http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8372
Охорона праці і промислова екологія на механічному участку виготовлення деталі Шків
четверг, 30 ноября 2017 г.
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8371
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8370
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8369
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8368
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм з конічним хвостовиком
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8367
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розробка присрою для обробки 6 отворів 17Н8 по кондуктору
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8366
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)