http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8371
Схема наладки на токарную операцию з ЧПК
четверг, 30 ноября 2017 г.
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8370
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Схема наладки на свердлильну операцию з ЧПК
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8369
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок площі дільниці виготовлення деталі Шків
Площа дільниці (Sділ.) складається з виробничої (Sвир) та допоміжної (Sдоп) площі :
Sділ= Sвир+ Sдоп, м
Sвир= Рі ;
Рі = авКдоп Спр, м
де Кдоп- коефіцієнт допоміжної площі.
Рі = 4,72,13,53 + 1,20,857 + 623,51 + 2,61,74,51 =
=199,09 м
Sдоп= Sскл+ Sірк+ Sконтр+ Sпоб,м
де Sскл - площа матеріального складу та складу напівготової продукції, м
( приймаємо в розмірі 15% від Sвир)
Sскл=0,15199,09=29,8м
Sірк- площа інструментально-роздаткової комори (розраховуємо з нормативу 0,65м на 1 верстат)
Sірк= 0,6512 =7,8м
Sконтр- площа контрольного пункту,
Sконтр= 6м
Sпоб- побутова площа (визначаємо з розрахунку 1,22м на
1 робітника в найбільшій зміні)
Sпоб= 1,228 =9,76м
Sдоп= 29,8 + 7,8 + 6 + 9,76 = 53,36м
Sділ= 199,09 + 53,36 = 252,45м
Так само розраховуємо площу дільниці за заводським технологічним процесом :
Sвир= Рі = 32,442 + 5,723,52 + 4,21,942 + 5,723,56 + 2,41514+4,12,141+61,441 = 676,6м
Sскл= 0,15 Sвир, площа складу
Sскл= 0,15 676,6 = 101,4м
Sірк= 0,65 Спр, площа інструментального кладової
Sірк= 0,65 28 = 18,2м
Sконтр= 6м площа на одного контролера
Sпоб= 1,22м побутова площа
Sпоб= 1,228 = 9,76м
Sдоп= 101,4 + 18,2 + 6 + 9,76 = 135,36м
Sділ= 676,6 + 135,36 = 811,96м
Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8368
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Пристрій для контролю осьового биття отворів 90мм. Контрольно-вимрювальний пристрій складається із корпусної плити на якій установленно 2призми та упорний кутик який є упором. Деталь до упору установленно на призмах. Індикатор установленно на планці яка кріпиться до опори. До цієї ж опори закріплюється інша опора, на цій опорі розміщенно важіль зі щупом, ліве плече важіля розташовано в контрольованому отворі, праве плече підпружинене і з єднане із щупом індикатора який в разі необхідності показує відхилення на цифровій шкалі
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм з конічним хвостовиком
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8367
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розрахунок різального інструменту сверло діаметром 16мм
з конічним хвостовиком
( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів )
Розраховуємо і констуктуємо спіральне свердло з швидкоріжучої сталі з конічним хвостовиком для обробки сквозного отвору 16 мм l = 25 мм в заготовці з конструкційнї вуглицевої сталі з граничною прочністью В = 700 МПа
( 70 кгс/мм )
Визначаємо діаметр свердла по ГОСТ 19257-73, 16 мм
З вище виконаних розрахунків режим обробки:
Глибина різання t = 8 мм
Подача при обробці Sо = 0,25 мм/об
Швидкість різання Vф = 20 м/хв
Осьова складаючої сили різання
Р = 9.81 Cр D Sо Ккр
КМр = ( ) = ( ) = 0,95 [3] с.190
Р = 9,81 68 16 0.25 0,95 = 3751 Н ( 375,1 кгс) [4] с.436
Момент сил опору різанню ( крутний момент )
Мср = 9.81 См D Sо K
См = 0.0345; D = 16 , Sо = 0,25
K = ( ) = 0,95
Мср = 9,81 0,0345 16 0.25 0,95 = 156,8Нм
( 15600 кгс мм = 15,6 кгс м)
Визначаємо номер конуса Морзе хвостовика
Осьову складаючу сили різання Рх можна розкласти на дві сили : Q - діючої нормально до абразуючої конуса Q = ; де
- кут конусності хвостовика, і силу R - діючу в радіальному напрямку і урівноважуючу реакцію на протилежній точці поверхні конуса.
