http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6982
Проектирование роботизированного комплекса
вторник, 5 сентября 2017 г.
АСУТП дозирования компонентов шихты ФОК ОАО “ ЛГОКа ”
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6981
Содержание
Введение___________________________________________________________8
1. Расчётно-техническая часть________________________________________10
1.1. Лебединский горно-обогатительный комбинат_______________________10
1.2. Краткая технологическая характеристика___________________________12
1.2.1. Структура фабрики окомкования_________________________________12
1.2.2. Технологическая схема и схема цепи аппаратов фабрики_____________12
1.2.2.1. Прием и подготовка компонентов шихты_________________________12
1.2.2.2. Дозирование и смешивание компонентов шихты__________________15
1.2.2.3. Получение сырых окатышей и укладка их на обжиговую машину____17
1.2.2.4. Упрочняющий обжиг сырых окатышей__________________________21
1.2.2.5. Сортировка окатышей_________________________________________26
1.2.2.6. Отгрузка и складирование окатышей____________________________27
1.2.3. Водоснабжение фабрики________________________________________28
1.3. Характеристика исходного уровня автоматизации____________________31
1.3.1. Управление технологическими процессами________________________31
1.3.1.1. Система автоматического контроля и сигнализации________________31
1.3.1.2. Система автоматического регулирования_________________________32
1.3.2. Существующее положение по ФОК_______________________________33
1.4. Постановка задачи на разработку АСУТП___________________________35
1.4.1. Требование к функциональной части системы______________________36
1.4.1.1. Подсистема оперативного контроля технологических параметров____37
1.4.1.2. Подсистема управления_______________________________________37
1.4.1.3. Требования к сети ФОК_______________________________________37
1.4.2. Требования к системе визуализации______________________________38
1.4.2.1. Управляющие и информационные функции______________________38
1.4.2.2. Советующая функция_________________________________________39
1.5. Разработка математической модели________________________________40
1.5.1. Модель разрабатываемой системы________________________________40
1.5.1.1. Расчет достаточной увлажненности сыпучего материала____________46
1.5.1.2. Определение количества флюсующих добавок____________________49
1.5.1.3. Влияние применения упрочняющих и флюсующих добавок_________51
1.6. Выбор и обоснование технического обеспечения_____________________56
1.6.1. Выбор контроллера____________________________________________56
1.6.2. Выбор датчиков и исполнительных механизмов____________________58
1.6.3. Выбор рабочей станции и принтера_______________________________61
1.7. Выбор системного обеспечения____________________________________62
1.7.1. Step 7________________________________________________________62
1.7.2. Выбор системы автоматизации и проектирования АСУ ТП___________63
1.7.2.1. WinCC______________________________________________________63
1.7.2.2. Trace Mode__________________________________________________64
1.8. Разработка информационного обеспечения__________________________66
1.8.1. Представление технологических компонентов______________________67
1.8.2. Faceplate. Цели, виды, методы работы, содержание__________________70
1.8.3. Система сообщений____________________________________________71
1.8.4. Символы используемые в системе________________________________72
1.8.5. Состав экрана_________________________________________________74
1.8.6. Строка сообщений_____________________________________________74
1.8.7. Панели функциональных кнопок_________________________________75
1.8.8. Обзор технологических картинок_________________________________77
1.8.9. Графики______________________________________________________80
1.8.10. Архив аварийных сообщений___________________________________80
1.8.11. Режимы работы механизмов____________________________________82
1.9. Разработка функциональной схемы системы_______________________86
1.10.Разработка программного обеспечения_____________________________88
1.11. Разработка организационного обеспечения_________________________92
1.11.1 Правила пользования системой и права доступа____________________92
1.11.2. Инструкция по перезапуску операторской станции в случае сбоя_____93
1.11.3. . Инструкция по перезапуску сервера в случае сбоя ________________94
1.12. Оценка надежности функционирования разработанной системы_______95
2. Охрана труда и окружающей среды__________________________________98
2.2. Расчёт освещённости в операторской______________________________107
2.3.Охрана окружающей среды_______________________________________108
2.4. Выводы_______________________________________________________110
3. Организационно-экономическая часть_______________________________111
3.1. Организационная часть__________________________________________111
3.1.1. Краткая справка по ЛГОК______________________________________111
