Миграциооная ситуация в республике бурятия
http://www.ce-studbaza.ru/werk.php?id=3533
понедельник, 14 сентября 2015 г.
воскресенье, 13 сентября 2015 г.
НАЗНАЧЕНИЕ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ ТРЕБОВАНИЯ
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=793
Шпиндельный узел станка является конечным звеном привода главного движения и предназначен для крепления инструмента или приспособления с заготовкой. Качество шпиндельного узла оказывает самое существенное влияние на точность, надежность и производительность всего станка. Шпиндельный узел состоит из шпинделя, его опор, приводного элемента. В шпинделе выделяют передний конец и межопорный участок. В процессе эксплуатации станка шпиндельный узел передаёт инструменту или заготовке крутящий момент, необходимый для осуществления процесса резания. Мощность привода главного движения, передаваемая шпиндельным узлом достигает 150 кВт, частоты вращения шпинделей современных станков на подшипниках качения достигают 30000 об/мин и более, а величины действующих сил резания - 30000 Н. На шпиндель действуют нагрузки, вызываемые силами резания, силами в приводе (ременном, зубчатом), а также центробежными силами, возникающими от неуравновешенности вращающихся деталей самого шпиндельного узла, приспособления и заготовки. Проектирование узла включает: выбор типа приводного элемента, опор, устройств для их смазывания и защиты от загрязнений; определение диаметра шпинделя, расстояния между опорами и разработку конструкции всех элементов. Работоспособность металлорежущих станков в значительной мере определяется точностью вращения шпинделей, статической и динамической жесткостью шпиндельного узла, предельно допустимой частотой вращения, диапазоном изменения частот вращения, нагревом, несущей способностью и долговечностью подшипников. Лишь немногие из перечисленных параметров работоспособности в настоящее время нормируются.
Шпиндельный узел станка является конечным звеном привода главного движения и предназначен для крепления инструмента или приспособления с заготовкой. Качество шпиндельного узла оказывает самое существенное влияние на точность, надежность и производительность всего станка. Шпиндельный узел состоит из шпинделя, его опор, приводного элемента. В шпинделе выделяют передний конец и межопорный участок. В процессе эксплуатации станка шпиндельный узел передаёт инструменту или заготовке крутящий момент, необходимый для осуществления процесса резания. Мощность привода главного движения, передаваемая шпиндельным узлом достигает 150 кВт, частоты вращения шпинделей современных станков на подшипниках качения достигают 30000 об/мин и более, а величины действующих сил резания - 30000 Н. На шпиндель действуют нагрузки, вызываемые силами резания, силами в приводе (ременном, зубчатом), а также центробежными силами, возникающими от неуравновешенности вращающихся деталей самого шпиндельного узла, приспособления и заготовки. Проектирование узла включает: выбор типа приводного элемента, опор, устройств для их смазывания и защиты от загрязнений; определение диаметра шпинделя, расстояния между опорами и разработку конструкции всех элементов. Работоспособность металлорежущих станков в значительной мере определяется точностью вращения шпинделей, статической и динамической жесткостью шпиндельного узла, предельно допустимой частотой вращения, диапазоном изменения частот вращения, нагревом, несущей способностью и долговечностью подшипников. Лишь немногие из перечисленных параметров работоспособности в настоящее время нормируются.
Методы электронной спектроскопии и масс-спектрометрии
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=792
При бомбардировке электронами поверхности твердого тела могут излучаться электроны, кинетическая энергия которых определяется только энергетическим уровнем атомов частицы, из которой выбиваются эти электроны (оже-электроны). Изучение поверхности с помощью оже-электронов может быть упрощенно описано следующим образом.
При бомбардировке электронами поверхности твердого тела могут излучаться электроны, кинетическая энергия которых определяется только энергетическим уровнем атомов частицы, из которой выбиваются эти электроны (оже-электроны). Изучение поверхности с помощью оже-электронов может быть упрощенно описано следующим образом.
Наносистемы на основе диоксида циркония
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=791
Механические свойства керамик, в том числе и циркониевой керамики. весьма чувствительны к размеру зерна. Увеличение прочности норисгых керамических материалов следует ожидать мри уменьшении линейных размеров составляющих их структуру элементов (зерен, кристаллитов). Зависимость между прочностью и размером зерна для недеформируемых материалов аналогична соотношению Холла-1 Іетча для предела текучести пластичных металлических материалов, с уменьшением размера зерна до субмикронного состояния для бсспористых керамик наблюдается существенное увеличение прочности. При этом если для объяснения увеличения предела текучести при уменьшении размера зерна для металлов существуют различные физические модели, основанные, в частности, на представлениях дислокационной теории, то повышение прочностных свойств керамик с мелкокристаллической структурой объясняется возрастанием вклада при деформировании процессов, происходящих на границах раздела.
Механические свойства керамик, в том числе и циркониевой керамики. весьма чувствительны к размеру зерна. Увеличение прочности норисгых керамических материалов следует ожидать мри уменьшении линейных размеров составляющих их структуру элементов (зерен, кристаллитов). Зависимость между прочностью и размером зерна для недеформируемых материалов аналогична соотношению Холла-1 Іетча для предела текучести пластичных металлических материалов, с уменьшением размера зерна до субмикронного состояния для бсспористых керамик наблюдается существенное увеличение прочности. При этом если для объяснения увеличения предела текучести при уменьшении размера зерна для металлов существуют различные физические модели, основанные, в частности, на представлениях дислокационной теории, то повышение прочностных свойств керамик с мелкокристаллической структурой объясняется возрастанием вклада при деформировании процессов, происходящих на границах раздела.