Сила Q створює торкаючу Т сили різання, з урахуванням коефіцієнта тертя поверхні конуса о стінки втулки µ
Т = µQ =
Момент тертя між хвостовиком і втулкою
Мтр = (1 - 0.04)
Порівнюємо момент тертя до максимального моменту сил опору різанню, тобто до моменту який утворюється при роботі затупившихся свердл, який збільшується у 3 раза у порівнянню з моментом, прийнятим для нормальної роботи свердла.
Відповідно буде:
3Мср = Мтр = (1 - 0.04)
Середній діаметр конуса хвостовика
dср =
або
dср =
де Мср 156,8 Нм ( 15680 кгс мм ) - момент опору сил різання;
Рх= 3751 Н ( 375,1 кгс ) - осьова складаюча сили різання;
µ = 0,096 - коефіцієнт тертя сталі по сталі
Кут - для більшості конусів Морзе дорівнює приблизно 1 30 ; sin 1 30 = 0,02618;
= 5 - відхилення кута конуса;
dср = = 85,5 мм
По ГОСТ 25557 - 82 вибираємо ближчий більший конус, тобто конус Морзе №2 з лапкою; зі слідуючими основними конструктивними розмірами: [5] с.368
D = 18 мм, d2 = 14 мм; l4 = 80 мм, l = 16 мм;
консність 1 : 20,020 = 0,04996
Визначаємо довжину свердла.
Загальна довжина свердла L; довжина робочої частини l0 хвостовика і шийки l2 можуть бути прийняті по ГОСТ10908-75* або ГОСТ 4010-77*,
L = 150 мм, l = 60 мм, d1 = D1 - 1,0 = 18 - 1.0 = 17 мм
Визначаємо геометричні і конструктивні параметри робочої частини свердла. Кут насилу гвинтової канавки = 30 , Кут між ріжучими кромками 2 = 12 , 2 0 = 70 .задній кут = 12 . Кут нахилу поперечної кромки = 55 .
Розмір підточеної частини перемички: А = 2,5 мм, l = 5 мм.
Шаг гвинтової канавки
Н = = = 87мм
Товщина dс сердцевини свердла вибираємо в залежності від діаметра свердла
dс= 0,2 D = 0,2 16 = 3,2 мм
Потовщення сердцевини по направленню до хвостовика
1,4 - 1,8мм на 60 мм довжини робочої частини свердла. Приймаємо це потовщення рівне 1,5 мм
Зворотня конусність свердла на 60 мм довжини робочої частини повинна бути 0,08 мм.
Ширину ленточки fо і висоту затилку по стінці К [3] с.194
це співвідношення до діаметра свердла f0 = 1,2мм К = 0,6 мм.
Рис. 11
Розробка присрою для обробки 6 отворів 17Н8 по кондуктору
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8366
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Затискний пристрій використовую при обробці 6 отворів 17Н8 на 015 операції
Пристрій складається з корпуса в якому розташований діафрагмений привід двусторонньої дії. Під час обробки деталь устанавлюється на оправку яка установлена в верхній частині корпуса по отвору 76мм. Для закріплення деталі стиснуте повітря подається в верхню порожнину приводу переміщуючи діафрагму в нижнє положення. При цьому переміщується вниз опорна шайба зі штоком, на кінці якого розташована гайка прижимає до торця деталі швидкоз ємну шайбу. Деталь фіксується в необхідному положенні. По закінченню обробки стиснуте повітря подається в нижню частину приводу переміщуючи діафрагму в крайнє верхнє положення приводу. При цьому опорна шайба зі штоком також переміщується в верхнє положення, швидкозшайба вивільняється і деталь міняється на іншу.
В пристрої передбачено пружина яка прискорює хід штоку при заміні деталі. До столу верстата пристрій кріпиться за допомогою болтових з єднань.
