http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1307
Основними завданнями відділу технологічного контролю (ВТК) є запобігання випуску неякісної продукції, зміцнення виробничої дисципліни і підвищення відповідальності всіх ланок виробництва за якість продукції.
У пропонованому технологічному процесі після механічних обробок застосовують операцію контрольну ВТК. Для контролю якості продукції на механічній ділянці призначається контрольний майстер.
Контрольний майстер механічної ділянки призначається і звільняється з посади наказом голови правління АТ. Контрольний майстер підпорядковується безпосередньо начальнику дільниці технічного контролю.
Основним завданням контрольного майстра механічної ділянки є забезпечення виготовлення і випуску продукції, суворо відповідної НТД, і організація технічного контролю на дорученій йому ділянці відповідно до вимог Положення про УТК.
У своїй діяльності контрольний майстер механічної ділянки повинен знати і керуватися: Правилами внутрішнього трудового розпорядку на підприємстві, Положенням про УТК, вимогам НТД, що стосуються його виробничої діяльності.
воскресенье, 20 декабря 2015 г.
Обґрунтування прийнятих методів розробки керуючих програм в технологічному процесі, що проектується на підприємстві
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1306
Відділ розробки керуючих програм (ВРКП) забезпечує технологічну готовність механообробного виробництва до виготовлення деталей на верстатах з числовим програмним керуванням (ЧПК) відповідно до технічних вимог і мінімальними трудовими і матеріальними витратами.
Відділ розробки керуючих програм (ВРКП) забезпечує технологічну готовність механообробного виробництва до виготовлення деталей на верстатах з числовим програмним керуванням (ЧПК) відповідно до технічних вимог і мінімальними трудовими і матеріальними витратами.
Організація інструментального господарства
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1305
Цехи основного виробництва є споживачами великої кількості інструменту і пристосувань, тому раціональна організація інструментального господарства має тут велике значення.Від повного та своєчасного забезпечення робочих місць якісним і продуктивним інструментом залежить рівномірне виконання плану, якість своєї продукції, зростання продуктивності праці і рівень собівартості продукції.
Цехи основного виробництва є споживачами великої кількості інструменту і пристосувань, тому раціональна організація інструментального господарства має тут велике значення.Від повного та своєчасного забезпечення робочих місць якісним і продуктивним інструментом залежить рівномірне виконання плану, якість своєї продукції, зростання продуктивності праці і рівень собівартості продукції.
Організація складського господарства
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1304
Правильна організація складського господарства - один із чинників поліпшення матеріально-технічного постачання підприємства. Склади служать для приймання, зберігання, обліку та видачі сировини, матеріалів, напівфабрикатів, оснащення і палива.Матеріали, напівфабрикати і оснащення надходять на постачальницькі склади підприємства, звідки їх отримують відповідні споживачі - цехи і служби.
Правильна організація складського господарства - один із чинників поліпшення матеріально-технічного постачання підприємства. Склади служать для приймання, зберігання, обліку та видачі сировини, матеріалів, напівфабрикатів, оснащення і палива.Матеріали, напівфабрикати і оснащення надходять на постачальницькі склади підприємства, звідки їх отримують відповідні споживачі - цехи і служби.
Організація наладки обладнання з ЧПК по керуючій програмі
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1303
Для налаштування ріжучих інструментів до верстатів токарної групи використовується прилад мод. БВ-2026 горизонтального використання. На приладі виконують розмірне налаштування інструменту за двома координатами з точністю 0,001 мм.
Для налаштування ріжучих інструментів до верстатів токарної групи використовується прилад мод. БВ-2026 горизонтального використання. На приладі виконують розмірне налаштування інструменту за двома координатами з точністю 0,001 мм.
Фінішно-плазмове зміцнення (ФПЗ) ріжучого інструменту
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1302
Технологія ФПЗ.
Процес фінішного плазмового зміцнення полягає в нанесенні зносостійкого алмазоподібного нанопокриття при атмосферному тиску. Покриття є продуктом плазмохімічних реакцій парів реагентів, що пройшли через дуговий плазмотрон.
Мета фінішного плазмового зміцнення - виготовлення інструменту, штампів, пресформ, ножів, філь’єр, підшипників, деталей машин і т.д. із спеціальними властивостями поверхні: зносостійкістю, антифрикційністю, корозійностійкістю, жаростійкістю, розгаростійкістю, антисхватуванням, стійкістю проти фретинг-корозії та ін.
Ефект від фінішного плазмового зміцнення досягається за рахунок зміни фізико-механічних властивостей поверхневого шару: збільшення мікротвердості, зменшення коефіцієнта тертя, створення стискаючих напружень, усунення мікродефектів, утворення на поверхні діелектричного і корозійностійкого плівкового покриття з низьким коефіцієнтом теплопровідності, хімічною інертністю і специфічною топографією поверхні.
Технологічний процес фінішного плазмового зміцнення проводиться при атмосферному тиску і складається з операцій попереднього очищення (будь-яким відомим методом) і безпосередньо зміцнення оброблюваної поверхні шляхом взаємного переміщення виробу та плазмотрона. Швидкість переміщення -
1-10 мм/с, відстань між плазмотроном і виробом - 10-15 мм, діаметр плями зміцнення - 12-15 мм, товщина покриття - 0,5-3 мкм. Температура нагріву деталей при ФПЗ не перевищує 100 - 150°С. Параметри шорсткості поверхні після ФПЗ не змінюються. В якості плазмоутворюючого газу використовується аргон, вихідним матеріалом для проходження плазмохімічних реакцій і утворення покриття є спеціальний рідкий двокомпонентний препарат СЕТОЛ. Його витрата не перевищує 0,5 г/год (не більше 0,5 літра в рік).
