет технологической карты на изготовление детали Крышка
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8394
8. Расчет технологической карты на изготовление детали
8.1. Выбор заготовки
Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.
8.2. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10
2. Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15
3. Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм
4. Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм
5. Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т
соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 637 0,8 = 510 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 302 0,8 = 242 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.
Переход 3.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 325 0,8 = 260 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:
L = 18 + 10 = 28 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.
Переход 4.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 167 0,8 = 134 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:
L = 15 + 18 = 33 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.
Переход 5.
Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 131 0,8 = 105 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы¬хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:
L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.
Время на операцию сверления:
ТСВ = ТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.
8.3. Токарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)
2. Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)
3. Переустанов
4. Точить поверхность в размеры Ø 132
5. Точить торец
6. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
7. Переустанов
8 Точить торец
9. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
10. Нарезать резьбу М1202
2. Выбор оборудования.
Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).
3. Выбор инструмента.
Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.
4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм (для чернового точения).
мм
Назначаем глубину резания t = 4 мм.
Определяем число проходов по формуле:
проходов
Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.
Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.
Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.
Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.
Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.
Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.
Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:
,
м/мин.
Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:
,
где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.
об/мин.
Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
,
м/мин.
Расчет основного времени
Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].
Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:
,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
мм.
Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:
, (7.6)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
мин.
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении детали на станке, с высотой центров 200 мм, мин (первый проход) и мин. (последующий проход).
Тогда полное вспомогательное время на переход:
мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.
Переход 3. Переустановка детали.
Переход 4.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.
Тв=1,5+0,6=2,1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.
Переход 5.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.
Переход 6.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 7. Переустановка детали.
Переход 8.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.
Переход 9.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 10.
Назначение режима резания
Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.
Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.
Расчет основного времени
Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:
мм.
Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:
мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:
Тв = 0,05 1,1 = 0,55 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.
Общее время на токарную операцию:
ТТ = ТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.
8.4. Слесарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Нарезать резьбу М16
Работу выполнять в тисках на верстаке.
Переход 1.
Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).
Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).
Зная затраты времени на эту работу, определяем норму времени:
Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.
8.5. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 990 0,8 = 792 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:
L = 6 + 3 = 9 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Основное время для сверления 4 отверстий составляет:
То = 0,08 4 = 0,32 мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2 3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.
Время на изготовление детали:
ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.
8. Расчет технологической карты на изготовление детали
8.1. Выбор заготовки
Деталь: крышка, изготавливается из материала Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5949-75. Заготовка: круглый прокат, диаметр 135 мм, длина L=40 мм, масса 4.8 кг, количество -1 шт.
8.2. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить сквозное отверстие в размер Ø 10
2. Рассверлить сквозное отверстие в размер Ø 15
3. Рассверлить отверстие в размер Ø 25 на глубину 18 мм
4. Рассверлить отверстие в размер Ø 40 на глубину 18 мм
5. Зенкеровать отверстие в размер Ø 40 на глубину 22,5 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т
соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,22 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=20 м/мин и число оборотов n = 637 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 637 0,8 = 510 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 12 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 5 кг, составляет ТВ = 1 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 1 + 0,4 = 1,4 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,4 + 1,4 = 1,8 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 15 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 10 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=24 м/мин и число оборотов n = 302 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 302 0,8 = 242 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 15 мм) y1 + y2 = 5 мм; тогда:
L = 40 + 5 = 45 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,47 + 0,4 = 0,87 мин.
Переход 3.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,4 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 25 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 15 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=26 м/мин и число оборотов n = 325 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 325 0,8 = 260 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 25 мм) y1 + y2 = 10 мм; тогда:
L = 18 + 10 = 28 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,27 + 0,4 = 0,67 мин.
Переход 4.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (24):
мм
По таблице 59 по диаметру сверла (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и обрабатываемой стали с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 определяем подачу S = 0,5 мм/об.
По таблице 61 по диаметру отверстия (до 40 мм), диаметру предварительно просверленного отверстия (до 30 мм) и подаче выбираем ско-рость резания V=21 м/мин и число оборотов n = 167 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 167 0,8 = 134 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 18 мм; тогда:
L = 15 + 18 = 33 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,49 + 0,4 = 0,89 мин.
Переход 5.
Подачу выбирают по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента из таблицы 57, S = 0,9 мм/об. Скорость резания и число оборотов при зенкеровании выбираем по таблице 59 с учетом диаметра зенкера ( не более 40 мм) и подачи (не более 0,9). Таким образом скорость резания V = 16,5 м/мин., число оборотов n = 131 об/мин.
Умножаем полученное число оборотов на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала КМ = 0,8 (табл. 62); тогда:
n = 131 0,8 = 105 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину зенкерования с учетом врезания и вы¬хода зенкера по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 40 мм) y1 + y2 = 6 мм; тогда:
L = 22,5 + 6 = 28,5 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Определение вспомогательного времени
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,3 + 0,4 = 0,7 мин.
Время на операцию сверления:
ТСВ = ТП = 1,8 + 0,87 + 0,67 + 0,89 + 0,7 = 4,93 мин.