Технологічний процес виготовлення деталі Шків
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=8365
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
ЗМІСТ
Пояснювальна записка
1. Загальна частина
1.1. Вступ 4
1.2. Короткі відомості про деталь, її роботу у вузлі 5
1.3. Аналіз технічних вимог 5
1.4.Характеристика матеріалу, хімічний склад і механічні властивості 6
2. Технологічна частина
2.1. Аналіз технологічності конструкції деталі за якісними і кількісними показниками 6
2.2. Обгрунтування типу виробництва 8
2.3. Вибір типу заготовки і обгрунтування методу одержання 9
2.3.1. Короткий опис способу одержання заготовки і порівняння його з заводським 9
2.3.2. Вибір загальних припусків. Визначення розмірів заготовки з допусками 10
2.3.3. Визначення коефіцієнту використання заготовки 12
2.3.4. Економічне обгрунтування вибору заготовки 14
2.3.5. Висновки 15
2.4. Аналітичний розрахунок припусків на одну поверхню 16
2.5. План обробки поверхонь деталі з установленням ступенів точності, класів шорсткості, операційних припусків і операційних розмірів з допусками 19
2.6. Розробка технологічного процесу
2.6.1. Аналіз заводського технологічного процесу 20
2.6.2.Маршрутно-операційний опис технологічного процесу 21
2.7. Докладна розробка двох різнотипних операцій технологічного процесу
2.7.1. Вибір режимів обробки 26
2.7.2. Розрахунок норм часу 32
2.7.3. Розрахунок і кодування керуючої програми для верстата з ЧПК 35
2.8. Вибір режимів різання і норм часу на всі інші операції (оформити у вигляді таблиці) 41
3. Конструкторська частина
3.1. Розробка пристрою (опис роботи і принцип дії, розрахунок точності базування і зусилля затиску заготовки, розрахунок на міцність однієї слабкої ланки) 42
3.2. Розрахунок різального інструменту ( опис конструкції, вибір геометричних параметрів, вибір і розрахунок конструктивних елементів) 47
3.3. Розрахунок контрольно-вимірювального пристрою 50
4. Організаційна частина 4.1. Розрахунок річного приведеного випуску деталей на дільниці 51
4.2. Розрахунок необхідної кількості металорізальних верстатів і їх завантаження 53
4.3. Організація і розрахунок багатоверстатного обслуговування 56
4.4. Розрахунок площі дільниці 56 4.5. Організація транспортування деталей на дільниці 58
4.6. Розрахунок чисельності виробничих робітників дільниці 58
4.7. Розрахунок чисельності допоміжних робітників дільниці 60
4.8. Розрахунок чисельності керівників і спеціалістів дільниці 60
4.9. Розподіл чисельності працівників дільниці по категоріям 61
4.10 Розрахунок тривалості технологічного циклу 625. Охорона праці і промислова екологія
5.1. Характеристика дільниці 62
5.2. Техніка безпеки
5.2.1. Організація охорони праці на дільниці 63
5.2.2. Технічні засоби запобігання травматизму 64
5.2.3. Електронебезпечність 64
5.2.4. Правила безпечності на робочих місцях 66
5.3. Промислова санітарія
5.3.1. Мікроклімат дільниці 66
5.3.2. Опалення і вентиляція виробничого приміщення 67
5.3.3. Освітлення дільниці 68 5.3.4. Охорона навколишнього середовища 70
5.4. Протипожежний захист 71
6. Економічні розрахунки
6.1. Розрахунок річного фонду споживання виробничих робітників 72
6.2. Розрахунок річного фонду споживання допоміжних робітників 74
6.3. Розрахунок річного фонду споживання керівників і спеціалістів 75
6.4. Розрахунок вартості основних виробничих фондів дільниці 77
6.5. Калькуляція собівартості деталі-представника 79
6.6 Визначення економічної ефективності запроектованого технологічного процесу 82
7. Список використаної літератури 85
Подписаться на:
Сообщения (Atom)