Полиморфизм Zr02
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=790
ZrO2 может существовать в четырех кристаллических модификациях: моноклинной, тетрагональной, кубической и ромбической. Низкотемпературная модификация ZrO2 - моноклинная. Тетрагональная модификация образуется при нагревании ZrO2 до 1000-1200°С. При моноклинно-тетрагональном переходе изменяется координационное число катиона, которое в тетрагональной модификации равно восьми. Тетрагональная форма стабильна до температуры 2320 °С, при дальнейшем нагреве происходит ее переход в кубическую фазу со структурой типа. Кубическая форма существует в интервале от 2320°С до температуры плавления. Все кристаллические форы ZrO2 при определенных температурах превращаются одна в другую но схеме М- Г- К.
ZrO2 может существовать в четырех кристаллических модификациях: моноклинной, тетрагональной, кубической и ромбической. Низкотемпературная модификация ZrO2 - моноклинная. Тетрагональная модификация образуется при нагревании ZrO2 до 1000-1200°С. При моноклинно-тетрагональном переходе изменяется координационное число катиона, которое в тетрагональной модификации равно восьми. Тетрагональная форма стабильна до температуры 2320 °С, при дальнейшем нагреве происходит ее переход в кубическую фазу со структурой типа. Кубическая форма существует в интервале от 2320°С до температуры плавления. Все кристаллические форы ZrO2 при определенных температурах превращаются одна в другую но схеме М- Г- К.
Морфология масти и свойства порошков в системе ZrО2-МgО
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=789
Ультраднсисрсные порошки диоксида циркония и твердых растворов на его основе получаю! весьма разными методами, в числе которых методы, относящиеся к категории физических - детонационный синтез, элскгровзрыв. газофазный синтез, мсханосинтсз, и к категории химических методов - метод термического разложения, электрохимический. Выбор метода получения порошка определяется, прежде всего, требованиями, предъявляемыми к его грануломегрическому составу и химической чистоте. В физических методах получения порошков более эффективно осуществляется управление размером и формой частиц, однако химические методы, как правило, более универсальны и производительны. В массовом производстве порошков наиболее часто используют метод термического разложения в низкотемпературной плазме, что обеспечивает высокий уровень пересыщения, большие скорости реакций и конденсационных процессов. Процесс включает в себя распыление водных растворов солей через низкотемпературную плазму дугового разряда, где капля раствора за время порядка 10 с превращается в частицу порошка, нагреваемую за такое же время до температуры, превышающей 1 000 °C, с последующим охлаждением за время 10-3 с до температуры порядка нескольких сотен фадусов, а затем до комнатной температуры. Такой процесс приводит к закаливанию высокотемпературного фазового состояния оксидов. Размеры кристаллитов в таком порошке - функция температуры плазмы и времени пребывания частицы в ней - достигают 30 нм. но вследст вие высокотемпературною роста кристаллов величина деформации кристаллической решетки не высока.
Ультраднсисрсные порошки диоксида циркония и твердых растворов на его основе получаю! весьма разными методами, в числе которых методы, относящиеся к категории физических - детонационный синтез, элскгровзрыв. газофазный синтез, мсханосинтсз, и к категории химических методов - метод термического разложения, электрохимический. Выбор метода получения порошка определяется, прежде всего, требованиями, предъявляемыми к его грануломегрическому составу и химической чистоте. В физических методах получения порошков более эффективно осуществляется управление размером и формой частиц, однако химические методы, как правило, более универсальны и производительны. В массовом производстве порошков наиболее часто используют метод термического разложения в низкотемпературной плазме, что обеспечивает высокий уровень пересыщения, большие скорости реакций и конденсационных процессов. Процесс включает в себя распыление водных растворов солей через низкотемпературную плазму дугового разряда, где капля раствора за время порядка 10 с превращается в частицу порошка, нагреваемую за такое же время до температуры, превышающей 1 000 °C, с последующим охлаждением за время 10-3 с до температуры порядка нескольких сотен фадусов, а затем до комнатной температуры. Такой процесс приводит к закаливанию высокотемпературного фазового состояния оксидов. Размеры кристаллитов в таком порошке - функция температуры плазмы и времени пребывания частицы в ней - достигают 30 нм. но вследст вие высокотемпературною роста кристаллов величина деформации кристаллической решетки не высока.
Механическая обработка улырадисперсного порошка ZrО2(МgО)
http://www.ce-studbaza.ru/schriebe.php?id=788
Присутствие в порошке в высокодисперсных порошках агрегатов и агломератов приводит к неоднородности структуры консолидированного материала, и тем самым в значительной степени нивелирует потенциальные возможности нанокристалличсского состояния этого порошка в получении керамики с высокими прочностными свойствами.
Присутствие в порошке в высокодисперсных порошках агрегатов и агломератов приводит к неоднородности структуры консолидированного материала, и тем самым в значительной степени нивелирует потенциальные возможности нанокристалличсского состояния этого порошка в получении керамики с высокими прочностными свойствами.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)