8.3. Токарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Расточить с Ø 40 и Ø 117 (черновое)
2. Расточить с Ø 117 и Ø 118 (чистовое)
3. Переустанов
4. Точить поверхность в размеры Ø 132
5. Точить торец
6. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
7. Переустанов
8 Точить торец
9. Точить фаски в размер 2х45° (2 фаски)
10. Нарезать резьбу М1202
2. Выбор оборудования.
Для изготовления крышки выбираем станок (модель 1616).
3. Выбор инструмента.
Для обработки выбираем инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали Р9. В качестве приспособления используем 3-х кулачковый самоцентрирующий патрон. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89.
4. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм (для чернового точения).
мм
Назначаем глубину резания t = 4 мм.
Определяем число проходов по формуле:
проходов
Из таблицы 20[2] по характеру обработки и диаметру обрабатываемой детали 117 мм (до 120 мм), выбираем максимальное значение подачи
S = 0,40 мм/об.
Из таблицы «Механические свойства материалов» смотрим Приложение 7[2] находим, что стали марки Сталь 12Х18Н10Т соответствует предел прочности (временное сопротивление σв = 90 кгc/мм2). Следовательно, необходимо внести поправки на изменение условий резания.
Поправочный коэффициент Км для обработки сталей обыкновенного качества (стальное литье) с пределом прочности σв 90-100 кгc/мм2 (таблица 12[2]) соответствует 0,6.
Поправочный коэффициент на скорость резания Кх в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности для чистых поковок и отливок из стали (таблица 12[2]) составляет 0,9.
Поправочный коэффициент Кмр в зависимости от материала режущей части резца равен 1.
Значение поправочного коэффициента на скорость резания Кох в зависимости от применения охлаждения – 1.
Тогда расчетная скорость резания в зависимости от применения, будет равна, [2]:
,
м/мин.
Определяем частоту вращения по формуле 22[2]:
,
где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм, d = 117 мм.
об/мин.
Принимаем максимальную паспортную частоту вращения (таблица 37[2]), n = 63 об/мин, без изменения глубины резания и подачи.
Тогда фактическая скорость резания будет равна:
,
м/мин.
Расчет основного времени
Для расчета основного времени определяем расчетную длину обрабатываемой поверхности по формуле 26[2].
Взяв значение величины врезания и переработки у = 6 из таблицы 38[2], получим:
,
где l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм:
мм.
Полученные данные подставляем в формулу 24[2]:
, (7.6)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения шпинделя (детали) в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
мин.
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом 1 (таблица 44[2]), при точении детали на станке, с высотой центров 200 мм, мин (первый проход) и мин. (последующий проход).
Тогда полное вспомогательное время на переход:
мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 11,3 + 2,4 = 13,7 мин.
Переход 2.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 0,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 0,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 118 мм (до 120 мм) выбираем подачу
S = 0,1 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,1 мм/об и глубину резания t = 0,5 мм. V = 99 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 120 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 6 мм при глубине резания t = 0,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,4 + 1 = 3,4 мин.
Переход 3. Переустановка детали.
Переход 4.
Назначение режима резания
Определяем припуск на обработку по формуле 18[2]:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм.
мм.
Назначение глубины резания t = 1,5 мм, т.е. весь припуск снимаем за один проход, тогда i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 1,5 мм (до 1 мм) и диаметру обрабатываемой детали 135 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,3 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,3 мм/об и глубину резания t = 1,5 мм. V = 63 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 1,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом для обработки по IV-V классам точности, Тв = 0,6 мин.
Тв=1,5+0,6=2,1 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,6 + 2,1 = 3,7 мин.
Переход 5.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 2,84 + 0,2 = 3,04 мин.
Переход 6.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 7. Переустановка детали.
Переход 8.
Принимаем глубину резания t = 2,5 мм, т.е. снимаем весь припуск за один проход i = 1.
Из таблицы 8[2] по принятой глубине резания 2,5 мм (до 3 мм) и диаметру обрабатываемой детали 132 мм (до 180 мм) выбираем подачу
S = 0,5 мм/об. Скорость резания выбираем из таблицы 11[2] по принятой подаче S = 0,5 мм/об и глубину резания t = 2,5 мм. V = 41 м/мин.
Умножаем скорость резания на поправочные коэффициенты в зависимости от характера заготовки, зависимости от марки обрабатываемой стали и состояния её поверхности: Кх = 0,6 (таблица 14[2]), Км = 0,9
(таблица 12[2]), Кмр = 1,0, Кох = 1,0.
м/мин.
Рассчитываем частоту вращения детали по формуле 22[2]:
об/мин.
Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 44 об/мин (таблица 37[2]), тогда фактическая скорость резания:
м/мин.
Расчет основного времени
Определяем длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега по формуле 25[2].
Из таблицы 38[2] врезание и пробег составляет 4 мм при глубине резания t = 2,5 мм, тогда,
мм.