3.1.2. Разработка бизнес - плана внедрения АСУТП_____________________114
3.2. Оценка экономической эффективности____________________________116
3.2.1. Стоимость оборудования и затраты на автоматизацию______________116
3.2.2. Сравнение фактической себестоимости обожённых окатышей и себестоимости по предложен¬ному варианту____________117
3.2.3. Технико – экономические показатели____________________________121
3.3. Выводы_______________________________________________________122
Заключение_______________________________________________________123
Список использованной литературы__________________________________124
Приложения_______________________________________________________126
Содержание
Введение___________________________________________________________8
1. Расчётно-техническая часть________________________________________10
1.1. Лебединский горно-обогатительный комбинат_______________________10
1.2. Краткая технологическая характеристика___________________________12
1.2.1. Структура фабрики окомкования_________________________________12
1.2.2. Технологическая схема и схема цепи аппаратов фабрики_____________12
1.2.2.1. Прием и подготовка компонентов шихты_________________________12
1.2.2.2. Дозирование и смешивание компонентов шихты__________________15
1.2.2.3. Получение сырых окатышей и укладка их на обжиговую машину____17
1.2.2.4. Упрочняющий обжиг сырых окатышей__________________________21
1.2.2.5. Сортировка окатышей_________________________________________26
1.2.2.6. Отгрузка и складирование окатышей____________________________27
1.2.3. Водоснабжение фабрики________________________________________28
1.3. Характеристика исходного уровня автоматизации____________________31
1.3.1. Управление технологическими процессами________________________31
1.3.1.1. Система автоматического контроля и сигнализации________________31
1.3.1.2. Система автоматического регулирования_________________________32
1.3.2. Существующее положение по ФОК_______________________________33
1.4. Постановка задачи на разработку АСУТП___________________________35
1.4.1. Требование к функциональной части системы______________________36
1.4.1.1. Подсистема оперативного контроля технологических параметров____37
1.4.1.2. Подсистема управления_______________________________________37
1.4.1.3. Требования к сети ФОК_______________________________________37
1.4.2. Требования к системе визуализации______________________________38
1.4.2.1. Управляющие и информационные функции______________________38
1.4.2.2. Советующая функция_________________________________________39
1.5. Разработка математической модели________________________________40
1.5.1. Модель разрабатываемой системы________________________________40
1.5.1.1. Расчет достаточной увлажненности сыпучего материала____________46
1.5.1.2. Определение количества флюсующих добавок____________________49
1.5.1.3. Влияние применения упрочняющих и флюсующих добавок_________51
1.6. Выбор и обоснование технического обеспечения_____________________56
1.6.1. Выбор контроллера____________________________________________56
1.6.2. Выбор датчиков и исполнительных механизмов____________________58
1.6.3. Выбор рабочей станции и принтера_______________________________61
1.7. Выбор системного обеспечения____________________________________62
1.7.1. Step 7________________________________________________________62
1.7.2. Выбор системы автоматизации и проектирования АСУ ТП___________63
1.7.2.1. WinCC______________________________________________________63
1.7.2.2. Trace Mode__________________________________________________64
1.8. Разработка информационного обеспечения__________________________66
1.8.1. Представление технологических компонентов______________________67
1.8.2. Faceplate. Цели, виды, методы работы, содержание__________________70
1.8.3. Система сообщений____________________________________________71
1.8.4. Символы используемые в системе________________________________72
1.8.5. Состав экрана_________________________________________________74
1.8.6. Строка сообщений_____________________________________________74
1.8.7. Панели функциональных кнопок_________________________________75
1.8.8. Обзор технологических картинок_________________________________77
1.8.9. Графики______________________________________________________80
1.8.10. Архив аварийных сообщений___________________________________80
1.8.11. Режимы работы механизмов____________________________________82
1.9. Разработка функциональной схемы системы_______________________86
1.10.Разработка программного обеспечения_____________________________88
1.11. Разработка организационного обеспечения_________________________92
1.11.1 Правила пользования системой и права доступа____________________92
1.11.2. Инструкция по перезапуску операторской станции в случае сбоя_____93
1.11.3. . Инструкция по перезапуску сервера в случае сбоя ________________94
1.12. Оценка надежности функционирования разработанной системы_______95
2. Охрана труда и окружающей среды__________________________________98
2.2. Расчёт освещённости в операторской______________________________107