Контроль якості фінішного плазмового зміцнення здійснюється по наявності і порівнянні колірної гами покриття на обробленій поверхні і еталона, а також іншими методами.
Вимоги безпеки при фінішному плазмовому зміцненні не накладають обмежень для широкого використання і визначаються застосуванням зварювальних джерел нагріву.
Технологія ФПЗ.
Процес фінішного плазмового зміцнення полягає в нанесенні зносостійкого алмазоподібного нанопокриття при атмосферному тиску. Покриття є продуктом плазмохімічних реакцій парів реагентів, що пройшли через дуговий плазмотрон.
Мета фінішного плазмового зміцнення - виготовлення інструменту, штампів, пресформ, ножів, філь’єр, підшипників, деталей машин і т.д. із спеціальними властивостями поверхні: зносостійкістю, антифрикційністю, корозійностійкістю, жаростійкістю, розгаростійкістю, антисхватуванням, стійкістю проти фретинг-корозії та ін.
Ефект від фінішного плазмового зміцнення досягається за рахунок зміни фізико-механічних властивостей поверхневого шару: збільшення мікротвердості, зменшення коефіцієнта тертя, створення стискаючих напружень, усунення мікродефектів, утворення на поверхні діелектричного і корозійностійкого плівкового покриття з низьким коефіцієнтом теплопровідності, хімічною інертністю і специфічною топографією поверхні.
Технологічний процес фінішного плазмового зміцнення проводиться при атмосферному тиску і складається з операцій попереднього очищення (будь-яким відомим методом) і безпосередньо зміцнення оброблюваної поверхні шляхом взаємного переміщення виробу та плазмотрона. Швидкість переміщення -
1-10 мм/с, відстань між плазмотроном і виробом - 10-15 мм, діаметр плями зміцнення - 12-15 мм, товщина покриття - 0,5-3 мкм. Температура нагріву деталей при ФПЗ не перевищує 100 - 150°С. Параметри шорсткості поверхні після ФПЗ не змінюються. В якості плазмоутворюючого газу використовується аргон, вихідним матеріалом для проходження плазмохімічних реакцій і утворення покриття є спеціальний рідкий двокомпонентний препарат СЕТОЛ. Його витрата не перевищує 0,5 г/год (не більше 0,5 літра в рік).
Контроль якості фінішного плазмового зміцнення здійснюється по наявності і порівнянні колірної гами покриття на обробленій поверхні і еталона, а також іншими методами.
Вимоги безпеки при фінішному плазмовому зміцненні не накладають обмежень для широкого використання і визначаються застосуванням зварювальних джерел нагріву.
пятница, 18 декабря 2015 г.
Описание гидравлической схемы козлового контейнерного перегружателя
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=1301
Гидравлическая схема крана состоит из:
1 – основной регулируемый насос;
15 – подпиточный насос;
2, 16 – напорные фильтры;
3, 17, 20, 27 – обратные клапаны;
4, 22, 28 – золотниковые распределители с электрогидравлическим управлением;
5а-5б, 23а-23б, 29а-29б – магниты электрогидравлического управления;
6,8 – управляемые обратные клапана (гидрозамки);
7 – гидромотор механизма подъема;
24 – гидромотор механизма передвижения тележки;
30 - гидромоторы механизма передвижения крана;
9, 18 – распределитель с управлением от электромагнита с пружинным возвратом;
10, 26, 36 – подпорные клапана;
11 – дроссель (регулятор потока);
12 – дроссельный регулятор основной скорости опускания;
13 – напорный золотник;
14 – аккумулятор гидравлический;
19 – дроссельный регулятор малой посадочной скорости;
21 – реле давления;
25 - дроссельный регулятор скорости движения тележки;
31, 32 – делители потока (спаренные гидромоторы);
33 - дроссельный регулятор скорости;
34 - дроссельный регулятор с дросселем, обеспечивающим установившуюся скорость движения крана;
37, 38 – предохранительные клапана;
39 – гидробак.
I – напорная линия;
II – 1-ая сливная магистраль (подъем);
III - 2-ая сливная магистраль (опускание).
Гидравлическая схема крана состоит из:
1 – основной регулируемый насос;
15 – подпиточный насос;
2, 16 – напорные фильтры;
3, 17, 20, 27 – обратные клапаны;
4, 22, 28 – золотниковые распределители с электрогидравлическим управлением;
5а-5б, 23а-23б, 29а-29б – магниты электрогидравлического управления;
6,8 – управляемые обратные клапана (гидрозамки);
7 – гидромотор механизма подъема;
24 – гидромотор механизма передвижения тележки;
30 - гидромоторы механизма передвижения крана;
9, 18 – распределитель с управлением от электромагнита с пружинным возвратом;
10, 26, 36 – подпорные клапана;
11 – дроссель (регулятор потока);
12 – дроссельный регулятор основной скорости опускания;
13 – напорный золотник;
14 – аккумулятор гидравлический;
19 – дроссельный регулятор малой посадочной скорости;
21 – реле давления;
25 - дроссельный регулятор скорости движения тележки;
31, 32 – делители потока (спаренные гидромоторы);
33 - дроссельный регулятор скорости;
34 - дроссельный регулятор с дросселем, обеспечивающим установившуюся скорость движения крана;
37, 38 – предохранительные клапана;
39 – гидробак.
I – напорная линия;
II – 1-ая сливная магистраль (подъем);
III - 2-ая сливная магистраль (опускание).
Подписаться на:
Сообщения (Atom)