Основное время рассчитывается по формуле 24[2]:
мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 43[2] определяем вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрируещем патроне с выверкой по месту, при массе детали до 5 кг, мин.
Согласно таблице 44[2], при работе на станке с высотой центров
200 мм, вспомогательное время, связанное с проходом при подрезке торца детали, Тв = 0,2 мин.
Тв = 0,2 + 1,5 = 1,7 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,5 + 1,7 = 2,2 мин.
Переход 9.
Определение основного времени
При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим, режим резания при этом не устанавливается. По данным таблицы 40[2], основное время на снятие фасок при диаметре детали до 140 мм и ширине фаски 2 мм составляет: То = 0,62 мин., а на две фаски То=1,24 мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров до 200 мм (таблица 44[2]): Тв = 0,1 мин., 2 фаски - Тв = 0,2 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,24 + 0,2 = 1,44 мин.
Переход 10.
Назначение режима резания
Подача при нарезании резьбы равна числу резьбы, т.е. S = 2 мм/об.
Число проходов определяем по типу резьбы (метрическая), её шагу и обрабатываемому материалу при нарезании внутренней резьбы i = 11. Из таблицы 35[2] по диаметру резьбы 120 мм выбираем V = 26 м/мин и
п = 83 об/мин. Принимаем ближайшее паспортное значение числа оборотов
п = 91 об/мин.
Расчет основного времени
Длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега определяем по формуле 39[2]. Величину врезания и перебега принимаем равной удвоенному шагу резьбы:
мм.
Подставляя полученные значения в формулу 24[2] получим:
мин.
Определение вспомогательного времени
Вспомогательное время, связанное с проходом на один проход равно 0,05 мин., для одиннадцати проходов:
Тв = 0,05 1,1 = 0,55 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 1,5 + 0,55 = 2,05 мин.
Общее время на токарную операцию:
ТТ = ТП = 13,7 + 3,4 + 3,7 + 3,04 + 1,44 + 2,2 + 1,44 + 2,05 = 30,97 мин.
8.4. Слесарная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Нарезать резьбу М16
Работу выполнять в тисках на верстаке.
Переход 1.
Вспомогательное время находим в таблице 97: Тв = 0,6 мин. (для установки с медными накладками).
Штучное время на нарезку резьбы М16 принимаем по таблице 121: Тш = 3 мин.
Подготовительно-заключительное время определяем по таблице 95: Тпз = 3 мин. (для простой работы на верстаке).
Зная затраты времени на эту работу, определяем норму времени:
Тн = Тш + Тв + Тпз = 3 + 0,6 + 3 = 6,6 мин.
8.5. Сверлильная операция
1. Устанавливаем технологическую последовательность обработки делали:
№ перехода Переход
1. Сверлить 4 отверстия в размер Ø 10 на глубину 6 мм
2. Выбор оборудования.
Для изготовления оси выбираем станок (модель 2150).
3. Выбор режима резания, расчет основного и вспомогательного времени.
Переход 1.
Назначение режима резания
Глубину резания определяем по формуле (23):
мм
Из таблицы 58 по диаметру сверла (до 10 мм) и обрабатываемому материалу с пределом прочности σв = 90-110 кг/мм2 (стали 12Х18Н10Т соответствует предел прочности σв = 90 кг/мм2) выбираем подачу S = 0,15 мм/об.
Из таблицы 60 по диаметру сверла и подаче выбираем ско¬рость резания V=25 м/мин и число оборотов n = 990 об/мин.
Поправочный коэффициент на измененные условия ре¬зания для стали по таблице 62 будет КМ = 0,8; тогда:
n = 990 0,8 = 792 об/мин.
Скорость резания не пересчитываем, так как в формулу основного времени входит число оборотов.
Расчет основного времени
Определяем глубину сверления с учетом врезания и вы¬хода сверла по формуле (19), взяв величину врезания и выхода из таблицы 67 по диаметру сверла (до 10 мм) y1 + y2 = 3 мм; тогда:
L = 6 + 3 = 9 мм.
Рассчитываем основное время по формуле (25):
мин.
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм;
n – частота вращения сверла в минуту, об/мин;
S – максимальное значение подачи, мм/об.
Основное время для сверления 4 отверстий составляет:
То = 0,08 4 = 0,32 мин.
Определение вспомогательного времени
По таблице 68 вспомогательное время на установку и снятие детали при обработке в тисках, при ее весе до 2 кг, составляет ТВ = 0,8 мин.
По таблице 69 вспомогательное время, связанное с про¬ходом, ТВ=0,4 мин. (на первый проход) и ТВ = 0,2 3 = 0,6 мин. (на сверление последующих трех отверстий одинакового размера. Полное вспомогательное время на переход:
ТВ = 0,8 + 0,4 + 0,6 = 1,8 мин.
Полное время на переход:
ТП = ТО + ТВ = 0,32 + 1,8 = 2,12 мин.
Время на изготовление детали:
ТОБЩ = ТСВ + ТТ + ТСЛ + ТСВ = 4,93 + 30,97 + 6,6 + 2,12 = 44,62 мин.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)