2.3.Охрана окружающей среды_______________________________________108
2.4. Выводы_______________________________________________________110
3. Организационно-экономическая часть_______________________________111
3.1. Организационная часть__________________________________________111
3.1.1. Краткая справка по ЛГОК______________________________________111
3.1.2. Разработка бизнес - плана внедрения АСУТП_____________________114
3.2. Оценка экономической эффективности____________________________116
3.2.1. Стоимость оборудования и затраты на автоматизацию______________116
3.2.2. Сравнение фактической себестоимости обожённых окатышей и себестоимости по предложен¬ному варианту____________117
3.2.3. Технико – экономические показатели____________________________121
3.3. Выводы_______________________________________________________122
Заключение_______________________________________________________123
Список использованной литературы__________________________________124
Приложения_______________________________________________________126
Программирование обработки и циклограммирование работы РТК станка с ЧПУ модели 16К20Ф3С32 с системой управления типа 2Р22
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6980
Программирование обработки и циклограммирование работы РТК станка с ЧПУ модели 16К20Ф3С32 с системой управления типа 2Р22
Программирование обработки и циклограммирование работы РТК станка с ЧПУ модели 16К20Ф3С32 с системой управления типа 2Р22
Автоматизированная система управления технологическими процессами нефтяной станции
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6979
Автоматизированная система управления технологическими процессами нефтяной станции
Автоматизированная система управления технологическими процессами нефтяной станции
Разработка системы автоматического регулирования давления в сети нефтепровода
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6978
Здравствуйте, уважаемые члены комиссии, позвольте вам представить на рассмотрение дипломный проект на тему “Разработка системы автоматического регулирования давления в сети нефтепровода”.
В настоящее время магистральные нефтепроводы являются наиболее дешёвым и высоконадёжным видом транспорта нефти. Изменение величины подачи нефти в результате сезонных колебаний её добычи, появление нестационарных процессов в нефтепроводах, а также аварийные и ремонтные ситуации приводят к изменениям режимов работы нефтеперекачивающих станций. В некоторых случаях эти изменения могут привести к аварийной остановке станций и другим неблагоприятным ситуациям, сопровождаемым большими экономическими потерями. Поэтому для удержания станций и технологического участка в целом в работе возникает необходимость поддерживать давление на всасывании и нагнетании станции в заданных пределах, для чего применяется система автоматического регулирования давления.
В настоящее время для быстрого и плавного изменения величины давления наибольшее распространение получил метод дросселирования. Но, несмотря на простоту и удобство этот метод имеет существенный недостаток: он, как правило, неэкономичен. Энергия, расходуемая на дросселирование, безвозвратно теряется, что снижает общий КПД станции. Поэтому наиболее предпочтительным является метод регулирования скорости вращения насоса, который позволяет плавно менять его гидравлические и энергетические характеристики.
Кинематическая схема электропривода нефтяного центробежного насоса приведена на первом листе.
По целому ряду преимуществ для регулирования частоты вращения ротора насоса было решено использовать систему короткозамкнутый асинхронный двигатель - преобразователь частоты.
С целью снижения капитальных затрат, на станции решено было использовать только один преобразователь частоты, к которому присоединяется регулируемый электродвигатель. От этого преобразователя частоты при необходимости также производится мягкий пуск и останов всех магистральных насосных агрегатов. Схема подключения электродвигателей к преобразователю частоты изображена на первом листе.
Также здесь показана функциональная схема разработанной системы автоматического регулирования давления, которая имеет два контура: контур регулирование давления на нагнетании станции и контур поддержания минимально допустимого давления на всасывании станции. САР давления в целом состоит из технологического контроллера, преобразователя частоты, асинхронного электродвигателя центробежного насоса и датчиков давления.
На основании требований к электроприводу, определяемых особенностями технологического процесса, а также на основании обеспечения электромагнитной совместимости со стандартным асинхронным двигателем для системы автоматического регулировании давления был выбран трехуровневый преобразователь частоты с промежуточным звеном постоянного тока и автономным инвертором напряжения.
Принципиальная схема разработанной системы автоматического регулирования давления изображена на втором листе.
Схема микропроцессорных контроллеров системы управления электропривода изображена на третьем листе.
Для исследования динамических процессов системы автоматического регулирования давления была разработана структурная схема системы. Данная схема изображена на четвёртом листе. Приведены переходные процессы при изменении давления на нагнетании и всасывании станции, а также при пуске и останове магистрального насосного агрегата. В ходе анализа этих переходных процессов была подтверждена возможность использования преобразователя частоты для мягкого пуска и останова асинхронного двигателя, а также проверена стабильность работы системы автоматического регулирования давления в сети нефтепровода.
В экономической части проекта произведен расчет экономической эффективности применения разработанной системы. На листе № 6 представлены графики ВНР (ВНР = 29%), график периода окупаемости, из которого видно, что окупаемость составила чуть более пяти с половиной лет, диаграмма “паук” и таблица, в которую сведены экономические показатели эффективности системы. Произведенные расчеты позволяют сделать следующие выводы:
в условиях стабильной экономической ситуации реализация проекта на предприятии является прибыльной, поскольку суммарная ЧТС положительна;
возможно использование заёмных средств, так как внутренняя норма рентабельности проекта больше величины ставки по банковскому кредиту;
и проект при заданной вариации факторов нечувствителен к риску.
В разделе «Безопасность и экологичность проекта» рассмотрены вопросы обеспечения безопасности работающего персонала, приведена общая оценка условий труда на предприятии, которая соответствует допустимому классу, описана организация мест хранения отходов, накапливаемых на территории предприятия, перечислены чрезвычайные ситуации природного и техногенного характера. Более подробно рассмотрена авария на подводном переходе магистрального нефтепровода. Произведён расчёт максимально возможного объёма разлившейся нефти, приведён состав необходимого нефтесборного оборудования, а так же рассчитано количество сорбента, необходимого для ликвидации аварийного разлива нефти.
В целом разработанная система автоматического регулирования давления позволит значительно сократить издержки на транспортировку нефти, увеличить ресурс работы магистральных насосных агрегатов и основного электрооборудования, снизить вероятность возникновения аварийных ситуаций в гидравлической сети за счёт более мягких режимов работы оборудования уменьшения влияния.
Здравствуйте, уважаемые члены комиссии, позвольте вам представить на рассмотрение дипломный проект на тему “Разработка системы автоматического регулирования давления в сети нефтепровода”.
В настоящее время магистральные нефтепроводы являются наиболее дешёвым и высоконадёжным видом транспорта нефти. Изменение величины подачи нефти в результате сезонных колебаний её добычи, появление нестационарных процессов в нефтепроводах, а также аварийные и ремонтные ситуации приводят к изменениям режимов работы нефтеперекачивающих станций. В некоторых случаях эти изменения могут привести к аварийной остановке станций и другим неблагоприятным ситуациям, сопровождаемым большими экономическими потерями. Поэтому для удержания станций и технологического участка в целом в работе возникает необходимость поддерживать давление на всасывании и нагнетании станции в заданных пределах, для чего применяется система автоматического регулирования давления.
В настоящее время для быстрого и плавного изменения величины давления наибольшее распространение получил метод дросселирования. Но, несмотря на простоту и удобство этот метод имеет существенный недостаток: он, как правило, неэкономичен. Энергия, расходуемая на дросселирование, безвозвратно теряется, что снижает общий КПД станции. Поэтому наиболее предпочтительным является метод регулирования скорости вращения насоса, который позволяет плавно менять его гидравлические и энергетические характеристики.
Кинематическая схема электропривода нефтяного центробежного насоса приведена на первом листе.
По целому ряду преимуществ для регулирования частоты вращения ротора насоса было решено использовать систему короткозамкнутый асинхронный двигатель - преобразователь частоты.
С целью снижения капитальных затрат, на станции решено было использовать только один преобразователь частоты, к которому присоединяется регулируемый электродвигатель. От этого преобразователя частоты при необходимости также производится мягкий пуск и останов всех магистральных насосных агрегатов. Схема подключения электродвигателей к преобразователю частоты изображена на первом листе.
Также здесь показана функциональная схема разработанной системы автоматического регулирования давления, которая имеет два контура: контур регулирование давления на нагнетании станции и контур поддержания минимально допустимого давления на всасывании станции. САР давления в целом состоит из технологического контроллера, преобразователя частоты, асинхронного электродвигателя центробежного насоса и датчиков давления.
На основании требований к электроприводу, определяемых особенностями технологического процесса, а также на основании обеспечения электромагнитной совместимости со стандартным асинхронным двигателем для системы автоматического регулировании давления был выбран трехуровневый преобразователь частоты с промежуточным звеном постоянного тока и автономным инвертором напряжения.
Принципиальная схема разработанной системы автоматического регулирования давления изображена на втором листе.
Схема микропроцессорных контроллеров системы управления электропривода изображена на третьем листе.
Для исследования динамических процессов системы автоматического регулирования давления была разработана структурная схема системы. Данная схема изображена на четвёртом листе. Приведены переходные процессы при изменении давления на нагнетании и всасывании станции, а также при пуске и останове магистрального насосного агрегата. В ходе анализа этих переходных процессов была подтверждена возможность использования преобразователя частоты для мягкого пуска и останова асинхронного двигателя, а также проверена стабильность работы системы автоматического регулирования давления в сети нефтепровода.
В экономической части проекта произведен расчет экономической эффективности применения разработанной системы. На листе № 6 представлены графики ВНР (ВНР = 29%), график периода окупаемости, из которого видно, что окупаемость составила чуть более пяти с половиной лет, диаграмма “паук” и таблица, в которую сведены экономические показатели эффективности системы. Произведенные расчеты позволяют сделать следующие выводы:
в условиях стабильной экономической ситуации реализация проекта на предприятии является прибыльной, поскольку суммарная ЧТС положительна;
возможно использование заёмных средств, так как внутренняя норма рентабельности проекта больше величины ставки по банковскому кредиту;
и проект при заданной вариации факторов нечувствителен к риску.
В разделе «Безопасность и экологичность проекта» рассмотрены вопросы обеспечения безопасности работающего персонала, приведена общая оценка условий труда на предприятии, которая соответствует допустимому классу, описана организация мест хранения отходов, накапливаемых на территории предприятия, перечислены чрезвычайные ситуации природного и техногенного характера. Более подробно рассмотрена авария на подводном переходе магистрального нефтепровода. Произведён расчёт максимально возможного объёма разлившейся нефти, приведён состав необходимого нефтесборного оборудования, а так же рассчитано количество сорбента, необходимого для ликвидации аварийного разлива нефти.
В целом разработанная система автоматического регулирования давления позволит значительно сократить издержки на транспортировку нефти, увеличить ресурс работы магистральных насосных агрегатов и основного электрооборудования, снизить вероятность возникновения аварийных ситуаций в гидравлической сети за счёт более мягких режимов работы оборудования уменьшения влияния.
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС дисциплины для студентов по дисциплине «Теория линейных систем автоматического регулирования» для специальности 050702
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6977
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС дисциплины для студентов по дисциплине «Теория линейных систем автоматического регулирования» для специальности 050702
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС дисциплины для студентов по дисциплине «Теория линейных систем автоматического регулирования» для специальности 050702
Выбрать систему автоматического управления сверлильно-расточно-фрезерного станка модели 600V
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=6976
Содержание
1.Задание........................................................................................................ 2
1.1 Список сокращений................................................................................ 2
2.Краткие характеристики конструкции и технические характеристики станка …………………………………………………………………………..2
2.1 Схема движения для типовых технологических операций............... 3
3.Определение требований к САУ станка................................................. 4
3.1 Состав САУ.............................................................................................. 4
3.2 Требуемые технические характеристики САУ.................................. 4
4.Обоснование выбора САУ и ее компонентов........................................ 6
4.1 Выбор УЧПУ........................................................................................... 6
4.2 Выбор двигателей................................................................................... 6
4.3 Выбор силового преобразователя........................................................ 8
Содержание
1.Задание........................................................................................................ 2
1.1 Список сокращений................................................................................ 2
2.Краткие характеристики конструкции и технические характеристики станка …………………………………………………………………………..2
2.1 Схема движения для типовых технологических операций............... 3
3.Определение требований к САУ станка................................................. 4
3.1 Состав САУ.............................................................................................. 4
3.2 Требуемые технические характеристики САУ.................................. 4
4.Обоснование выбора САУ и ее компонентов........................................ 6
4.1 Выбор УЧПУ........................................................................................... 6
4.2 Выбор двигателей................................................................................... 6
4.3 Выбор силового преобразователя........................................................ 8
Подписаться на:
Сообщения (Atom)